CN1057551A - 电机转子的液体冷却 - Google Patents

Abstract

至少一个液体冷却剂通道设在电机转子的至少 一对极体内。液体冷却剂通道传导由在转子极体径 向最外部的涡流与/或风阻产生的热。一个旋转液 体传送联接装置与液体通道流体连通，在电机工作过 程中将液体冷却剂传入传出冷却剂通道。最好在转 子的N个周向隔开设置导磁极体中每个设一液体冷 却剂通道。最好也设置主要跟在典型转子每一线圈 槽内的转子绕组进行热传导并跟极体液体冷却剂通 道并联或串联流体连通的添加液体冷却剂通道。

Description

本申请涉及与此申请同时提交的、已共同转让的同时待决申请的美国专利申请07/539，829，该申请名称为“电机的定子冷却系统”（Stator  Cooling  System  For  Electrical  Machinery）（G.E.公司挡案号为17TU-3333，律师事务所挡案号为839-68），该申请的整个内容通过引证请楚地结合在本申请内。

本发明总的涉及诸如发电机和电动机的旋转电机。更详细地说，本发明涉及这类电机的转子的液体冷却的方法和装置。

诸如发电机和电动机的旋转电机是公知的，而且长期以来是作为商品出售的。众所周知，这类电机在运转过程中存在能量损耗，这种能量损耗是由其各种电机构件内所产生的热能或热量表现出来的。对于这样的电机的许多高功率、重负载的实施例，还需要积极地带走这种热量以保证正常工作。

最常见的情况是旋转部件（即“转子”部件）利用空气或一些其它气体进行冷却，因为配装所需的气体冷却管道是比较简单的。但是，在高功率密度电机中，由于通向电机内部的气体冷却管道以及通向热交换器之类的外部气体管道带来很大的容积，这就损害了电机要求体积小的设计目标。这样，对许多电机（例如，高速发电机和驱动电动机）来说，用液体冷却转子部件是特别合适的。

由于发生的热量大部分通常是由于转子磁场绕组导体的焦耳热形成的，所以有些现有技术的方法采用直接设在一个或多个绕组导体内的液体冷却剂通道。但是，本专业技术的人员将会理解到，当液体冷却剂被引导跟电导体实体接触时，则该液体冷却剂必须起绝缘体的作用。例如，过去曾采用去离子水。然而，维持适当的去离子水平的冷却剂（例如水）供源所需要的相关辅助设备就会使这种方法显著地丧失了吸引力。

另外的现有技术的方法是采用在绕组槽内跟电导体进行热传导、而同时仍然跟这些导体电绝缘的冷却剂通道。例如，可将一冷却管设置在绕组槽的底部并通过散布在绕组槽内的绝缘导体内和绝缘导体之间的各种传热片结构进行热传导。但是，本申请人所知的这种型式的现有技术的方法局限于采用液体轴承润滑剂作为冷却剂材料（即，因为冷却剂传送通道要通过轴承润滑剂供给通道）。由于这种润滑油冷却剂的热性能不是最佳的，在这种先有技术例子中就需要在冷却剂通道内设置内部传热片（这样就增加了成本、复杂性、压力降、空间系数等）。

当然，除了磁场绕组的焦耳热之外，还有各种热源导致转子发热，这也是人们公知的。例如，在转子极体的磁路内的感生涡流会使极体本身产生焦耳热（这种极体通常具有一定的导电性，即使是仅在叠片转子的单片叠片内也是如此）。此外，如果转子跟周围大气通气，则在转子的外表面上仍然会存在相当大的风阻或空气摩擦热源。

在高功率密度的电机中，采用各种方法来把功率输出提高到最大值。例如，可以提高磁通密度与/或提高磁通的切割率（例如通过较高的转子转速或较高的电频率）。也可以提高在绕组导体内流动的电流的密度。但是，这样的最大地利用材料和空间必然会加剧转子结构的内部发热。

由于转子绕组的电绝缘要受到一个受限制的温度额定值的限制，电机构件的有效工作温度通常要对电机的极限总功率额定值给定一个极限值。此外，在电机构件中的热感生应力可以达到很严重的程度（当工作温度很高或者不均匀分布时，会导致不平衡的旋转和振动）。

