CN106425337A - 一种轴承加工工艺 - Google Patents

Abstract

一种轴承加工工艺：包括如下步骤：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度为控制在每分钟8～10转，切削量为8mm～10mm；轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，车削速度为每分钟8～10转；轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于50～55HRC；轴承内外圈中频淬火后需在200～250摄氏度度温度下48小时出炉；对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工；采用颗粒度48度至52度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工。该轴承加工工艺保证了轴承的负荷承载能力，极大的降低了轴承高速运转时的摩擦力，保障了轴承的使用性能，延长了轴承的使用寿命。

Description

一种轴承加工工艺

技术领域

本发明涉及轴承制造技术领域，具体涉及一种轴承加工工艺。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油 六大件组成。简单来说，只要具备外圈、内圈、滚动体就可定义为滚动轴承。随着技术不断进步，轴承制造技术也在飞速发展。目前的轴承制造主要注重在原料选择以及毛料制造，通过材质的保障，以及锻造工艺，在一定程度上保障了轴承质量，也满足其工作的稳定性以及减少其内部损耗。但是，仅靠锻件毛料和材料选择，没有后续工序的严格控制，调配改善加工工艺，经常出现加工的轴承表面光滑度不够，承载负荷能力不足，导致高速运转时摩擦力过大，加速轴承结构磨损，严重影响轴承的使用寿命。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种增强轴承负荷承载能力，提高轴承使用寿命的轴承加工工艺。

一种轴承加工工艺：包括如下步骤：（1）锻件毛坯的检查：测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，算出车削加工的分刀次数，检查毛坯是否有叠层、裂纹缺陷，将有缺陷的锻件毛坯件去除；（2）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度为控制在每分钟8～10转，切削量为8mm～10mm，轴承零件粗车完成后，采用三点支承平放，放置时间不小于2～3天；（3）精车：切削速度为每分钟6～8转，切削量0.6mm～0.8mm；（4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8～10转，切削量为0.3mm～0.5mm；（5）表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于50～55HRC，硬化层深度不小于5mm～6mm，软带宽度小于45mm～48mm；（6）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200～250摄氏度度温度下48小时出炉，确保内应力的消失；（7）滚、铣加工：对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上；（8）划线：在测量零件的外型尺寸后，进行划线、定位，各孔相互差不得大于1%～3%；（9）钻孔：分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，使软带相间180度各孔距误差不得大于3%～5%；（10）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为38度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在每分钟8～10转，磨削深度不得超过2mm～3mm；（11）精磨：采用颗粒度48度至52度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到到6级以上。

通过该技术手段本发明取得的有益效果为，该轴承加工工艺通过合理调配制作工序，精细把握表面处理，有效保证了轴承的负荷承载能力，极大的降低了轴承高速运转时的摩擦力，较少轴承结构的损耗，保障了轴承的使用性能，延长了轴承的使用寿命。

具体实施方式

本发明人长期进行轴承加工制造，不断改进完善加工工序，调节加工工序中的各个要点，进行试验验证，总结了该轴承加工工艺方法。下面举例进行说明，所举实例只用于解释发明，并非用于限定本发明的范围。

一种轴承加工工艺：包括如下步骤：

（1）锻件毛坯的检查：测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，算出车削加工的分刀次数，检查毛坯是否有叠层、裂纹缺陷，将有缺陷的锻件毛坯件去除； （2）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度为控制在每分钟8～10转，切削量为8mm～10mm，轴承零件粗车完成后，采用三点支承平放，放置时间不小于2～3天； （3）精车：切削速度为每分钟6～8转，切削量0.6mm～0.8mm； （4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8～10转，切削量为0.3mm～0.5mm； （5）表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于50～55HRC，硬化层深度不小于5mm～6mm，软带宽度小于45mm～48mm；

（6）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200～250摄氏度度温度下48小时出炉，确保内应力的消失； （7）滚、铣加工：对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上； （8）划线：在测量零件的外型尺寸后，进行划线、定位，各孔相互差不得大于1%～3%； （9）钻孔：分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，使软带相间180度各孔距误差不得大于3%～5%； （10）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为38度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在每分钟8～10转，磨削深度不得超过2mm～3mm； （11）精磨：采用颗粒度48度至52度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到到6级以上。

通过改进轴承制造工艺步骤，完善工艺工序环节，使得轴承加工技术适应了轴承制造工艺发展形势，提高轴承质量，达到精品轴承的制造水平，打造精品轴承。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种轴承加工工艺：其特征在于：包括如下步骤：

（1）锻件毛坯的检查：测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，算出车削加工的分刀次数，检查毛坯是否有叠层、裂纹缺陷，将有缺陷的锻件毛坯件去除； （2）粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度为控制在每分钟8～10转，切削量为8mm～10mm，轴承零件粗车完成后，采用三点支承平放，放置时间不小于2～3天； （3）精车：切削速度为每分钟6～8转，切削量0.6mm～0.8mm； （4）成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8～10转，切削量为0.3mm～0.5mm； （5）表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于50～55HRC，硬化层深度不小于5mm～6mm，软带宽度小于45mm～48mm；

（6）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200～250摄氏度度温度下48小时出炉，确保内应力的消失； （7）滚、铣加工：对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上； （8）划线：在测量零件的外型尺寸后，进行划线、定位，各孔相互差不得大于1%～3%； （9）钻孔：分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，使软带相间180度各孔距误差不得大于3%～5%； （10）粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为38度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在每分钟8～10转，磨削深度不得超过2mm～3mm； （11）精磨：采用颗粒度48度至52度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到到6级以上。