CN105772951A - 一种全自动smt模板切割及检测的设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全自动SMT模板切割及检测的设备，包括机架、模板提升机构、模板推送机构、激光加工设备、检测结果观察组件和模板收纳装置；机架包括底座和检测室；所述底座底面开设有纵向贯穿的传送槽；所述检测室开设有检测腔；所述检测室固定在底座上端面的中心位置；传送槽内右侧设置有纵向的传送带装置；传送槽内左侧设置模板收纳装置；模板提升机构包括第一提升装置、第二提升装置；所述第一提升装置位于传送带两侧；第二提升装置设置在检测腔后侧壁面上；检测光源固定在检测腔的后侧壁面上；检测结果观察组件固定在检测腔前侧壁内的组件安装孔内。本发明提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

Description

一种全自动SMT模板切割及检测的设备
技术领域：
本发明涉及SMT激光模板技术领域，具体而言，涉及一种全自动SMT模板切割及检测的设备。
背景技术：
精密激光模板做好之后，需要对其质量进行检测。目前主要是通过在一个检测箱底部放置一灯泡，在检测箱上表面设置一块半透明的玻璃，将被测精密激光模板放在半透明玻璃上，通过肉眼观察被测精密激光模板的好坏以及质量，在检测完一块精密激光模板之后，掀起检测箱的上板，取出该精密激光模板，然后放入另外一块重复进行检测。
现有技术中，由于每次检测完精密激光模板之后，需要重复掀起检测箱的上板，放入新的精密激光模板，而且检测时观察人员需要低头和弯腰，容易致使观察人员疲劳，因此现有的精密激光模板检测设备的检测效率不高，影响人体的健康。
授权公告号为CN203798745U的发明提供了一种可移动的精密全自动SMT模板切割及检测的设备，包括测试装置主体、测试结果观测组件、移动轮、激光模板测试出入口、传送部件以及光源；测试装置主体呈长方体，其内部包括一空腔，空腔用于容置被测试的精密激光模板以及光源；光源用于通过连接市电为被测试的精密激光模板提供测试光源；测试结果观测组件用于为用户观测被测试的精密激光模板提供观测窗口；与测试结果观测组件所在侧壁相邻的测试装置主体的两侧壁上开设有矩形的激光模板测试出入口；传送部件用于将被测试的精密激光模板送入和传出测试装置主体的空腔。
相比于现有技术，虽然上述发明提供的检测装置使用起来更为人性化，同时提高了检测的效率，但是，按上述发明的设计方案，所述激光模板应水平放置在传送部件上，而观测窗口开设在测试装置主体的侧面，如此，并不方便观察人员清晰地检测激光模板的各个部位，并且上述方案只是单一的进行检测工序，加工工序需要在另外的设备上进行，这样不利于生产效率的提高。
发明内容：
本发明的目的是针对现有技术不足，提供了一种检测结果观察组件正对检测光源有利于观察的全自动SMT模板切割及检测的设备。
为达到上述目的，本发明提供了一种全自动SMT模板切割及检测的设备，包括模板、机架、模板提升机构、模板推送机构、激光加工设备、检测结果观察组件和模板收纳装置；机架包括底座和检测室；所述底座底面开设有纵向贯穿的传送槽；所述检测室开设有检测腔；所述检测室检测腔前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室固定在底座上端面的中心位置；传送槽内右侧设置有纵向的传送装置；传送装置包括支撑座、传动轴、传送带和模板安装架；所述支撑座成对设置；所述支撑座之间枢接有传动轴；所述底座前后两侧各设置有一对支撑座；所述传动轴上固定有传送齿轮组；所述传送带通过前后一对传送齿轮组安装在传动轴上；模板安装架纵向固定在传送带上；模板竖直插设在模板安装架内；
所述底座的上端面右侧开设有上料口、左侧开设有下料口；上料口和下料口左右对称设置；所述底座的上端面位于上料口处的前部开设有横向滑行槽；所述检测室检测腔后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽；所述检测室检测腔左右两侧壁上均开设有推送槽；
模板提升机构包括第一提升装置、第二提升装置；所述第一提升装置包括一对设置在传递装置左右两侧的第一气缸；所述第一提升装置设置在上料口的下方；第一气缸竖直设置且活塞杆上固定有提升块；第二提升机构包括丝杠、驱动电机和第三气缸；所述丝杠枢接在提升槽的上下侧壁上；驱动电机竖直向下固定在检测室的上侧壁上；驱动电机的输出轴与丝杠固连；第三气缸包括第三气缸本体和滑块；第三气缸滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠上；第三气缸滑块前端面上固定相向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴；
