CN105782030B - 一种涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涡旋压缩机，在动涡旋盘公转的过程中，引油通道的入口运转到密封部件以内连通第一背压空间，或运转到密封部件以外连通第二背压空间；引油通道的出口运转到存在油槽的转角范围内时，即与其连通，或运转到没有油槽的范围内时，即断开连通；通过上述引油通道和油槽的配合切换不同连通方式，能够控制润滑油，从而可减小倾覆力矩，并在气体分离力较大时，减小分离力，而在气体分离力较小时，增加分离力，从而使动涡旋盘的运转更平稳，且在整个运转范围内，动涡旋盘与静涡旋盘之间的压紧力适中。与现有结构相比，本发明可以提高涡旋压缩机的密封性能，减小摩擦损失，使动涡旋盘平稳、可靠的运转。

Description

一种涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

在涡旋压缩机中，动涡旋盘和静涡旋盘啮合形成数个压缩腔。由于各压缩腔压力不同，因此作用于动涡旋盘涡卷齿壁的气体力会产生一个使动涡旋盘翻转的倾覆力矩。该倾覆力矩使动涡旋盘运转变得不平稳，且增加了压缩腔泄漏的风险。为平衡倾覆力矩，通常会设置一个使动涡旋盘沿轴向压紧静涡旋盘的背压力。然而，该背压力在动涡旋盘的一个运转周期内通常是恒定的力，而倾覆力矩的大小则随曲轴转角不断变化。为防止动盘倾覆，背压力的设计需按倾覆力矩最大值设计，这样在倾覆力矩较小的时候，会因背压力过大而增加动涡旋盘和静涡旋盘之间的摩擦损失。

申请号为03801581.1的中国专利，提出在静涡旋盘开设高压油槽，利用高压油产生的压力来平衡倾覆力矩；但该专利从动盘滑动轴承处引油，引油通道入口处一直处于高压状态，其节流压力难以控制，容易造成过多的油进入油槽，使动涡旋盘与静涡旋盘的分离力增加，造成压缩腔泄漏。

因此，针对上述情况，如何解决动涡旋盘运转过程中因倾覆力矩而导致的运转不稳、密封性能下降的问题，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种涡旋压缩机，具有较高的密封性能，能够减小摩擦损失，使动涡旋盘平稳、可靠的运转。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种涡旋压缩机，包括密闭壳体和设置在其中的泵体组件，所述泵体组件包括动涡旋盘、静涡旋盘、密封部件和上支架，所述动涡旋盘的下端面和所述上支架内侧的凸台之间通过密封部件隔离形成两个空间，分别为压力较高的第一背压空间和压力较低的第二背压空间；

其特征在于，在所述动涡旋盘和所述静涡旋盘相对的端面处开设有弧形的油槽；

在所述动涡旋盘内开设有引油通道，所述引油通道的入口开设于所述动涡旋盘的下端面，能够同所述第一背压空间或所述第二背压空间连通；所述引油通道的出口开设于所述动涡旋盘上端面，能够与所述油槽间歇性连通。

优选的，在第一转角范围，所述引油通道的入口运转至连通于所述第二背压空间，所述引油通道的出口与所述油槽断开连通；

在第二转角范围，所述引油通道的入口运转至连通于所述第一背压空间，所述引油通道的出口与所述油槽连通；

在第一、二转角范围之外的第三转角范围，所述引油通道的入口运转至连通于所述第二背压空间，所述引油通道的出口与所述油槽连通。

优选的，以所述动涡旋盘的中心运转到气体分离力和倾覆力矩均达到最大值的转角为零度位置，所述第一转角范围处于-45度与45度的区间；所述第二转角范围处于45度与270度的区间；所述第三转角范围处于270度与315度的区间。

优选的，所述油槽开设于所述静涡旋盘的外缘端面，且所述油槽13包括切槽；所述引油通道的出口与所述油槽的切槽间歇性连通。

优选的，所述油槽为与所述静涡旋盘同心的圆弧形槽。

优选的，所述油槽开设于所述动涡旋盘的上端面，在所述静涡旋盘的外缘端面还开设有一段辅助油槽及切槽，且在所述动涡旋盘运转过程中，所述油槽的一端始终与所述静涡旋盘上的切槽连通。

