CN105728527B - 尾气管端部内卷成形的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种尾气管端部内卷成形的方法及装置，该装置包括引导筒(4)、模具(5)、内冲头(2)、外冲头(3)，外冲头(3)为一截圆筒体；通过控制外冲头推动尾气管沿着引导筒向下运动，直到模具型腔底部发生弯曲变形；停止外冲头的运动，改为内冲头向下运动，对发生弯曲变形的尾气管进行整形；整形结束后，内冲头向上提起，外冲头继续向下推动尾气管端部发生变形，进行内卷；如此内外冲头反复交替运动，直到最终尾气管端部完全发生内卷变形，获得所需零件。本发明能够消除尾气管端部容易磨损及不美观的缺陷，提高了尾气管成形质量。
Description
技术领域
本发明属于汽车部件，具体涉及尾气管端部内卷成形加工的方法及装置。
背景技术
目前，为了防止尾气管端部容易磨损与生锈，影响美观，对尾气管端部进行装饰加工。
现有的尾气管端部的卷边成形技术是采用在端部增加卷边结构，与尾管之间采用焊接方式连接，这种连接方式存在以下缺点：1、焊接操作难度较大；2、由于尾气管装饰罩处于整个排气系统的最后端，因此，对尾气管装饰罩的振动较大，并且，这种振动易使焊接出发生开裂，并由此产生金属敲击声，严重影响整车的使用性能。
基于现有的技术缺线，可采用对尾气管端部的卷边进行整体成形。尾气管端部加工可分为推拔扩口或缩口、向外或向内卷边、向外或向内反转等加工方式。
发明内容
本发明在于提供一种尾气管端部内卷成形的加工方法，以有效的解决尾气管端部易磨损，不美观等缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种尾气管端部内卷成形加工的装置，包括引导筒(4)、模具(5)、内冲头(2)、外冲头(3)，引导筒(4)为能够容纳待加工尾气管的竖直圆筒，模具(5)设置有圆环状凹模，该凹模形状与尾气管(1)的内卷的外部轮廓相同；内冲头(2)为一端带有圆环状凸模的圆柱体，该凸模与尾气管(1)的内卷的内部轮廓相同；外冲头(3)为一截圆筒体；尾气管(1)待内卷一端插入引导筒(4)中，内冲头(2)插入尾气管(1)的内部，在尾气管(1)顶部，内冲头(2)和引导筒(4)之间插入外冲头(3)，尾气管(1)、内冲头(2)，外冲头(3)和引导筒(4)装配好之后，与模具(5)进行合模，即将内冲头(2)和尾气管内卷的一端插入模具(5)的凹模内，引导筒(4)固定在模具(5)的平台上；外冲头(3)和引导筒(4)、内冲头(2)之间，尾气管(1)和引导筒(4)、模具(5)、内冲头(2)之间均为间隙配合。
根据所述的装置进行尾气管端部内卷成形的方法，包括以下步骤：
步骤(1)：对成形所需要的尾气管(1)、内冲头(2)、外冲头(3)、引导筒(4)及模具(5)进行润滑处理；
步骤(2)：将尾气管(1)、内冲头(2)，外冲头(3)和引导筒(4)装配好，彼此之间留有适当的间隙，并与模具进行合模；
步骤(3)：首先通过外冲头(3)向下推动尾气管，在内冲头和引导筒的内外支撑下，尾气管向下运动，当尾气管到达模具的型腔内开始发生向内卷曲时，执行步骤(4)；
步骤(4)：整形步骤：外冲头停止向下推动挤压，内冲头(2)开始向下运动，利用内冲头(2)的圆环状凸模对尾气管的弯曲部分进行整形；
步骤(5)：内卷变形步骤：整形后，内冲头(2)向上运动提起，外冲头(3)继续向下推动尾气管，尾气管端部继续内卷变形；
步骤(6)：重复步骤(4)、步骤(5)，直至最终获得所需要的零件。
所述的方法，所述步骤(1)中的润滑处理过程为在尾气管内外表面、内外冲头外表面、引导筒内表面，模具型腔内涂敷MoS2润滑剂、润滑油或石墨润滑剂。
所述的方法，所述步骤(1)中所述尾气管为不锈钢管、钛合金管、铝合金管、铜管及合金钢管之一，壁厚约为0.4-6mm。
所述的方法，所述步骤(3)、(5)中外冲头推制速度为0.1-5mm/s。
所述的方法，所述步骤(4)、(5)中内冲头向下推制速度为0.1-5mm/s，向上运动速度为0.1-10mm/s。
本发明的有益效果在于：1、本发明采用尾气管端部整体内卷成形，消除了尾气管端部易磨损，不美观的缺陷；2、本发明模具结构简单，不需要新的成形设备，工作效率高，成形质量好，具有重要的工程应用价值。
附图说明
图1、尾气管端部内卷成形的装置示意图；
图2、尾气管向内卷边成形过程示意图；
图3、尾气管端部内卷成形后的装置示意图；
图中，1-尾气管、2-内冲头、3-外冲头、4--引导筒、5-模具。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明进行详细说明。