所述模板推送机构包括第一推送装置和第二推动装置；所述第一推送装置位于上料口的右侧；第一推送装置包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞赶上固定有推块；所述第二推送装置由多对首尾衔接的直线输送单元组成；所述第二推送装置左端位于下料口的左端、中部穿过检测室、右端位于上料口的左端；每一直线输送单元包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座上端面上；一对直线输送单元并列设置在底座上端面上并位于上料口和下料口处的前后，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；
激光加工设备包括横向支座和竖直支座；横向支座通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽内并与枢接在横向滑行槽左右侧壁上的第一螺纹杆螺接；横向支座的后侧壁上开设有竖直滑行槽；竖直支座通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽内并与枢接在竖直滑行槽上下侧壁上的第二螺纹杆螺接；竖直支座后端面上固定有水平向后设置的激光头；第一螺纹杆、第二螺纹杆固定有各自电机的输出轴上；
所述模板收纳装置包括旋转分类装置、OK件收纳装置和NG件收纳装置；所述模板收纳装置设置在传送槽内左侧；旋转分类装置包括横向设置的方形中央块、模板收置架和升降气缸；所述模板收置架包括前收置架和后收置架；方形中央块的四个面均竖直固定有模板收置架和一对升降气缸；方形中央块设置在下料口下方；方形中央块左侧通过转轴枢接在传送槽左侧壁上、右侧通过转轴枢接在右支撑板；右支撑板右侧壁上固定有旋转电机；旋转电机的输出轴与转轴固连；模板收置架位于方形中央块端面的中心；升降气缸固定在模板收置架的左右两侧；升降气缸的活塞杆上固定有升降块；OK件收纳装置设置在旋转分类装置的前方；NG件收纳装置设置在旋转分类装置的后方；OK件收纳装置和NG件收纳装置前后对称设置；OK件收纳装置和NG件收纳装置的结构均为左右对称；OK件收纳装置包括一对支撑壁和连接支撑壁的连接壁；连接壁固定在支撑壁的前侧壁的上端；一对支撑壁相对的侧壁上开设有升降槽；升降槽上下壁之间竖直枢接有第三螺纹杆；升降槽上下壁之间竖直固定有导杆；支撑壁上端面上固定有竖直向下设置的提升电机；提升电机输出轴与第三螺纹杆固连；第三螺纹杆上螺接有水平支撑板；水平支撑板同时套设在导杆上；
检测光源固定在检测腔的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件固定在检测腔的组件安装孔内。
作为上述技术方案的优选，上料口和下料口的宽度与模板相同。
作为上述技术方案的优选，模板安装架包括后安装架和前安装架；后安装架和前安装架对称设置；后安装架面向前安装架的侧面开设有矩形槽；前安装架面向后安装架的侧面开设有矩形槽；模板下部后侧插设在后安装架的矩形槽、下部前侧插设在前安装架的矩形槽；提升块的宽度小于后安装架和前安装架之间的最小间隙。
作为上述技术方案的优选，上料口和下料口的长度大于一对提升块左右的最大距离；上料口和下料口的长度大于一对升降块左右的最大距离。
作为上述技术方案的优选，后安装架矩形槽的前侧壁和后安装架矩形槽的后侧壁之间的距离与模板的厚度相同。
作为上述技术方案的优选，位于下料口的左端一对直线输送单元中固定有限位块。
作为上述技术方案的优选，模板收置架包括后收置架和前收置架；后收置架和前收置架对称设置；后收置架面向前收置架的侧面开设有矩形槽；前收置架面向后收置架的侧面开设有矩形槽；模板下部后侧插设在后收置架的矩形槽、下部前侧插设在前收置架的矩形槽；升降块的宽度小于后收置架和前收置架之间的最小间隙。
本发明的有益效果在于：检测结果观察组件正对检测光源有利于观察，且全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检测，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。
附图说明：
图1为本发明的正视的结构示意图；
图2为本发明的侧视的结构示意图；
图3为本发明的俯视的结构示意图；
图4为本发明的图2中A-A的剖面结构示意图；
图5为本发明的图2中B-B的剖面结构示意图；
图6为本发明的激光加工设备的侧视的结构示意图；
图7为本发明的激光加工设备的后视的结构示意图；
图8为本发明的模板收纳装置的正视的结构示意图；
图9为本发明的模板收纳装置的左侧视图的结构示意图；
图10为本发明的模板收纳装置的右侧视图的结构示意图；
图11为本发明的OK件收纳装置的剖面的结构示意图；