优选的，所述油槽为与所述动涡旋盘同心的圆弧形槽；所述辅助油槽及切槽为与所述静涡旋盘同心的圆弧形槽。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的涡旋压缩机，在动涡旋盘公转的过程中，通过引油通道和油槽的不同配合方式，能够控制润滑油，从而可减小倾覆力矩，并在气体分离力较大时，减小分离力，而在气体分离力较小时，增加分离力，从而使动涡旋盘的运转更平稳，且在整个运转范围内，动涡旋盘与静涡旋盘之间的压紧力适中。与现有结构相比，本发明可以提高涡旋压缩机的密封性能，减小摩擦损失，使动涡旋盘平稳、可靠的运转。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的涡旋压缩机纵向剖面图；

图2为本发明实施例提供的动涡旋盘所受气体力变化示意图；

图3为本发明第一实施例第一转角范围静涡旋盘仰视图；

图4为本发明第一实施例第二转角范围静涡旋盘仰视图；

图5为本发明第一实施例第三转角范围静涡旋盘仰视图；

图6为本发明第一转角范围压缩机纵向剖面图；

图7为本发明第二转角范围压缩机纵向剖面图；

图8为本发明第二实施例静涡旋盘仰视图。

其中，1为密闭壳体，2为电机定子，3为电机转子，4为下支架，5为油泵，6为曲轴，6a为中心油孔，6b为偏心部，7为轴承，8为动涡旋盘，8a为动涡旋盘基板，8b为涡旋状齿，9为静涡旋盘，9a为静涡旋盘的外缘端面，9b为涡旋状齿，10为密封部件，11为第一背压空间，12为第二背压空间，13为油槽，13a为切槽，14为引油通道的出口，15为引油通道，16为引油通道的入口，17为节流销，18为十字滑环。

具体实施方式

本发明公开了一种涡旋压缩机，具有较高的密封性能，能够减小摩擦损失，使动涡旋盘平稳、可靠的运转。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供的涡旋压缩机包括形成一定的内部空间的密闭壳体1；设置在密闭壳体1的内部空间里吸入、压缩以及排出冷媒气体的泵体组件，主要包括形成压缩腔的静涡旋盘9和动涡旋盘8，以及防止动涡旋盘8自转的十字滑环18；设置在密闭壳体1的内部空间里用来驱动涡旋盘8的电机组件和轴系组件；用以支撑涡旋盘及轴系组件的上支架16和下支架4；用以向运动部件提供润滑油的供油泵5。

密闭壳体1的上部设置上支架19并与密闭壳体1以焊接等方式固定，在上支架19的上端面放置静涡旋盘9。静涡旋盘9的具有端面9a以及涡旋状齿9b，端面9a外侧与上支架19的上端面紧密接触并保持密封状态。在上支架19和静涡旋盘9之间设置有动涡旋盘8。该动涡旋盘8具有基板8a以及可与静涡旋盘9的涡旋状齿9b啮合形成压缩腔的涡旋状齿8b。动涡旋盘基板8a与涡旋状齿8b相反的一侧(即图中的下端面)和上支架19内侧的凸台之间通过密封部件10隔离形成两个空间，即压力较高的第一背压空间11和压力较低的第二背压空间12。

密闭壳体1的中部设置有电机定子2，以及压入了曲轴6的电机转子3。曲轴6的上端偏心部6b装配在动涡旋盘8的尾部轴承7内。密闭壳体1的下部设置有下支架4，用以限制曲轴6摆动。下支架4的下部装配有油泵5。油泵5经由曲轴6的中心油孔6a向上提供润滑油，润滑油到达中心油孔6a顶部后沿着偏心部6b与轴承7之间的间隙进入第一背压空间11，并逐渐充满此空间。然后，一小部分润滑油会经过密封部件10进入第二背压空间12，并最终进入压缩腔，起到润滑和密封涡旋盘的作用。大部分润滑油会向下流动润滑其它轴系运动部件后沿密封壳体1内壁回到压缩机底部。