当结构紧凑性是一个设计目标（通常是这样）时，很明显，只有很小的电机体积用于冷却通道。然而在一般常规的电机设计中，特定的电机体积和重量不受严格限制，因而稍为大一些的气体流管道和传热表面仍是容许的。这样，绝大部分发电机和电动机采用空气冷却转子，这是因为结构和制造简单。在转子需要更有效地冷却时（例如，在大型发电厂公用发电机中）通常也可以采用环境空气以外的其它气体（例如氢气）。

通常，设计目标之一是以最小数量的、布置得很好的最小尺寸的冷却剂通道来提供足够的冷却能力以便充分地冷却所有的转子构件。对于较高功率密度的电机，由于分布开的内发热源产生的较大的和更大量的热，这就需要更有效地从所有构件将热带走。这样，液体冷却带来的较小体积的流动区更具有吸引力。

前面已提到过，先前的高功率密度发电机已经采用了液体冷却转子，但是，现有技术的结构设计仍然具有相当大的改进余地，其原因上面都已提到过（包括对所采用的冷却剂的选择具有较大的灵活性，从而使冷却剂可以根据热特性、可资应用性和特定应用条件来进行选择）。

根据近期一系列的详细热性能计算，人们已发现，转子损耗中有比先前设想的为大的一部分实际上是磁极损耗（例如，跟绕组损耗相比）。也就是说，转子极体的涡流损耗与/或风阻损耗占转子总损耗的相当大的部分。这种损耗代表在转子极体的径向最外部分的发热源。

关于这些研究，发明人也曾发现一种在电机的液体冷却转子内的液体冷却剂通道和热传导通路的更为最佳化的结构方案。

更详细地说，除了通常的主要跟转子电绕组进行热传导的液体冷却通道之外，本发明提供了主要跟转子极体进行热传导的冷却剂通道。这种添加的冷却剂通道最佳地设置成使之也跟一些跟设置在绕组槽内的冷却剂通道距离较远的一些电导体进行一些热传导（经过磁极体本身）。这样，由本发明提供的添加的冷却剂通道不仅对较高的磁极损耗提供直接控制，它们还有助于更好地控制绕组损耗。通常，这种最佳位置设置在径向上在转子外表面和在绕组槽内的冷却剂通道的位置之间。

本发明的示范实施例的总的结构方案可以看作是在一个凸极交流电机的每个极级内具有“两路”冷却剂流，（尽管本申请并不局限于此种特定的电机类型）。冷却剂流的一“路”是通过线圈槽本身的常规“路”。磁场绕组的散热通过设置在线圈导体之间并与冷却剂通道接触的高导热传热片和楔块而得到增强。冷却剂的第二或折回“路”通过磁极体来散逸来自磁极外表面的热（例如，由涡流损耗和风阻损耗所产生的热）。

如果用一个轴装旋转交流发电机（或励磁机）来给主旋转磁场绕组供给励磁功率，则本发明的冷却系统也可以设计成同时冷却该交流发电机。例如，该旋转交流发电机可以装到一个部份掏空的心轴上以使冷却剂通过该部分心轴，（例如，在通向在转子极体和绕组槽内的冷却剂通道的路径中）。这样，在旋转交流发电机内产生的热就可以优先地径向朝内地传导到该心轴并通过该心轴传到冷却剂通道。这样的径向朝内的热传导通路可以通过装设高导热性能的端板以及分散插入在交流发电机的叠片磁芯内的高导热性能的非磁性叠片得以改进。例如，在申请人的上述引证的共同待决的和相关的申请中请求保护的一些技术可以用于这个目的。

本发明提供了一种用于电机转子的冷却装置，这种冷却装置从所有已知的产生热的构件有效地带走热量，从而有助于保持更能接受的工作温度（尤其在较高功率密度的电机设计结构中）。用于电机内部的冷却剂通道最好应占用最小的体积（外部支持设备，例如热交换器、泵、过滤器等也应是这样）。

冷却剂的选择最好是具有足够的灵活性，使它可以只根据所要求的热性能、可资应用性和对应用场合的适宜性来确定，这种选择只受跟用在该系统中的流动通道材料的总的相容性所限制（而不是由于任何跟电导体的电接触或跟轴承润滑油之类的共同通路的原因）。

本发明给较高功率密度的电机提供了提高的热性能、提高的可靠性和最小的复杂性。特定的应用可以包括，例如船用发电机、航天用的发电机和驱动电动机、浮动工作平台的发电机，或者任何要求具有最小的电机占空体积和重量而不损害可靠性的应用场合。

