CN205720013U - 一种全自动smt模板加工及检测装备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动SMT模板加工及检测装备，包括机架、模板升降机构、模板推送机构和检测结果观察组件；机架包括底座和检测室；所述底座底面开设有纵向贯穿的传送槽；所述检测室开设有检测腔；所述检测室固定在底座上端面的中心位置；传送槽内左右两侧设置有一对纵向的传送带装置；模板升降机构包括第一提升装置、第二提升装置和第一下降装置；所述第一提升装置位于右侧传送带两侧；所述第一下降装置位于左侧传动带两侧；第二提升装置设置在检测腔后侧壁面上；检测光源固定在检测腔的后侧壁面上；检测结果观察组件固定在检测腔前侧壁内的组件安装孔内；本实用新型提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

Description

一种全自动SMT模板加工及检测装备

技术领域：

本实用新型涉及SMT激光模板技术领域，具体而言，涉及一种全自动SMT模板加工及检测装备。

背景技术：

精密激光模板做好之后，需要对其质量进行检测。目前主要是通过在一个检测箱底部放置一灯泡，在检测箱上表面设置一块半透明的玻璃，将被测精密激光模板放在半透明玻璃上，通过肉眼观察被测精密激光模板的好坏以及质量，在检测完一块精密激光模板之后，掀起检测箱的上板，取出该精密激光模板，然后放入另外一块重复进行检测。

现有技术中，由于每次检测完精密激光模板之后，需要重复掀起检测箱的上板，放入新的精密激光模板，而且检测时观察人员需要低头和弯腰，容易致使观察人员疲劳，因此现有的精密激光模板检测设备的检测效率不高，影响人体的健康。

授权公告号为CN203798745U的实用新型提供了一种可移动的精密全自动SMT模板加工及检测装备，包括测试装置主体、测试结果观测组件、移动轮、激光模板测试出入口、传送部件以及光源；测试装置主体呈长方体，其内部包括一空腔，空腔用于容置被测试的精密激光模板以及光源；光源用于通过连接市电为被测试的精密激光模板提 供测试光源；测试结果观测组件用于为用户观测被测试的精密激光模板提供观测窗口；与测试结果观测组件所在侧壁相邻的测试装置主体的两侧壁上开设有矩形的激光模板测试出入口；传送部件用于将被测试的精密激光模板送入和传出测试装置主体的空腔。

相比于现有技术，虽然上述实用新型提供的检测装置使用起来更为人性化，同时提高了检测的效率，但是，按上述实用新型的设计方案，所述激光模板应水平放置在传送部件上，而观测窗口开设在测试装置主体的侧面，如此，并不方便观察人员清晰地检测激光模板的各个部位，并且上述方案只是单一的进行检测工序，加工工序需要在另外的设备上进行，这样不利于生产效率的提高。

实用新型内容：

本实用新型的目的是针对现有技术不足，提供了一种检测结果观察组件正对检测光源有利于观察的全自动SMT模板加工及检测装备。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种全自动SMT模板加工及检测装备，包括模板、机架、模板升降机构、模板推送机构、激光加工设备和检测结果观察组件；机架包括底座和检测室；所述底座底面开设有纵向贯穿的传送槽；所述检测室开设有检测腔；所述检测室检测腔前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室固定在底座上端面的中心位置；传送槽内左右两侧设置有一对纵向的传送装置；传送装置包括支撑座、传动轴、传送带和模板安装架；所述传送带设置为从左到右传送；所述支撑座成对设置；所述支撑座之间枢接有传动轴；所述机架左右两侧各设置有一对支撑座；所述传动轴上固定有传送齿轮 组；所述传送带通过左右一对传送齿轮组安装在传动轴上；模板安装架纵向固定在传送带上；模板竖直插设在模板安装架内；

所述底座的上端面右侧开设有上料口、左侧开设有下料口；上料口和下料口左右对称设置；所述底座的上端面位于上料口处的前部开设有横向滑行槽；所述检测室检测腔后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽；所述检测室检测腔左右两侧壁上均开设有推送槽；

模板升降机构包括第一提升装置、第二提升装置和第一下降装置；所述第一提升装置包括一对设置在第一提升装置左右两侧的第一气缸；所述第一提升装置设置在上料口的下方；第一气缸竖直设置且活塞杆上固定有提升块；所述第一下降装置包括一对设置在第一下降装置左右两侧的第二气缸；所述第一下降装置设置在下料口的下方；所述第二气缸包括一对左右竖直设置且活塞杆上固定有下降块；第二提升装置包括丝杠、驱动电机和第三气缸；所述丝杠枢接在提升槽的上下侧壁上；驱动电机竖直向下固定在检测室的上侧壁上；驱动电机的输出轴与丝杠固连；第三气缸包括第三气缸本体和滑块；第三气缸滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠上；第三气缸滑块前端面上固定有向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴；