压缩机运转时，电机驱动曲轴6旋转，曲轴6带着动涡旋盘8运动。在十字滑环18的限制下，动涡旋盘8围绕曲轴6轴心以固定的半径做平动运动，从而在动涡旋盘8和静涡旋盘9的涡旋状齿8b、9b之间产生数个相互隔离且容积连续变化的压缩腔。压缩腔将吸入的制冷剂压缩后排出到密闭壳体1的内部空间。由于制冷剂在压缩腔被压缩，压力升高，将会产生一个使动涡旋盘8和静涡旋盘9分离的轴向力，以及一个垂直于动涡旋盘8涡旋状齿8b齿壁的水平方向力。轴向力会使动涡旋盘8远离静涡旋盘9，而水平力则会产生一个使动涡旋盘8翻转的倾覆力矩，两者均会造成动涡旋盘8和静涡旋盘9分离，导致压缩腔内制冷剂泄漏、性能下降。

为了限制这种分离，可在动涡旋盘8的基板8a背面引入平均压力高于吸气压力的背压力，依靠背压力将动涡旋盘8按压在静涡旋盘9上。即通过密封部件10形成两个背压空间：第一背压空间11与压缩后的排出气体相通，压力大致等于排气压力Pd；第二背压空间12与吸气或者压缩腔内气体相通，压力大致等于吸气压力Ps或者吸、排气压力之间的某一压力Pb。背压空间产生的背压力将动涡旋盘8紧紧的按压在静涡旋盘9上。但在动涡旋盘8旋转过程中，其受到的气体力大小是不断变化的。如图2所示，在一个周期中，轴向分离力Fa和倾覆力矩Mt会在相同时刻达到最大值或最小值。这样满足了在分离力最大时刻时良好密封的背压力，在分离力最小时刻必然过剩。在压缩机运转于不同工况时也会有同样的问题，若背压设计可使压缩机在低压差工况下能良好密封，则在高压差工况时背压力会过剩。背压力过剩将导致动涡旋盘8与静涡旋盘9之间的摩擦和磨损增加，影响性能和可靠性。此外，在动涡旋盘8的一个旋转周期内，背压力基本为一恒定值，而倾覆力矩则随转动不断变化，这样会造成动涡旋盘8运转不平稳，引起噪声振动、增加。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种涡旋压缩机，包括密闭壳体1和设置在其中的泵体组件，该泵体组件包括动涡旋盘8、静涡旋盘9、密封部件10和上支架19，动涡旋盘8的下端面和上支架19内侧的凸台之间通过密封部件10隔离形成两个空间，分别为压力较高的第一背压空间11和压力较低的第二背压空间12；具体可以按照上面的描述和图1所示；

其核心改进点在于，在动涡旋盘8和静涡旋盘9相对的端面处开设有弧形的油槽13；

在动涡旋盘8内开设有引油通道15，引油通道15的入口16开设于动涡旋盘8的下端面，能够同第一背压空间11或第二背压空间12连通；引油通道15的出口14开设于动涡旋盘8上端面(靠近静涡旋盘9的端面)，能够与油槽13间歇性连通。

从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的涡旋压缩机，在动涡旋盘8公转的过程中，通过引油通道15和油槽13的不同配合方式，能够控制润滑油，从而可减小倾覆力矩，并在气体分离力较大时，减小分离力，而在气体分离力较小时，增加分离力，从而使动涡旋盘8的运转更平稳，且在整个运转范围内，动涡旋盘8与静涡旋盘9之间的压紧力适中。与现有结构相比，本发明可以提高涡旋压缩机的密封性能，减小摩擦损失，使动涡旋盘8平稳、可靠的运转。

引油通道15的入口16连通第一背压空间11或第二背压空间12，引油通道15的出口14是否连通油槽13，可以得到四种润滑油的油路方式。根据涡旋压缩机的工作原理，其气体分离力和倾覆力矩的变化规律基本是一致的，均会在同时达到最大值和最小值；对应到曲轴6的运动轨迹，为其转动到特定的角度时，且在每一圈的周期内只有运转到某一个转角时才会达到上述的最大值或者最小值，可以参照图2所示。

在本方案提供的具体实施例中，根据上述运动规律，将曲轴6的转角范围划分为三部分，分别对应气体分离力和倾覆力矩的不同情况：

在第一转角范围θ1(气体分离力和倾覆力矩达到最大值)，引油通道15的入口16运转至连通于第二背压空间12，引油通道15的出口14与油槽13断开连通。由于油槽13不再与其它部分连通，其内存留的润滑油随着动涡旋盘8的运动而被带出，油槽13内的压力降低至负压状态(相对于第二背压空间12的压力)，动涡旋盘8便被此负压吸向静涡旋盘9，倾覆力矩受到抑制，动涡旋盘8将更不容易倾覆。此外，由于引油通道15此时与处于低压状态的第二背压空间12连通，其内的压力较低，可大大降低通过引油通道15向动涡旋盘8和静涡旋盘9之间的密封面的泄漏，增加了密封性能。