通过仔细研究下面的结合附图对当前优选的示范实施例的详细描述，将会对本发明的这些和其它目的和优点有更完全的领会和理解，在附图中：

图1示意地示出本发明的第一示范性实施例，其中，在转子内的多个液体冷却剂流道相互在径向上偏置并与在一根部分掏空的中央心轴内的、经过一个旋转液体传送联接装置供给的液体冷却剂供应通道并联流体连通;

图2是另一个实施例的示意部分视图，其中，在电机转子内的多个在径向上偏置的液体冷却剂通道串联连接;

图3A和图3B分别是另一示范性实施例的俯视图和侧视图，其中，液体冷却剂流径与经过一个部分掏空的中央心轴和设置在与转子主构件的一端轴向间隔开的歧管系统构成的冷却剂输入/输出连接装置（最好是处于任何励磁机线圈构件与转子主构件之间）串联连接;

图4是通过一个转子本体的径向截面，示出一个示范性两路冷却系统;和

图5示出通过图4所示的同一转子本体的一个轴向截面，并示出两路平行流结构。

图1示意地示出的液体冷却装置用于一个也具合适的定子结构14和一中央驱动心轴16的电机12（例如发电机或驱动电动机）的转子10。此处所描述的示范应用涉及一种凸极型的高速、高功率密度转子，但是此构思并不局限于这一种结构。

如果该电机是一个发电机，则它合适地沿图1中由箭头18示意地示出的方向来驱动（例如由汽轮机或燃气轮机加上合适的联轴节驱动）。如果采用轴装交流发电机20（例如对转子主磁场绕组供给励磁功率），它也可以由同一个液体流系统进行冷却（例如，通过径向伸展的热传导结构22将所产生的热径向向内传导到液体冷却剂24流过的心轴18的部分掏空部分）。

在高速AC电机中，在几个部分出现发热源：由在转子主磁场绕组中流动的电流产生的焦耳热;由电枢绕组感生的高频谐波涡流在转子表面上产生的热;和由于转子的高周边速度引起的空气摩擦发热（例如，如果该电机跟周围大气相通的话）。此外，如上所述，如果采用交流发电机20，则该电机也是一个发热源。液体冷却剂24的冷却系统应当能够从所有发热源带走热量并在转子的所有部分在其预期的高功率密度的运作过程中保持可容许的工作温度。

液体冷却剂的固有热特性允许液体冷却剂的通道比气体冷却剂的通道小一些。同样地，外部管道26和热交换器、泵等28在一个全液体系统中占据较小的空间。如果液体冷却剂不与外露的电导体（即没有绝缘的部分）直接接触，则液体冷却剂的介电特性不会影响任何选择标准。例如，如果用水作为转子的液体冷却剂，它就不需要去离子。因此，设置去离子系统的空间和费用都省下来了（例如，与在导体里通过的冷却水必须采用去离子水的许多常规转子冷却系统相比较）。

图1所示系统不仅将冷却剂流体通道在电气上与电导体隔离，而且还将它们与转子润滑系统（即轴承油）隔离。因此，在图1的示范实施例中的冷却剂液体的选择可以严格地根据特定应用要求的热性能和热适应性进行。

对于变速的应用场合，在外部泵送的冷却剂流（例如，在合适的冷却系统控制装置32控制下的泵30）是特别有优点的，因为其流率可以在与转子速度基本上无关的条件下进行控制（与自泵送气冷转子显著不同）。

如图1示意地示出，转子10总体来说是一个可围绕着中心轴线40旋转的、基本上是圆柱形的构件。在此示范实施例中，轴向伸展的流体通道50、52主要是跟在绕组槽内的绕组进行热传导。在此示范实施例中，轴向伸展的液体冷却剂通道60、62主要是与转子10的磁极体进行热传导。如图1示意地示出，与磁极体进行热传导的液体通道60、62典型地设置在相对于绕组槽液体冷却剂通道50、52的径向外侧（例如，为了更好地与诸如涡流和风阻损耗那样的磁极损耗相适应）。

如图1的示范实施例所示，轴向伸展的冷却剂通道50、52通过径向伸展的输入/输出通道70、72与轴向伸展的液体冷却通道60、62流体并联连通。这些连接通道70、72还与形成在驱动心轴16的部分掏空部分内的中央集中连接的液体通道液压连通。

