CN105750850A - 一种转盘轴承加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转盘轴承加工工艺，包括如下工序： 1）锻件毛坯的检查；2)车削加工；3)热处理；3.1）滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米；3.2）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200度温度下48小时方可出炉；以确保内应力的消失；4)滚、铣加工；4.1）对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，精度等级要达到8级以上；5)钻孔；6)磨削加工；6.1）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤；最大磨削深度不得超过1毫米；6.2）精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工。

Description

一种转盘轴承加工工艺

技术领域

本发明涉及一种转盘轴承加工工艺。

背景技术

现有的转盘轴承加工工艺在工艺步骤和设备参数等方面的调整还存在一定的经验性和技术性，对于新入手的操作者来说，还需要进行大量的练习才能掌握操作技巧，生产出质量较好的产品。

发明内容

为了实现本发明的目的，本发明提供一种操作方便、快捷、容易上手的转盘轴承加工工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种转盘轴承加工工艺，包括如下工序：

1）锻件毛坯的检查

在加工前首先了解毛坯的材质、以及锻后的状态；其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷；

测量毛坯外型尺寸；包括毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数；

2)车削加工

2.1）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟；切削量为10mm~12mm）；

2.2）粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工；

2.3）精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米；

2.4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米；

2.5）交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形；车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型；

2.6）热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序；

3)热处理

3.1）滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记；

3.2）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200度温度下48小时方可出炉；以确保内应力的消失；

4)滚、铣加工

4.1）对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上；

5)钻孔

5.1）划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3‰；

5.2）钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5‰；

6)磨削加工

6.1）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤；最大磨削深度不得超过1毫米；

6.2）精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工。

本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种转盘轴承加工工艺，包括如下工序：

1）锻件毛坯的检查

在加工前首先了解毛坯的材质、以及锻后的状态；其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷；

测量毛坯外型尺寸；包括毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数；

2)车削加工

2.1）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟；切削量为10mm~12mm）；

2.2）粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工；

2.3）精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米；

2.4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米；

2.5）交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形；车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型；

2.6）热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序；

3)热处理

3.1）滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记；

3.2）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200度温度下48小时方可出炉；以确保内应力的消失；

4)滚、铣加工

4.1）对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上；

5)钻孔

5.1）划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3‰；

5.2）钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5‰；

6)磨削加工

6.1）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤；最大磨削深度不得超过1毫米；

6.2）精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工。

Claims (1)

1.一种转盘轴承加工工艺，其特征是：包括如下工序：

1）锻件毛坯的检查

在加工前首先了解毛坯的材质、以及锻后的状态；其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷；

测量毛坯外型尺寸；包括毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数；

2)车削加工

2.1）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟；切削量为10mm~12mm）；

2.2）粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工；

2.3）精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米；

2.4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米；

2.5）交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形；车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型；

2.6）热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序；

3)热处理

3.1）滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记；

3.2）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200度温度下48小时方可出炉；以确保内应力的消失；

4)滚、铣加工

4.1）对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上；

5)钻孔

5.1）划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3‰；

5.2）钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5‰；

6)磨削加工

6.1）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤；最大磨削深度不得超过1毫米；

6.2）精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工。