在第二转角范围θ2，引油通道15的入口16运转至连通于第一背压空间11，引油通道15的出口14与油槽13连通。第一背压空间11内的高压润滑油经由引油通道15进入油槽13，油槽13处于高压状态。由于在第二转角范围θ2内，气体分离力和倾覆力矩减小，背压力过剩。此时油槽13内的高压润滑油产生一个推开动涡旋盘8反推力，原本过剩的背压力得到减弱，于是动涡旋盘8和静涡旋盘9之间的按压力保持适中。同时，由于油槽13内的润滑油会随着动涡旋盘8的运转而带到各个摩擦面，可提高润滑效果并减小微小间隙的泄漏损失。

在第一、二转角范围之外的第三转角范围θ3，引油通道15的入口16运转至连通于第二背压空间12，引油通道15的出口14与油槽13连通。在第三转角范围内，气体分离力和倾覆力矩将趋近于最大值。动涡旋盘8上的引油通道入口16运转到处于低压状态的第二背压空间12，引油通道出口14与油槽切槽13连通。当动涡旋盘8刚进入第三转角范围θ3时，油槽13仍处于高压状态，于是油槽13内的高压油便通过引油通道15进入低压的第二背压空间12，油槽13的油压力迅速降低，这样既可加快进入第三转角范围时油槽13内负压的形成速度，又可避免油槽13内过多的高压润滑油被带到吸气腔，引起制冷剂吸气过热损失。

当然，还可以根据实际需要，采用其他方式划分曲轴6的转角范围，比如将上述的第二转角范围θ2和/或第三转角范围θ3进一步拆分为多个。作为优选，可以通过节流销17控制引油通道15内润滑油的流量，以提供更为丰富的压力调节方式，便于应对气体分离力和倾覆力矩的不同情况。

如图3-图7所示，在本方案中，O1、O2分别为静涡旋盘9的中心和动涡旋盘8的中心，以动涡旋盘8的中心O2运转到气体分离力和倾覆力矩均达到最大值的转角为零度位置(图3中Y方向顶部)，第一转角范围θ1大致处于-45度与45度的区间；第二转角范围θ2大致处于45度与270度的区间；第三转角范围θ3)在第一、二转角范围之外，大致处于270度与315度的区间。

在本方案提供的具体实施例中，如图3-图7所示，引油通道15为直线型，但并非沿径向，与出口14相比其入口16更加靠近动涡旋盘8的中心O2；入口16到动涡旋盘8中心O2的距离适中，能够在动涡旋盘8公转的过程中适时进入或者离开密封部件10对应围成的范围。

关于油槽13的结构，在本发明提供的第一个实施例中，油槽13开设于静涡旋盘9的外缘端面9a，且油槽13包括一个不规则形状的切槽13a，其径向宽度大于油槽13的其他部分；引油通道15的出口14与油槽13的切槽13a间歇性连通。

为了进一步优化上述的技术方案，油槽13为与静涡旋盘9同心的圆弧形槽，其对应的圆心角为270度，用于同引油通道15的出口14间歇性连通。

在本发明提供的第二个实施例中，油槽13开设于动涡旋盘8的上端面，在静涡旋盘9的外缘端面9a还开设有一段辅助油槽及切槽13a，其径向宽度大于油槽13的其他部分；且在动涡旋盘8运转过程中，油槽13的一端始终与静涡旋盘9上的切槽13a连通。本实施例的其它结构与第一个实施例相同，油槽13、切槽13a与引油通道15的工作特性也与第一个实施例相同。本实施例将油槽13设置在动涡旋盘8上，油槽13内的润滑油作用力中心可随动涡旋盘8一起运动，因此可使动涡旋盘8受力更加平稳。

为了进一步优化上述的技术方案，油槽13为与动涡旋盘8同心的圆弧形槽，且油槽13到动涡旋盘8中心O2的距离，大于涡旋状齿8b到动涡旋盘8中心O2的距离；辅助油槽及切槽13a为与静涡旋盘9同心的圆弧形槽，其结构可以参照图8所示。