一股输入液体冷却剂流90（例如，来自受控泵30的输出）按这样的方式经过一个常规的旋转液体传送联接装置80流入驱动心轴16的右侧部分内。这个输入流最终通过径向伸展的输入通道70流向轴向伸展的通道50、52和60、62的输入侧。然后这个并联连接的和分隔开的流径随着通过径向伸展的输出通道72重新聚合，流入环状空心心轴通道92内，从而将输出液体冷却剂流92供到热交换器28a和28b（跟另一种合适的冷却介质96进行热交换，这对本专业技术的人员来说是很清楚了解的）。

对一种如图1所示的流过转子主体的两路冷却剂流来说，冷却剂通道分布在线圈槽（磁场绕组热在此处产生）和磁极体（高频涡流发热和风阻损耗可以在此处从磁极面上带走）之间。这种布置方案将冷却剂通道放置在最靠近各种分立发热源的部位，从而比起常规的、冷却剂只流过线圈槽的单一冷却通道结构（例如，像现有技术中那样），大大降低了热传导温度梯度。

在图1的示例中，每个极槽有一个通道，并且有一个第二冷却剂通道通过该同一级的磁极体（环绕着转子10周向间隔开设置N个磁极，在每个相邻间隔开设置的磁极体之间设有一个线圈绕组槽）。但是，在每个流“路”上也可以采用多个较小的和更立体化分布的通道。

流路安排可以采用图1中所示的并联连接的通道50和60。或者如图2所示，液体冷却剂流路可以这样来构形，使两通道通过在一个端部装设一返回歧管连接装置100形成串联连接。在任一种情况中，在心轴16的驱动端18的对面端采用一个旋转流体传送联接装置80以将冷却剂导入心轴的掏空端并在通过流体冷却管路之后从转子排放出去。

现在还应理解到，根据特定的转子结构设计事先考虑到的发热源和转子热点分布，流向可以颠倒过来或者从示范实施例所示的安排在空间上进行偏置。

此外，如果采用一个旋转交流发电机或励磁机20，可以将它安装在一个有冷却剂流过其中的空心轴段上，因此被液体冷却剂所冷却（可以通过前面所述的合适的径向伸展的热传导结构使励磁机的热量向冷却剂排出）。

在图1中将轴向伸展的液体冷却剂通道50、42和60、62连在一起的径向伸展的通道70、72可以通过在实心转子心轴上适当地钻孔来形成（随着将钻出的孔进行合适的端部堵塞，例如通过焊接）。如果需要（例如在层叠式转子情况下），可以将合适的管子嵌件装入这样的通道中。

如果不希望在转子10本身上进行径向钻孔，则可以采用图3A和图3B的实施例。此处轴向伸展的液体通道200和202（这些通道可以非常方便地钻入转子10内）通过在心轴16的被驱动端的一个U形通道204进行串联连接。在这一结构方案中，轴向伸展的通道的所有输入/输出流体连接装置都可以设置在转子10的主体的外部。

例如，如图3A和图3B中示意地所示，掏空心轴通道的连接装置可以通过设置在励磁机20和转子10的一端之间的一个合适的歧管块体204构成。块体204包括在串联连接的轴向伸展的通道200、202的端部和各空心轴通道之间流体连通的各通道，这些通道又依次跟常规的旋转液体传送联接装置80（如在图1的实施例中所示）流体连通。

在图4的示意剖视图中，更细节地示出了一个典型的凸极转子结构10。例如，N个周向间隔开设置的、导磁的极体300中的其中几个被示出带有插入设置的转子磁场绕组线圈槽302。在图4中可清楚地看出，轴向伸展的液体冷却剂通道50设置在绕组槽302的径向最内端。跟通道50的热传导主要是由绝缘电导体绕组304通过导热的（例如铜）传热片结构306、308、310和312（包括一个压配到轴向伸展的冷却剂通道50的外面的管状包裹构件314）进行的。导热楔块316和318（例如非导磁的铝）也有助于保证在绕组槽302内的绝缘电绕组304跟传热片306、308、310、312、314和流体通道50之间有良好的热连接。

径向伸展的输入通道70也用虚线在图4中示出（应当理解到，通道70的径向外端-即在轴向伸展的冷却剂通道60之外的部分-应在钻孔工序后进行合适的堵塞）。如图4所示，这些通道70经过空心心轴16跟冷却剂供给装置连通。