图中，10、机架；11、检测室；110、检测腔；111、推送槽；112、提升槽；113、检测结果观察组件；12、底座；121、上料口；122、下料口；123、横向滑行槽；21、支撑座；22、传送带；23、模板安装架；231、后安装架；232、前安装架；24、传动轴；25、传送齿轮组；31、第一提升机构；311、第一气缸；312、提升块；32、第二提升机构；321、驱动电机；322、丝杠；323、第三气缸；324、吸嘴；40、模板推送机构；41、第一推送装置；411、推块；42、第二推动装置；421、直线输送单元；422、限位块；50、模板；51、检测光源；60、激光加工设备；61、横向支座；611、竖直滑行槽；612、第二螺纹杆；62、竖直支座；621、激光头；63、第一螺纹杆；70、OK件收纳装置；701、升降槽；702、第三螺纹杆；703、导杆；71、提升电机；72、支撑壁；73、连接壁；74、水平支撑板；80、NG件收纳装置；90、旋转分类装置；91、方形中央块；911、转轴；92、右支撑板；93、旋转电机；94、升降气缸；941、升降块；95、模板收置架；951、前收置架；952、后收置架。
具体实施方式：
如图1所示，为达到上述目的，本发明提供了一种全自动SMT模板切割及检测的设备，包括模板50、机架10、模板提升机构、模板推送机构40、激光加工设备60、检测结果观察组件113和模板收纳装置；机架10包括底座12和检测室11；所述底座12底面开设有纵向贯穿的传送槽120；所述检测室11开设有检测腔110；所述检测室11检测腔110前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室11固定在底座12上端面的中心位置；传送槽120内右侧设置有纵向的传送装置；传送装置包括支撑座21、传动轴24、传送带22和模板安装架23；所述支撑座21成对设置；所述支撑座21之间枢接有传动轴24；所述底座12前后两侧各设置有一对支撑座21；所述传动轴24上固定有传送齿轮组25；所述传送带22通过前后一对传送齿轮组25安装在传动轴24上；模板安装架23纵向固定在传送带22上；模板50竖直插设在模板安装架23内；
如图1、图2、图3所示，所述底座12的上端面右侧开设有上料口121、左侧开设有下料口122；上料口121和下料口122左右对称设置；所述底座12的上端面位于上料口121处的前部开设有横向滑行槽123；所述检测室11检测腔110后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽112；所述检测室11检测腔110左右两侧壁上均开设有推送槽111；
如图4所示，模板提升机构包括第一提升装置31、第二提升装置32；所述第一提升装置31包括一对设置在传递装置左右两侧的第一气缸311；所述第一提升装置31设置在上料口121的下方；第一气缸311竖直设置且活塞杆上固定有提升块312；第二提升机构32包括丝杠322、驱动电机321和第三气缸323；所述丝杠322枢接在提升槽112的上下侧壁上；驱动电机321竖直向下固定在检测室11的上侧壁上；驱动电机321的输出轴与丝杠322固连；第三气缸323包括第三气缸本体和滑块；第三气缸323滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠322上；第三气缸323滑块前端面上固定相向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴324；
如图3、图4所示，所述模板推送机构40包括第一推送装置41和第二推动装置42；所述第一推送装置41位于上料口121的右侧；第一推送装置41包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞赶上固定有推块411；所述第二推送装置42由多对首尾衔接的直线输送单元421组成；所述第二推送装置42左端位于下料口122的左端、中部穿过检测室11、右端位于上料口121的左端；每一直线输送单元421包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座12上端面上；一对直线输送单元421并列设置在底座12上端面上并位于上料口121和下料口122处的前后，一对直线输送单元421之间的间隙值等于模板50的厚度；
如图3、图6、图7所示，激光加工设备60包括横向支座61和竖直支座62；横向支座61通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽123内并与枢接在横向滑行槽123左右侧壁上的第一螺纹杆63螺接；横向支座61的后侧壁上开设有竖直滑行槽611；竖直支座62通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽611内并与枢接在竖直滑行槽611上下侧壁上的第二螺纹杆612螺接；竖直支座62后端面上固定有水平向后设置的激光头621；第一螺纹杆63、第二螺纹杆612固定有各自电机的输出轴上；
