CN114850978A - 一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轮毂轴承磨削技术领域，且公开了一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，包括以下步骤：将轮毂轴承坯料以轮毂轴承大面或小面为基准进行磨削，对轮毂轴承粗料进行热处理，利用砂轮对装夹好的轮毂轴承粗料进行磨削。本发明通过对轮毂轴承进行粗加工、热处理、精加工处理的方式，并配合借助小面跟磨床磁极直接接触的方式保证了沟位置的磨削方式，避免为保证沟位置采用滚轮磨削大投入的缺陷，也避免了磨削沟径/沟位前使用研磨机保证整体高度统一，进而侧面保证内圈沟位增大设备投入和增加工序的缺陷，且避免产生表面裂纹，生产出来的轮毂轴承精度较高，从而保证了后续的装配精度，避免引发安全事故。
Description
技术领域
本发明涉及轮毂轴承磨削技术领域，具体为一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法。
背景技术
轮毂轴承是汽车的关键零部件之一，它的主要作用是承载重量和为轮毂的转动提供精确引导，这就要求它不仅能承受轴向载荷还要承受径向载荷，轮毂轴承单元是在标准角接触球轴承和圆锥滚子轴承的基础上发展起来的，它将两套轴承做为一体，具有组装性能好、可省略游隙调整、重量轻、结构紧凑、载荷容量大、为密封轴承可事先装入润滑脂、省略外部轮毂密封及免于维修等优点，已广泛用于轿车中，在载重汽车中也有逐步扩大应用的趋势。
轴承游隙是轴承滚动体与轴承内外圈壳体之间的间隙，所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后使轴承游隙未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量，轴承游隙是轮毂轴承一项重要指标，在轮毂轴承生产选配过程中必须予以严格控制，该指标设计的合理是否是影响轮毂轴承荷载能力和使用寿命的重要因素，而轮毂轴承游隙的产生机理在内圈小面距离沟位置尺寸和内圈沟径两个方面，内圈沟径使用测长仪做标准件可以保证其质量，沟位置因为磨削基准和装配基准不统一导致沟位散差较大，影响最终轮毂轴承的加工质量。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，具备可保证内圈沟位等优点，解决了现有轮毂轴承磨削方法无法保证内圈沟位的问题。
（二）技术方案
为实现上述可保证内圈沟位的目的，本发明提供如下技术方案：一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，包括以下步骤：
a、将轮毂轴承坯料放置在工作台上，然后以轮毂轴承大面或小面为基准进行磨削，并初步磨出轮毂轴承坯料的长短沟道，且沟道粗糙度在Ra0.3-0.4，并得到轮毂轴承粗料；
b、通过对轮毂轴承粗料进行热处理，热处理后轮毂轴承晶像结构变化，其外形尺寸误差增加，待冷却后对轮毂轴承粗料的外圆及两端面进行精加工；
c、将轮毂轴承粗料由电磁无心夹具吸附在其磁极端面上，基准面间有相对运动无间隙，并限制三个自由度，同时前支撑靠近磨削区，支撑脚不与砂轮干涉，后支撑与前支撑的夹角R在90°-115°之间；
d、利用砂轮对装夹好的轮毂轴承粗料进行磨削，且工件与砂轮的线速度V1:V2=1:50，同时工件的偏心量e调整在0.5-0.3mm之间进行加工，在加工工程中利用吹扫机构对轮毂轴承精料的外径进行吹扫工作，最后得到汽车轮毂轴承成品。
优选的，所述前后支撑的定位均采用短V形块，并限制两个自由度，且支撑在沟径处，撑沟磨大外径、小端面。
优选的，所述轮毂轴承粗料磨削时，轮毂轴承两端面在磨床上磨削，并预留0.03-0.05余料，轮毂轴承大外径预留0.05-0.08mm余量，内圈沟位预留0.15-0.20mm余量。
优选的，所述成型磨削时，轮毂轴承采用专用磨床3MZ135C机床上加工，并一次装夹，机床设置快驱、粗进给、精进给和无进给。
优选的，所述前后支撑，调整工件中心O’与夹具回转中心O的偏心量e的大小，并将该偏心量调整在第四象限内，调整支撑后，可得到一个大小合适的支撑角R。