如前所述，已经发现到相当大一部分的热是由在转子周边上（例如在图4中的箭头400所指的部位）的磁极损耗产生的。当然也知道，显著的发热源是电绕组导体304产生的焦耳热。通过合宜地在极体300内设置添加液体通道60（这样就首先与极体300进行热传导），就可以有效地控制磁极损耗发热源。与此同时，由于在径向最外端的导体304不是紧密地与冷却剂通道50相接合，还有一些热从这些最外端导体经过极体的侧壁传导到冷却剂通道60。最好是将通道60最佳化地设置以使来自周边400的热和从相邻绕组槽302进入极体的热的结合得到最大的复合热传导。

这样，这图4中所示，在其相关极体内的冷却剂通道60是用以消散来自转子周边400（例如高频谐波电流和风阻）的热以及从磁场线圈304通过极体300的侧表面传来的热。当然，冷却剂管50也是设置在线圈槽302内，带有装在其上的306等的传热片组件以主要带走磁场线圈304内所产生的热。

图5中所示的轴向截面基本上自身能说明问题，图中使用已经说明过的标号。可以看出，冷却剂通过一个旋转流体传送联接装置80进入空心心轴16的非驱动端，并分开到槽冷却剂管50和极体通道60。在对面一端，冷却剂流体重新进入空心心轴16，各流路重新融合。在空心心轴内部整个输入和输出流道90、94用本专业人员清楚的合适的液流分离装置分开。

这样，在图5的示范实施例中，冷却剂通过一个旋转流体传送联接装置80进入转子，并沿轴向流经空心心轴16流向冷却剂歧管（例如径向伸展的、并可能有些是轴向伸展的在内部钻出的输入/输出歧管通道70、72）。进入流90通过装设在空心心轴16内的常规环形分流装置跟出口流94分开。当然，出口流通过共用流体传送联接装置80排出。

对于示出的示范实施例，假定转子可由一实心锻件制成，而该锻件又可以通过钻孔直接形成极体流体通道。实心锻件提供一个在发热源与冷却剂之间的固体的连续导热通路。但是，诸如安装在心轴上的磁性叠片结构这样的其它结构也是可行的。对于叠片结构，可将冷却剂管插入极体内的孔中以装纳冷却剂流体。在任一种情况下，可以在轴上钻出多组径向孔以将流体引出进入转子本体并将其排出返回空心心轴内。

在此示出的两路流路系统和凸极结构（例如，在本示例中设定每条“路”只有一条冷却剂通道）中，所形成的冷却剂通道的数目等于磁极N的数目加上线圈槽的数目（例如，N）。但是，已经指出过，每个流“路”也可有多条通道。

在线圈槽302中的冷却剂通道由放置在槽302在径向靠内的部分的管子50构成。该管子跟冷却剂歧管液压连通，这些歧管可以是实心心轴的一个增大直径的整体部分，在这部份上含有一组径向的输入和输出孔（在转子表面上钻出的孔的所有最初是外露的端部可以随后进行焊封以形成流体通路）。冷却剂管子50通过高导热率的传热片306等跟在槽302里的磁场线圈304进行热传导，这些传热片306等通过楔块316、318（也是用诸如铝这样的高导热率材料制成的）紧紧压靠着绝缘磁场线圈导体。磁场线圈304是由每个导体上所带的常规绝缘物进行电绝缘的。如图4所示，传热片组件紧密地环绕着冷却剂管子50配装着。

实心转子锻件的在磁极体300内的冷却剂通道60可以简单地由一个跟图5所示的穿通空心轴中心孔的径向钻出的孔70、72相交的连续的钻孔构成。这些径向和轴向的钻孔的最外端在钻孔之后都要堵死（如前面提到的）以便正确地形成最终的液体通道。轴向伸展的孔60的径向位置可以进行最佳化选定，使其尽可能靠近转子周边、从而将高频涡流和风阻所产生的热以及从磁场线圈通过极体两侧横向传来的热带走。

磁场线圈导体都是由电绝缘物包围着，这些绝缘物给工作温度带来一个热极限。这样，将线圈热流通路对两个冷却剂通道流50、60会比单独用任何一个单一通道更好地解除局部热点并产生更均匀的温度。