如图5、图8、图9、图10所示，所述模板收纳装置包括旋转分类装置90、OK件收纳装置70和NG件收纳装置80；所述模板收纳装置设置在传送槽120内左侧；旋转分类装置90包括横向设置的方形中央块91、模板收置架95和升降气缸94；所述模板收置架95包括前收置架951和后收置架952；方形中央块91的四个面均竖直固定有模板收置架95和一对升降气缸94；方形中央块91设置在下料口122下方；方形中央块91左侧通过转轴911枢接在传送槽120左侧壁上、右侧通过转轴911枢接在右支撑板92；右支撑板92右侧壁上固定有旋转电机93；旋转电机93的输出轴与转轴911固连；模板收置架95位于方形中央块91端面的中心；升降气缸94固定在模板收置架95的左右两侧；升降气缸94的活塞杆上固定有升降块941；OK件收纳装置70设置在旋转分类装置90的前方；NG件收纳装置80设置在旋转分类装置90的后方；OK件收纳装置70和NG件收纳装置80前后对称设置；OK件收纳装置70和NG件收纳装置80的结构均为左右对称；OK件收纳装置70包括一对支撑壁72和连接支撑壁的连接壁73；连接壁73固定在支撑壁72的前侧壁的上端；一对支撑壁72相对的侧壁上开设有升降槽701；升降槽701上下壁之间竖直枢接有第三螺纹杆702；升降槽701上下壁之间竖直固定有导杆703；支撑壁72上端面上固定有竖直向下设置的提升电机71；提升电机71输出轴与第三螺纹杆702固连；第三螺纹杆702上螺接有水平支撑板74；水平支撑板74同时套设在导杆703上；
如图1、图5所示，检测光源51固定在检测腔112的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件113固定在检测腔110的组件安装孔内。
如图3所示，上料口121和下料口122的宽度与模板50相同。
模板安装架23包括后安装架231和前安装架232；后安装架231和前安装架232对称设置；后安装架231面向前安装架232的侧面开设有矩形槽；前安装架232面向后安装架231的侧面开设有矩形槽；模板50下部后侧插设在后安装架231的矩形槽、下部前侧插设在前安装架232的矩形槽；提升块312的宽度小于后安装架231和前安装架232之间的最小间隙。
如图4所示，上料口121和下料口122的长度大于一对提升块312左右的最大距离；上料口121和下料口122的长度大于一对升降块941左右的最大距离。
如图3所示，后安装架231矩形槽的前侧壁和后安装架232矩形槽的后侧壁之间的距离与模板50的厚度相同。
如图3、图4所示，位于下料口122的左端一对直线输送单元421中固定有限位块422。
如图8、图9、图10所示，模板收置架95包括后收置架951和前收置架952；后收置架951和前收置架952对称设置；后收置架951面向前收置架952的侧面开设有矩形槽；前收置架952面向后收置架951的侧面开设有矩形槽；模板50下部后侧插设在后收置架951的矩形槽、下部前侧插设在前收置架952的矩形槽；升降块941的宽度小于后收置架951和前收置架952之间的最小间隙。
具体操作时，本发明所述全自动SMT模板切割及检测的设备的工作流程如下：
第一步，右侧传送带22由步进电机(未画出)驱动从前相后传送，工作人员把模板50插设在的传送带22上的模板安装架23中，传送带22带着模板50达到第一提升机构31处，第一提升机构31由第一气缸311带动提升块312托着模板50向上运动，到达底座12的上端面；
第二步，启动激光加工设备60，对模板进行横向和竖直方向的激光加工；
第三步，启动第一推送装置41，通过推板411把激光加工完成的模板推至第二推动装置42中，启动第二推动装置42把模板50相左运动通过推送槽111进入检测腔110内；第三气缸323启动使吸嘴324相前运动吸住模板50，然后再次启动驱动电机321旋转，气缸322向上运动，带着模板50向上运动到达合适的位置。
第四步，点亮检测光源51，工作人员通过右侧相对的检测结果观察组件进行观察判断模板50是否合格。
第五步，逆向驱动电机321驱动丝杠322转动，丝杠322驱使气缸323向下运动，使模板50插入到第二推动装置42中，同时，第一下降机构33由第二气缸331带动下降块332向上到达底座12的上端面，第二推动装置42把模板50相左运动带到限位块422。