优选的，所述砂轮选用GCr15，其淬火硬度为60-65HRC，砂轮磨料为棕刚玉，磨料力度为100，砂轮的线速度为55m/s，转速在1800-2100r/min，且砂轮厚度选择29mm。
优选的，所述轮毂轴承在进行粗精加工时，对轮毂轴承喷射冷却液，且冷却液为纯煤油，精加工初期时，冷却液的温度控制在4-6℃，到精加工中期时，冷却液控制在22-26℃，精加工后期时，冷却液控制在3-6℃。
优选的，所述吹扫机构包括空压机，与空压机相连的软管，软管远离空压机的一端连接喷头，且喷头固定于磨床上，并与轮毂轴承相对应。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，具备以下有益效果：
该保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，通过对轮毂轴承进行粗加工、热处理、精加工处理的方式，并配合借助小面跟磨床磁极直接接触的方式保证了沟位置的磨削方式，避免为保证沟位置采用滚轮磨削大投入的缺陷，也避免了磨削沟径/沟位前使用研磨机保证整体高度统一，进而侧面保证内圈沟位增大设备投入和增加工序的缺陷，且避免产生表面裂纹，生产出来的轮毂轴承精度较高，从而保证了后续的装配精度，避免引发安全事故。
附图说明
图1为本发明提出的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法的轮毂轴承大面磨削结构示意图；
图2为本发明提出的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法的轮毂轴承小面磨削结构示意图。
图3为本发明提出的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法的轮毂轴承装夹结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本实施例中的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，包括以下步骤：
a、将轮毂轴承坯料放置在工作台上，然后以轮毂轴承大面或小面为基准进行磨削，并初步磨出轮毂轴承坯料的长短沟道，且沟道粗糙度在Ra0.3-0.4，并得到轮毂轴承粗料，轮毂轴承粗料磨削时，轮毂轴承两端面在磨床上磨削，并预留0.03-0.05余料，轮毂轴承大外径预留0.05-0.08mm余量，内圈沟位预留0.15-0.20mm余量；
b、通过对轮毂轴承粗料进行热处理，热处理后轮毂轴承晶像结构变化，其外形尺寸误差增加，待冷却后对轮毂轴承粗料的外圆及两端面进行精加工；
c、将轮毂轴承粗料由电磁无心夹具吸附在其磁极端面上，基准面间有相对运动无间隙，并限制三个自由度，前后支撑，调整工件中心O’与夹具回转中心O的偏心量e的大小，并将该偏心量调整在第四象限内，调整支撑后，可得到一个大小合适的支撑角R，同时前支撑靠近磨削区，支撑脚不与砂轮干涉，后支撑与前支撑的夹角R在90°-115°之间，前后支撑的定位均采用短V形块，并限制两个自由度，且支撑在沟径处，撑沟磨大外径、小端面，；
d、利用砂轮对装夹好的轮毂轴承粗料进行磨削，且工件与砂轮的线速度V1:V2=1:50，同时工件的偏心量e调整在0.5-0.3mm之间进行加工，在加工工程中利用吹扫机构对轮毂轴承精料的外径进行吹扫工作，最后得到汽车轮毂轴承成品，成型磨削时，轮毂轴承采用专用磨床3MZ135C机床上加工，并一次装夹，机床设置快驱、粗进给、精进给和无进给。
其中，砂轮选用GCr15，其淬火硬度为60-65HRC，砂轮磨料为棕刚玉，磨料力度为100，砂轮的线速度为55m/s，转速在1800-2100r/min，且砂轮厚度选择29mm。
轮毂轴承在进行粗精加工时，对轮毂轴承喷射冷却液，且冷却液为纯煤油，精加工初期时，冷却液的温度控制在4-6℃，到精加工中期时，冷却液控制在22-26℃，精加工后期时，冷却液控制在3-6℃。
同时，吹扫机构包括空压机，与空压机相连的软管，软管远离空压机的一端连接喷头，且喷头固定于磨床上，并与轮毂轴承相对应，保障加工时的精度。