所述模板推送机构包括第一推送装置和第二推送装置；所述第一推送装置位于上料口的右侧；第一推送装置包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞杆上固定有推块；所述第二推送装置由多对首尾衔接的直线输送单元组成；所述第二推送装置左端位于 下料口的左端、中部穿过检测室、右端位于上料口的左端；每一直线输送单元包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座上端面上；一对直线输送单元并列设置在底座上端面上并位于上料口和下料口处的前后，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；

激光加工设备包括横向支座和竖直支座；横向支座通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽内并与枢接在横向滑行槽左右侧壁上的第一螺纹杆螺接；横向支座的后侧壁上开设有竖直滑行槽；竖直支座通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽内并与枢接在竖直滑行槽上下侧壁上的第二螺纹杆螺接；竖直支座后端面上固定有水平向后设置的激光头；第一螺纹杆、第二螺纹杆固定在各自电机的输出轴上；

检测光源固定在检测腔的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件固定在检测腔的组件安装孔内。

作为上述技术方案的优选，料口和下料口的宽度与模板相同。

作为上述技术方案的优选，模板安装架包括后安装架和前安装架；后安装架和前安装架对称设置；后安装架面向前安装架的侧面开设有矩形槽；前安装架面向后安装架的侧面开设有矩形槽；模板下部后侧插设在后安装架的矩形槽、下部前侧插设在前安装架的矩形槽；提升块和下降块的宽度小于左安装架和右安装架之间的最小间隙。作为上述技术方案的优选，上料口和下料口的长度大于一对提升块左右的最大距离；上料口和下料口的长度大于一对下降块左右的最大距离。

作为上述技术方案的优选，后安装架矩形槽的前侧壁和后安装架矩形槽的后侧壁之间的距离与模板的厚度相同。

作为上述技术方案的优选，位于下料口的左端一对直线输送单元中固定有限位块。

本实用新型的有益效果在于：检测结果观察组件正对检测光源有利于观察，且全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检测，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

附图说明：

图1为本实用新型的正视的结构示意图；

图2为本实用新型的侧视的结构示意图；

图3为本实用新型的俯视的结构示意图；

图4为本实用新型的图2中A-A的剖面结构示意图；

图5为本实用新型的图2中B-B的剖面结构示意图；

图6为本实用新型的激光加工设备的侧视的结构示意图；

图7为本实用新型的激光加工设备的后视的结构示意图；

图中，10、机架；11、检测室；110、检测腔；111、推送槽；112、提升槽；113、检测结果观察组件；21、支撑座；22、传送带；23、模板安装架；231、后安装架；232、前安装架；24、传动轴；25、传送齿轮组；31、第一提升机构；311、第一气缸；312、提升块；32、第二提升装置；321、驱动电机；322、丝杠；323、第三气缸；324、吸嘴；33、第一下降装置；331、第二气缸；332、下降块；40、模板推送机构；41、第一推送装置；411、推块；42、第二推送装置；421、 直线输送单元；422、限位块；50、模板；51、检测光源。

具体实施方式：

如图1所示，为达到上述目的，本实用新型提供了一种全自动SMT模板加工及检测装备，包括模板50、机架10、模板升降机构、模板推送机构40、激光加工设备60和检测结果观察组件113；机架10包括底座12和检测室11；所述底座12底面开设有纵向贯穿的传送槽120；所述检测室11开设有检测腔110；所述检测室11检测腔110前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室11固定在底座12上端面的中心位置；传送槽120内左右两侧设置有一对纵向的传送装置；传送装置包括支撑座21、传动轴24、传送带22和模板安装架23；所述传送带22设置为从左到右传送；所述支撑座21成对设置；所述支撑座21之间枢接有传动轴24；所述机架10左右两侧各设置有一对支撑座21；所述传动轴24上固定有传送齿轮组25；所述传送带22通过左右一对传送齿轮组25安装在传动轴24上；模板安装架23纵向固定在传送带22上；模板50竖直插设在模板安装架23内；

如图1、图2、图3所示，所述底座12的上端面右侧开设有上料口121、左侧开设有下料口122；上料口121和下料口122左右对称设置；所述底座12的上端面位于上料口121处的前部开设有横向滑行槽123；所述检测室11检测腔110后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽112；所述检测室11检测腔110左右两侧壁上均开设有推送槽111；

如图4所示，模板升降机构包括第一提升装置31、第二提升装 置32和第一下降装置33；所述第一提升装置31包括一对设置在第一提升装置左右两侧的第一气缸311；所述第一提升装置31设置在上料口121的下方；第一气缸311竖直设置且活塞杆上固定有提升块312；所述第一下降装置33包括一对设置在第一下降装置左右两侧的第二气缸331；所述第一下降装置33设置在下料口122的下方；所述第二气缸331包括一对左右竖直设置且活塞杆上固定有下降块332；第二提升装置32包括丝杠322、驱动电机321和第三气缸323；所述丝杠322枢接在提升槽112的上下侧壁上；驱动电机321竖直向下固定在检测室11的上侧壁上；驱动电机321的输出轴与丝杠322固连；第三气缸323包括第三气缸本体和滑块；第三气缸323滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠322上；第三气缸323滑块前端面上固定有向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴324；