第六步，升降气缸94通过升降块941托着模板50下降到旋转分类装置90的模板收置架95中，根据第四步的检测结果，工作人员控制旋转电机93顺时针旋转或者逆时针旋转，如NG，则顺时针旋转，到达NG件收纳装置80，升降气缸94通过升降块941把模板50推入NG件收纳装置80的水平支撑板74上，然后提升电机71带动第三螺纹杆702旋转，第三螺纹杆702带动水平支撑板74下降相当于一个模板50的厚度的位移，为后续的NG件进入腾出空间；如OK，则逆时针旋转，到达OK件收纳装置70中，后续并同NG时的操作流程；这样就分离了NG件和OK件，后续数个NG件会在NG件收纳装置80叠加成一摞，数个OK件会在OK件收纳装置70叠加成一摞，当到达一定数量后，人工或自动化从NG件收纳装置80和OK件收纳装置70的连接壁73下方取出。
以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种全自动SMT模板切割及检测的设备，包括模板(50)、机架(10)、模板提升机构、模板推送机构(40)、激光加工设备(60)、检测结果观察组件(113)和模板收纳装置；机架(10)包括底座(12)和检测室(11)；所述底座(12)底面开设有纵向贯穿的传送槽(120)；所述检测室(11)开设有检测腔(110)；所述检测室(11)检测腔(110)前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室(11)固定在底座(12)上端面的中心位置；传送槽(120)内右侧设置有纵向的传送装置；传送装置包括支撑座(21)、传动轴(24)、传送带(22)和模板安装架(23)；所述支撑座(21)成对设置；所述支撑座(21)之间枢接有传动轴(24)；所述底座(12)前后两侧各设置有一对支撑座(21)；所述传动轴(24)上固定有传送齿轮组(25)；所述传送带(22)通过前后一对传送齿轮组(25)安装在传动轴(24)上；模板安装架(23)纵向固定在传送带(22)上；模板(50)竖直插设在模板安装架(23)内；
其特征在于：所述底座(12)的上端面右侧开设有上料口(121)、左侧开设有下料口(122)；上料口(121)和下料口(122)左右对称设置；所述底座(12)的上端面位于上料口(121)处的前部开设有横向滑行槽(123)；所述检测室(11)检测腔(110)后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽(112)；所述检测室(11)检测腔(110)左右两侧壁上均开设有推送槽(111)；
模板提升机构包括第一提升装置(31)、第二提升装置(32)；第一提升装置(31)包括一对设置在传递装置左右两侧的第一气缸(311)；第一提升装置(31)设置在上料口(121)的下方；第一气缸(311)竖直设置且活塞杆上固定有提升块(312)；第二提升机构(32)包括丝杠(322)、驱动电机(321)和第三气缸(323)；丝杠(322)枢接在提升槽(112)的上下侧壁上；驱动电机(321)竖直向下固定在检测室(11)的上侧壁上；驱动电机(321)的输出轴与丝杠(322)固连；第三气缸(323)包括第三气缸本体和滑块；第三气缸(323)滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠(322)上；第三气缸(323)滑块前端面上固定相向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴(324)；
所述模板推送机构(40)包括第一推送装置(41)和第二推动装置(42)；所述第一推送装置(41)位于上料口(121)的右侧；第一推送装置(41)包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞赶上固定有推块(411)；所述第二推送装置(42)由多对首尾衔接的直线输送单元(421)组成；所述第二推送装置(42)左端位于下料口(122)的左端、中部穿过检测室(11)、右端位于上料口(121)的左端；每一直线输送单元(421)包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座(12)上端面上；一对直线输送单元(421)并列设置在底座(12)上端面上并位于上料口(121)和下料口(122)处的前后，一对直线输送单元(421)之间的间隙值等于模板(50)的厚度；
激光加工设备(60)包括横向支座(61)和竖直支座(62)；横向支座(61)通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽(123)内并与枢接在横向滑行槽(123)左右侧壁上的第一螺纹杆(63)螺接；横向支座(61)的后侧壁上开设有竖直滑行槽(611)；竖直支座(62)通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽(611)内并与枢接在竖直滑行槽(611)上下侧壁上的第二螺纹杆(612)螺接；竖直支座(62)后端面上固定有水平向后设置的激光头(621)；第一螺纹杆(63)、第二螺纹杆(612)固定有各自电机的输出轴上；