在本实施例中，通过优化轮毂单元的工艺流程，调整余量设计方案，减小磨削应力，磨加工采用分段组合磨削工艺，有效提升轮毂轴承形位精度，提高产品合套率、提升产品整体形位精度，并简化工艺，将轮毂轴承采用组合磨削工艺，统一轮毂轴承内圈沟位尺寸，提高选配游隙效率，通过将沟道与密封直径设计调整为同一工序完成，沟间距尺寸分散性小，提升磨加工生产效率，提高选配游隙一次下线合格率，通过采用了借助小面跟磨床磁极直接接触的方式保证了沟位置的磨削方式，避免是为保证沟位置采用滚轮磨削大投入的缺陷，也避免了磨削沟径/沟位前使用研磨机保证整体高度统一，进而侧面保证增大设备投入和增加工序的缺陷。
本发明的有益效果是：
通过对轮毂轴承进行粗加工、热处理、精加工处理的方式，并配合借助小面跟磨床磁极直接接触的方式保证了沟位置的磨削方式，避免为保证沟位置采用滚轮磨削大投入的缺陷，也避免了磨削沟径/沟位前使用研磨机保证整体高度统一，进而侧面保证内圈沟位增大设备投入和增加工序的缺陷，且避免产生表面裂纹，生产出来的轮毂轴承精度较高，从而保证了后续的装配精度，避免引发安全事故。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、将轮毂轴承坯料放置在工作台上，然后以轮毂轴承大面或小面为基准进行磨削，并初步磨出轮毂轴承坯料的长短沟道，且沟道粗糙度在Ra0.3-0.4，并得到轮毂轴承粗料；
b、通过对轮毂轴承粗料进行热处理，热处理后轮毂轴承晶像结构变化，其外形尺寸误差增加，待冷却后对轮毂轴承粗料的外圆及两端面进行精加工；
c、将轮毂轴承粗料由电磁无心夹具吸附在其磁极端面上，基准面间有相对运动无间隙，并限制三个自由度，同时前支撑靠近磨削区，支撑脚不与砂轮干涉，后支撑与前支撑的夹角R在90°-115°之间；
d、利用砂轮对装夹好的轮毂轴承粗料进行磨削，且工件与砂轮的线速度V1:V2=1:50，同时工件的偏心量e调整在0.5-0.3mm之间进行加工，在加工工程中利用吹扫机构对轮毂轴承精料的外径进行吹扫工作，最后得到汽车轮毂轴承成品。
2.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述前后支撑的定位均采用短V形块，并限制两个自由度，且支撑在沟径处，撑沟磨大外径、小端面。
3.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述轮毂轴承粗料磨削时，轮毂轴承两端面在磨床上磨削，并预留0.03-0.05余料，轮毂轴承大外径预留0.05-0.08mm余量，内圈沟位预留0.15-0.20mm余量。
4.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述成型磨削时，轮毂轴承采用专用磨床3MZ135C机床上加工，并一次装夹，机床设置快驱、粗进给、精进给和无进给。
5.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述前后支撑，调整工件中心O’与夹具回转中心O的偏心量e的大小，并将该偏心量调整在第四象限内，调整支撑后，可得到一个大小合适的支撑角R。
6.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述砂轮选用GCr15，其淬火硬度为60-65HRC，砂轮磨料为棕刚玉，磨料力度为100，砂轮的线速度为55m/s，转速在1800-2100r/min，且砂轮厚度选择29mm。
7.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述轮毂轴承在进行粗精加工时，对轮毂轴承喷射冷却液，且冷却液为纯煤油，精加工初期时，冷却液的温度控制在4-6℃，到精加工中期时，冷却液控制在22-26℃，精加工后期时，冷却液控制在3-6℃。
8.根据权利要求1所述的一种保证内圈沟位的轮毂轴承磨削方法，其特征在于，所述吹扫机构包括空压机，与空压机相连的软管，软管远离空压机的一端连接喷头，且喷头固定于磨床上，并与轮毂轴承相对应。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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