对于并联流的实施，输入和输出歧管可设置在图5所示的心轴的相对的端部。

对于串联流的实施例（例如，图3A和图3B），进口和出口两组孔可以在一个公共歧管204内通过在其间设一合适的分流装置以在轴向上错开设置。线圈槽管子50与形成连续流通道的冷却剂歧管液压连通。冷却剂流在通过径向进入孔之后转为轴向并进入设置在每个线圈槽302内的冷却剂管子50。在此串联流实施例中，冷却剂流在从位于转子10的本体的相对一端的管子排出来之后折回，并通过在极体300内的通道60重新进入一个第二路。

该折回结构可以以很多种方式构成。例如，轴向冷却剂管子50、60可以稍微超出磁性转子10的主体的长度，在该处通过一个“U”形接头形成一个180°转弯，从而导致冷却剂流通过在磁极体300内的一个轴向孔重新进入转子。进口孔最初可以设置在磁场线圈的径向下方（例如，在极体300的底部）以使之能接近转子本体。通过简单的进一步钻孔（径向与轴向的相交孔），极体冷却剂通道60可以在较大的半径部位上制出以取得最佳化的取位。作为一个简单“U”形接头连接装置的替代方案，槽冷却剂管子50的输出可以接到一个除了不需要设置进入心轴中心孔的径向孔之外、跟接到输入端的歧管一样的类似的心轴输出歧管上。这样，冷却剂流进入歧管仅仅为了再导入排放管，使冷却剂流折回到转子10的本体内。

虽然仅对本发明的少数几个示范实施例进行了详细描述，但熟悉本专业技术的人员将会理解到，可以对这些实施例做出许多变型和改进，同时还保存着本发明的许多新颖的特征和优点。因此，所有这些变型和改进都应包括在所附的权利要求书的范围内。

Claims (10)

1、一种具有一个可围绕一中心轴线旋转并包括有N个沿周向间隔开设置的导磁极体的圆柱形转子的电机，这些导磁极体在电机运转过程中由于感生涡流而产生热量，其特征在于所述电机包含有：

至少一个设置在至少一个所述极体内部并与由涡流产生的所述热进行热传导的液体冷却剂通道；和

一个跟所述液体冷却剂通道流体连通以在电机运转过程中将液体传送到所述冷却剂通道和从所述冷却剂通道传出的可旋转液体传送联接装置。

2、按权利要求1的电机，其特征在于每个极体包括有至少一个所述液体冷却剂通道。

3、按权利要求1或2的电机，其特征在于转子包括有：

一个设置在每个极体之间并从转子的周边径向向内伸展的磁场线圈绕组槽;和

另一个设置在每个所述绕组槽内并与也设置在其内的电绕组进行热传导的液体冷却剂通道。

4、按权利要求1或2的电机，其特征在于所述转子包括有一个构成一对液体通道并在所述液体传送联接装置的流体输入/输出口与所述液体冷却剂通道的进口/出口端之间通过所述各径向伸展的流体连接通道流体连通的至少是部分空心的中央心轴。

5、按权利要求4的电机，其特征在于还包含有一个旋转磁场线圈励磁交流发电机，此发电机装在所述空心中央心轴上旋转并与中央心轴进行热传导以在冷却剂流过其间时将从交流发电机发生的热径向传送到空心中央心轴上。

6、一种冷却一个电机的方法，这电机具有一个可围绕一条中心轴线旋转的并包括有N个沿圆周间隔开设置的、在电机运转过程中由于感生涡流而产生热量的导磁极体的圆柱形转子，其特征在于所述方法包含：

在至少一条主要与所述极体和所述由涡流产生的热进行热传导的通道内泵送液体冷却剂，并将冷却剂泵送通过该至少一条通道。

7、按权利要求6的方法，其特征在于冷却剂被泵送通过在每个极体内的通道。

8、按权利要求6的方法，其中转子包括有一个设置在每个极体之间并从转子周边径向向内伸展的磁场线圈绕组槽，该方法还包含：

将所述液体冷却剂泵送通过另一条设置在每个所述绕组槽的径向最内部分并主要与也是设置在该绕组槽内的电绕组进行热传导的通道。

9、按权利要求7的方法，其特征在于包括将所述冷却剂并联地泵送通过所述最先提到的液体冷却剂通道和所述另一条液体冷却剂通道。

10、按权利要求6的方法，其特征在于还包括将热从旋转磁场线圈励磁交流发电机径向传送到一个空心中央心轴，并将所述泵送的液体冷却剂流通过该中央心轴送入转子内的所述液体冷却剂通道并从那里送出。

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