如图3、图4所示，所述模板推送机构40包括第一推送装置41和第二推送装置42；所述第一推送装置41位于上料口121的右侧；第一推送装置41包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞杆上固定有推块411；所述第二推送装置42由多对首尾衔接的直线输送单元421组成；所述第二推送装置42左端位于下料口122的左端、中部穿过检测室11、右端位于上料口121的左端；每一直线输送单元421包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座12上端面上；一对直线输送单元421并列设置在底座12上端面上并位于上料口121和 下料口122处的前后，一对直线输送单元421之间的间隙值等于模板50的厚度；

如图3、图6、图7所示，激光加工设备60包括横向支座61和竖直支座62；横向支座61通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽123内并与枢接在横向滑行槽123左右侧壁上的第一螺纹杆63螺接；横向支座61的后侧壁上开设有竖直滑行槽611；竖直支座62通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽611内并与枢接在竖直滑行槽611上下侧壁上的第二螺纹杆612螺接；竖直支座62后端面上固定有水平向后设置的激光头621；第一螺纹杆63、第二螺纹杆612固定在各自电机的输出轴上；

如图1、图5所示，检测光源51固定在检测腔110的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件113固定在检测腔110的组件安装孔内。如图3所示，上料口121和下料口122的宽度与模板50相同。

如图3、图5所示，模板安装架23包括后安装架231和前安装架232；后安装架231和前安装架232对称设置；后安装架231面向前安装架232的侧面开设有矩形槽；前安装架232面向后安装架231的侧面开设有矩形槽；模板50下部后侧插设在后安装架231的矩形槽、下部前侧插设在前安装架232的矩形槽；提升块312和下降块332的宽度小于左安装架231和右安装架232之间的最小间隙。

如图4所示，上料口121和下料口122的长度大于一对提升块312左右的最大距离；上料口121和下料口122的长度大于一对下降块332左右的最大距离。

如图3所示，后安装架231矩形槽的前侧壁和后安装架232矩形槽的后侧壁之间的距离与模板50的厚度相同。

如图3、图4所示，位于下料口122的左端一对直线输送单元421中固定有限位块422。

具体操作时，本实用新型所述全自动SMT模板加工及检测装备的工作流程如下：

第一步，右侧传送带22由步进电机(未画出)驱动从前相后传送，工作人员把模板50插设在的传送带22上的模板安装架23中，传送带22带着模板50达到第一提升机构31处，第一提升机构31由第一气缸311带动提升块312托着模板50向上运动，到达底座12的上端面；

第二步，启动激光加工设备60，对模板进行横向和竖直方向的激光加工；

第三步，启动第一推送装置41，通过推板411把激光加工完成的模板推至第二推送装置42中，启动第二推送装置42把模板50相左运动通过推送槽111进入检测腔110内；第三气缸323启动使吸嘴324相前运动吸住模板50，然后再次启动驱动电机321旋转，气缸322向上运动，带着模板50向上运动到达合适的位置。

第四步，点亮检测光源51，工作人员通过右侧相对的检测结果观察组件进行观察判断模板50是否合格。

第五步，逆向驱动电机321驱动丝杠322转动，丝杠322驱使气缸323向下运动，使模板50插入到第二推送装置42中，同时，第一 下降机构33由第二气缸331带动下降块332向上到达底座12的上端面，第二推送装置42把模板50相左运动带到限位块422，然后第一下降机构33由第二气缸331通过下降块332托着模板50下降到左侧的传送带22上的模板安装架23中，左侧的传送带22启动带动模板50由后向前运动达到归置位，最后工作人员根据测试结果进行归置。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.一种全自动SMT模板加工及检测装备，包括模板(50)、机架(10)、模板升降机构、模板推送机构(40)、激光加工设备(60)和检测结果观察组件(113)；机架(10)包括底座(12)和检测室(11)；所述底座(12)底面开设有纵向贯穿的传送槽(120)；所述检测室(11)开设有检测腔(110)；所述检测室(11)检测腔(110)前侧壁上开设有组件安装孔；所述检测室(11)固定在底座(12)上端面的中心位置；传送槽(120)内左右两侧设置有一对纵向的传送装置；传送装置包括支撑座(21)、传动轴(24)、传送带(22)和模板安装架(23)；所述传送带(22)设置为从左到右传送；所述支撑座(21)成对设置；所述支撑座(21)之间枢接有传动轴(24)；所述机架(10)左右两侧各设置有一对支撑座(21)；所述传动轴(24)上固定有传送齿轮组(25)；所述传送带(22)通过左右一对传送齿轮组(25)安装在传动轴(24)上；模板安装架(23)纵向固定在传送带(22)上；模板(50)竖直插设在模板安装架(23)内；