下面结合具体工作过程，对发明本方案做进一步介绍：

第一实施例：

涡旋压缩机具有可啮合形成数个压缩腔的静涡旋盘9和动涡旋盘8。静涡旋盘9的具有外缘端面9a以及涡旋状齿9b。动涡旋盘8具有基板8a以及可与静涡旋盘9的涡旋状齿9b啮合形成压缩腔的涡旋状齿8b。动涡旋盘基板8a与涡旋状齿8b相反的一侧和上支架19内侧的凸台之间通过密封部件10隔离形成两个空间，即压力较高的第一背压空间11和压力较低的第二背压空间12。第一背压空间11存有大量的润滑油，且与压缩后的排出气体相通，压力大致等于排气压力Pd；第二背压空间12与吸气或者压缩腔内气体相通，压力大致等于吸气压力Ps或者吸、排气压力之间的某一压力Pb。

在静涡旋盘9的外缘端面9a上开设一弧形的油槽13，油槽13包括一个不规则形状的切槽13a。在动涡旋盘8上开设一个引油通道15，引油通道15的入口16开设于动涡旋盘基板8a靠近背压一侧的端面上，与第一背压空间11或第二背压空间12连通；引油通道15的出口14开设于动涡旋盘基板8a涡旋齿一侧的端面上，与静涡旋盘油槽13的切槽13a间歇性连通。

下面以图3-7为例来说明本发明第一实施例的工作过程。如图3所示，O1、O2分别为静涡旋盘9的中心和动涡旋盘8的中心。以O2运转到Y方向顶部时的转角为零度位置，此时气体分离力和倾覆力矩均达到最大值。θ1为第一转角范围，在此转角范围气体分离力和倾覆力矩较大，θ1大致处于-45度与45度的区间。在第一转角范围，动涡旋盘引油通道入口16运转到第二背压空间12(径向上位于密封部件10以外)，动涡旋盘引油通道出口14与静涡旋盘油槽切槽13a断开连通。由于静涡旋盘油槽13不再与其它部分连通，其内存留的润滑油随着动涡旋盘8的运动而被带出，油槽13内的压力降低至负压状态(相对于第二背压空间12的压力)，动涡旋盘8便被此负压吸向静涡旋盘9，倾覆力矩受到抑制，动涡旋盘8将更不容易倾覆。此外，由于引油通道15此时与处于低压状态的第二背压空间12连通，其内的压力较低，可大大降低通过引油通道15向动涡旋盘8和静涡旋盘9之间的密封面的泄漏，增加了密封性能。第一转角范围压缩机纵向剖面图可以参照图6所示。

如图4所示，第二转角范围θ2大致处于45度与270度的区间。在动涡旋盘8运转于第二转角范围时，动涡旋盘引油通道入口16运转到第一背压空间11(径向上位于密封部件10以内)，动涡旋盘引油通道出口14与静涡旋盘油槽切槽13a连通。第一背压空间11内的高压润滑油经由引油通道15进入静涡旋盘油槽13，静涡旋盘油槽13处于高压状态。由于在第二转角范围内，气体分离力和倾覆力矩减小，背压力过剩。此时静涡旋盘油槽13内的高压润滑油产生一个推开动涡旋盘8的反推力，原本过剩的背压力得到减弱，于是动涡旋盘8和静涡旋盘9之间的按压力保持适中。同时，由于油槽13内的润滑油会随着动涡旋盘8的运转而带到各个摩擦面，可提高润滑效果并减小微小间隙的泄漏损失。第二转角范围压缩机纵向剖面图可以参照图7所示。

如图5所示，当动涡旋盘8运转于第一、二转角范围之外的第三转角范围时，气体分离力和倾覆力矩将趋近于最大值。动涡旋盘引油通道入口16运转到处于低压状态第二背压空间12(径向上位于密封部件10以外)，动涡旋盘引油通道出口14与静涡旋盘油槽切槽13a连通。当动涡旋盘8刚进入第三转角范围时，静涡旋盘油槽13仍处于高压状态，于是油槽13内的高压油便通过引油通道15进入低压的第二背压空间12，油槽13的油压力迅速降低，这样既可加快进入第三转角范围时油槽13内负压的形成速度，又可避免油槽13内过多的高压润滑油被带到吸气腔，引起制冷剂吸气过热损失。