所述模板收纳装置包括旋转分类装置(90)、OK件收纳装置(70)和NG件收纳装置(80)；所述模板收纳装置设置在传送槽(120)内左侧；旋转分类装置(90)包括横向设置的方形中央块(91)、模板收置架(95)和升降气缸(94)；所述模板收置架(95)包括前收置架(951)和后收置架(952)；方形中央块(91)的四个面均竖直固定有模板收置架(95)和一对升降气缸(94)；方形中央块(91)设置在下料口(122)下方；方形中央块(91)左侧通过转轴(911)枢接在传送槽(120)左侧壁上、右侧通过转轴(911)枢接在右支撑板(92)；右支撑板(92)右侧壁上固定有旋转电机(93)；旋转电机(93)的输出轴与转轴(911)固连；模板收置架(95)位于方形中央块(91)端面的中心；升降气缸(94)固定在模板收置架(95)的左右两侧；升降气缸(94)的活塞杆上固定有升降块(941)；OK件收纳装置(70)设置在旋转分类装置(90)的前方；NG件收纳装置(80)设置在旋转分类装置(90)的后方；OK件收纳装置(70)和NG件收纳装置(80)前后对称设置；OK件收纳装置(70)和NG件收纳装置(80)的结构均为左右对称；OK件收纳装置(70)包括一对支撑壁(72)和连接支撑壁的连接壁(73)；连接壁(73)固定在支撑壁(72)的前侧壁的上端；一对支撑壁(72)相对的侧壁上开设有升降槽(701)；升降槽(701)上下壁之间竖直枢接有第三螺纹杆(702)；升降槽(701)上下壁之间竖直固定有导杆(703)；支撑壁(72)上端面上固定有竖直向下设置的提升电机(71)；提升电机(71)输出轴与第三螺纹杆(702)固连；第三螺纹杆(702)上螺接有水平支撑板(74)；水平支撑板(74)同时套设在导杆(703)上；
检测光源(51)固定在检测腔(112)的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件(113)固定在检测腔(110)的组件安装孔内。
2.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：上料口(121)和下料口(122)的宽度与模板(50)相同。
3.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：模板安装架(23)包括后安装架(231)和前安装架(232)；后安装架(231)和前安装架(232)对称设置；后安装架(231)面向前安装架(232)的侧面开设有矩形槽；前安装架(232)面向后安装架(231)的侧面开设有矩形槽；模板(50)下部后侧插设在后安装架(231)的矩形槽、下部前侧插设在前安装架(232)的矩形槽；提升块(312)的宽度小于后安装架(231)和前安装架(232)之间的最小间隙。
4.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：上料口(121)和下料口(122)的长度大于一对提升块(312)左右的最大距离；上料口(121)和下料口(122)的长度大于一对升降块(941)左右的最大距离。
5.根据权利要求3所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：后安装架(231)矩形槽的前侧壁和后安装架(232)矩形槽的后侧壁之间的距离与模板(50)的厚度相同。
6.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：位于下料口(122)的左端一对直线输送单元(421)中固定有限位块(422)。
7.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板切割及检测的设备，其特征在于：模板收置架(95)包括后收置架(951)和前收置架(952)；后收置架(951)和前收置架(952)对称设置；后收置架(951)面向前收置架(952)的侧面开设有矩形槽；前收置架(952)面向后收置架(951)的侧面开设有矩形槽；模板(50)下部后侧插设在后收置架(951)的矩形槽、下部前侧插设在前收置架(952)的矩形槽；升降块(941)的宽度小于后收置架(951)和前收置架(952)之间的最小间隙。
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