其特征在于：所述底座(12)的上端面右侧开设有上料口(121)、左侧开设有下料口(122)；上料口(121)和下料口(122)左右对称设置；所述底座(12)的上端面位于上料口(121)处的前部开设有横向滑行槽(123)；所述检测室(11)检测腔(110)后侧壁面上开设有一对竖直方向的提升槽(112)；所述检测室(11)检测腔(110)左右两侧壁上均开设有推送槽(111)；

模板升降机构包括第一提升装置(31)、第二提升装置(32)和 第一下降装置(33)；所述第一提升装置(31)包括一对设置在第一提升装置左右两侧的第一气缸(311)；所述第一提升装置(31)设置在上料口(121)的下方；第一气缸(311)竖直设置且活塞杆上固定有提升块(312)；所述第一下降装置(33)包括一对设置在第一下降装置左右两侧的第二气缸(331)；所述第一下降装置(33)设置在下料口(122)的下方；所述第二气缸(331)包括一对左右竖直设置且活塞杆上固定有下降块(332)；第二提升装置(32)包括丝杠(322)、驱动电机(321)和第三气缸(323)；所述丝杠(322)枢接在提升槽(112)的上下侧壁上；驱动电机(321)竖直向下固定在检测室(11)的上侧壁上；驱动电机(321)的输出轴与丝杠(322)固连；第三气缸(323)包括第三气缸本体和滑块；第三气缸(323)滑块通过其上的丝杠螺母竖直螺接在丝杠(322)上；第三气缸(323)滑块前端面上固定有向前设置的第三气缸本体；第三气缸本体的活塞杆上固定有吸嘴(324)；

所述模板推送机构(40)包括第一推送装置(41)和第二推送装置(42)；所述第一推送装置(41)位于上料口(121)的右侧；第一推送装置(41)包括一个横向水平向左设置的第四气缸；所述第四气缸活塞杆上固定有推块(411)；所述第二推送装置(42)由多对首尾衔接的直线输送单元(421)组成；所述第二推送装置(42)左端位于下料口(122)的左端、中部穿过检测室(11)、右端位于上料口(121)的左端；每一直线输送单元(421)包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在底座 (12)上端面上；一对直线输送单元(421)并列设置在底座(12)上端面上并位于上料口(121)和下料口(122)处的前后，一对直线输送单元(421)之间的间隙值等于模板(50)的厚度；

激光加工设备(60)包括横向支座(61)和竖直支座(62)；横向支座(61)通过下端滑块竖直插设在横向滑行槽(123)内并与枢接在横向滑行槽(123)左右侧壁上的第一螺纹杆(63)螺接；横向支座(61)的后侧壁上开设有竖直滑行槽(611)；竖直支座(62)通过尾端滑块水平向后插设在竖直滑行槽(611)内并与枢接在竖直滑行槽(611)上下侧壁上的第二螺纹杆(612)螺接；竖直支座(62)后端面上固定有水平向后设置的激光头(621)；第一螺纹杆(63)、第二螺纹杆(612)固定在各自电机的输出轴上；

检测光源(51)固定在检测腔(110)的左侧壁面中心位置；检测结果观察组件(113)固定在检测腔(110)的组件安装孔内。

2.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板加工及检测装备，其特征在于：上料口(121)和下料口(122)的宽度与模板(50)相同。

3.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板加工及检测装备，其特征在于：模板安装架(23)包括后安装架(231)和前安装架(232)；后安装架(231)和前安装架(232)对称设置；后安装架(231)面向前安装架(232)的侧面开设有矩形槽；前安装架(232)面向后安装架(231)的侧面开设有矩形槽；模板(50)下部后侧插设在后安装架(231)的矩形槽、下部前侧插设在前安装架(232)的矩形槽； 提升块(312)和下降块(332)的宽度小于左安装架(231)和右安装架(232)之间的最小间隙。

4.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板加工及检测装备，其特征在于：上料口(121)和下料口(122)的长度大于一对提升块(312)左右的最大距离；上料口(121)和下料口(122)的长度大于一对下降块(332)左右的最大距离。

5.根据权利要求3所述的一种全自动SMT模板加工及检测装备，其特征在于：后安装架(231)矩形槽的前侧壁和后安装架(232)矩形槽的后侧壁之间的距离与模板(50)的厚度相同。

6.根据权利要求1所述的一种全自动SMT模板加工及检测装备，其特征在于：位于下料口(122)的左端一对直线输送单元(421)中固定有限位块(422)。