第二实施例：

如图8所示，将弧形的油槽13开设于动涡旋盘8的基板8a的上端面，而在静涡旋盘9的外缘端面9a上开设较小的一段辅助油槽及不规则形状的切槽13a。在动涡旋盘8运转过程中，油槽13的一端始终与静涡旋盘9上的切槽13a连通。本实施例的其它结构与第一实施例相同，油槽13、切槽13a与引油通道15的工作特性也与第一实施例相同。本实施例将油槽13设置在动涡旋盘8上，油槽13内的润滑油作用力中心可随动涡旋盘8一起运动，因此可使动涡旋盘8受力更加平稳。

综上所述，本发明实施例提供的涡旋压缩机，在动涡旋盘8公转的过程中，引油通道15的入口16运转到密封部件10以内连通第一背压空间11，或运转到密封部件10以外连通第二背压空间12；引油通道15的出口14运转到存在油槽13的转角范围内时，即与其连通，或运转到没有油槽13的范围内时，即断开连通；通过上述引油通道15和油槽13的配合切换不同连通方式，能够控制润滑油，从而可减小倾覆力矩，并在气体分离力较大时，减小分离力，而在气体分离力较小时，增加分离力，从而使动涡旋盘8的运转更平稳，且在整个运转范围内，动涡旋盘8与静涡旋盘9之间的压紧力适中。与现有结构相比，本发明可以提高涡旋压缩机的密封性能，减小摩擦损失，使动涡旋盘8平稳、可靠的运转。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种涡旋压缩机，包括密闭壳体(1)和设置在其中的泵体组件，所述泵体组件包括动涡旋盘(8)、静涡旋盘(9)、密封部件(10)和上支架(19)，所述动涡旋盘(8)的下端面和所述上支架(19)内侧的凸台之间通过密封部件(10)隔离形成两个空间，分别为压力较高的第一背压空间(11)和压力较低的第二背压空间(12)；

其特征在于，在所述动涡旋盘(8)和所述静涡旋盘(9)相对的端面处开设有弧形的油槽(13)，用于同所述第一背压空间(11)或所述第二背压空间(12)配合；

在所述动涡旋盘(8)内开设有引油通道(15)，所述引油通道(15)的入口(16)开设于所述动涡旋盘(8)的下端面，能够同所述第一背压空间(11)或所述第二背压空间(12)连通；所述引油通道(15)的出口(14)开设于所述动涡旋盘(8)上端面，能够与所述油槽(13)间歇性连通。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，在第一转角范围(θ1)，所述引油通道(15)的入口(16)运转至连通于所述第二背压空间(12)，所述引油通道(15)的出口(14)与所述油槽(13)断开连通；

在第二转角范围(θ2)，所述引油通道(15)的入口(16)运转至连通于所述第一背压空间(11)，所述引油通道(15)的出口(14)与所述油槽(13)连通；

在第一、二转角范围之外的第三转角范围(θ3)，所述引油通道(15)的入口(16)运转至连通于所述第二背压空间(12)，所述引油通道(15)的出口(14)与所述油槽(13)连通。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，以所述动涡旋盘(8)的中心(O2)运转到气体分离力和倾覆力矩均达到最大值的转角为零度位置，所述第一转角范围(θ1)处于-45度与45度的区间；所述第二转角范围(θ2)处于45度与270度的区间；所述第三转角范围(θ3)处于270度与315度的区间。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油槽(13)开设于所述静涡旋盘(9)的外缘端面(9a)，且所述油槽(13)包括切槽(13a)；所述引油通道(15)的出口(14)与所述油槽(13)的切槽(13a)间歇性连通。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油槽(13)为与所述静涡旋盘(9)同心的圆弧形槽。

6.根据权利要求1-3任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油槽(13)开设于所述动涡旋盘(8)的上端面，在所述静涡旋盘(9)的外缘端面(9a)还开设有一段辅助油槽及切槽(13a)，且在所述动涡旋盘(8)运转过程中，所述油槽(13)的一端始终与所述静涡旋盘(9)上的切槽(13a)连通。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油槽(13)为与所述动涡旋盘(8)同心的圆弧形槽；所述辅助油槽及切槽(13a)为与所述静涡旋盘(9)同心的圆弧形槽。