参考图1，以下实施例均采用的尾气管端部内卷成形加工的装置，包括引导筒4、模具5、内冲头2、外冲头3，引导筒4为能够容纳待加工尾气管的竖直圆筒，模具5设置有圆环状凹模，该凹模形状与尾气管1的内卷的外部轮廓相同；内冲头2为一端带有圆环状凸模的圆柱体，该凸模与尾气管1的内卷的内部轮廓相同，外冲头(3)为一截圆筒体；尾气管1内卷一端插入引导筒4中，内冲头2插入尾气管1的内部，在尾气管1顶部，内冲头2和引导筒4之间插入外冲头3，尾气管1、内冲头2，外冲头3和引导筒4装配好之后，与模具5进行合模，即将内冲头2和尾气管内卷的一端插入模具5的凹模内，引导筒4固定在模具5的平台上；外冲头3和引导筒4、内冲头2之间，尾气管1和引导筒4、模具5、内冲头2之间均为间隙配合。
实施例1
步骤1：采用直径为100mm，壁厚为5mm的304不锈钢尾气管；
步骤2：对成形所需的模具5，外冲头3，内冲头2，引导筒4及尾气管1表面涂敷MoS2润滑剂；
步骤3：将尾气管1、内冲头2，外冲头3和引导筒4装配好，彼此之间留有适当的间隙，并与模具5进行合模；
步骤4：首先通过外冲头3向下推动尾气管1，推制速度为0.5mm/s，在内冲头2和引导筒的4内外支撑下，尾气管1向下运动；
步骤5：当尾气管1到达模具5的凹模型腔内开始发生向内卷曲时(图2A)，外冲头3停止向下推动，内冲头2开始向下运动(图2B)，推制速度为0.5mm/s，利用内冲头2的圆环状凸模对尾气管1已发生弯曲的部分进行整形；
步骤6：整形后，内冲头2向上提起，速度为1mm/s，外冲头3在0.5mm/s的推制速度下继续向下推动尾气管1(图2C)，进行变形；
步骤7：当尾气管1弯曲变形到一定程度时，停止向下运动，转为内冲头2向下运动，对尾气管1再次进行整形(图2D)；
步骤8：内外冲头如此反复交替运动，使尾气管1端部实现向内卷边，并且成形质量较好，最终获得所需的零件。
实施例2
步骤1：采用直径为25mm，壁厚为0.6mm的黄铜尾气管；
步骤2：对成形所需的模具5，外冲头3，内冲头2，引导筒4及尾气管1表面涂敷石墨润滑剂；
步骤3：将尾气管1、内冲头2，外冲头3和引导筒4装配好，彼此之间留有适当的间隙，并与模具5进行合模；
步骤4：首先通过外冲头3向下推动尾气管1，推制速度为0.2mm/s，在内冲头2和引导筒的4内外支撑下，尾气管1向下运动；
步骤5：当尾气管1到达模具的型腔内开始发生弯曲时，外冲头3停止向下推动，内冲头2向下运动，推制速度为0.2mm/s，对尾气管1已发生弯曲的部分进行整形；
步骤6：整形后，内冲头2向上提起，速度为0.5mm/s，外冲头3在0.2mm/s的推制速度下继续向下推动尾气管1，进行变形；
步骤7：当尾气管1弯曲变形到一定程度时，停止向下运动，转为内冲头2向下运动，对尾气管1再次进行整形；
步骤8：内外冲头如此反复交替运动，使尾气管1端部实现向内卷边，并且成形质量较好，最终获得所需的零件。
实施例3
步骤1：采用直径为50mm，壁厚为2mm的钛合金尾气管；
步骤2：对成形所需的模具5，外冲头3，内冲头2，引导筒4及尾气管1表面涂敷石墨润滑剂；
步骤3：将尾气管1、内冲头2，外冲头3和引导筒4装配好，彼此之间留有适当的间隙，并与模具5进行合模；
步骤4：首先通过外冲头3向下推动尾气管1，推制速度为0.3mm/s，在内冲头2和引导筒的4内外支撑下，尾气管1向下运动；
步骤5：当尾气管1到达模具的型腔内开始发生弯曲时，外冲头3停止向下推动，内冲头2向下运动，推制速度为0.3mm/s，对尾气管1已发生弯曲的部分进行整形；
步骤6：整形后，内冲头2向上提起，速度为0.5mm/s，外冲头3在0.3mm/s的推制速度下继续向下推动尾气管1，进行变形；
步骤7：当尾气管1弯曲变形到一定程度时，停止向下运动，转为内冲头2向下运动，对尾气管1再次进行整形；
步骤8：内外冲头如此反复交替运动，使尾气管1端部实现向内卷边，并且成形质量较好，最终获得所需的零件。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种尾气管端部内卷成形加工的装置，其特征在于，包括引导筒(4)、模具(5)、内冲头(2)、外冲头(3)，引导筒(4)为能够容纳待加工尾气管的竖直圆筒，模具(5)设置有圆环状凹模，该凹模形状与尾气管(1)的内卷的外部轮廓相同；内冲头(2)为一端带有圆环状凸模的圆柱体，该凸模与尾气管(1)的内卷的内部轮廓相同，外冲头(3)为一截圆筒体；尾气管(1)待内卷一端插入引导筒(4)中，内冲头(2)插入尾气管(1)的内部，在尾气管(1)顶部，内冲头(2)和引导筒(4)之间插入外冲头(3)，尾气管(1)、内冲头(2)，外冲头(3)和引导筒(4)装配好之后，与模具(5)进行合模，即将内冲头(2)和尾气管内卷的一端插入模具(5)的凹模内，引导筒(4)固定在模具(5)的平台上；外冲头(3)和引导筒(4)、内冲头(2)之间，尾气管(1)和引导筒(4)、模具(5)、内冲头(2)之间均为间隙配合；通过外冲头(3)向下推动尾气管，在内冲头和引导筒的内外支撑下，尾气管向下运动，当尾气管到达模具的型腔内开始发生向内卷曲时，执行整形步骤：外冲头停止向下推动挤压，内冲头(2)开始向下运动，利用内冲头(2)的圆环状凸模对尾气管的弯曲部分进行整形；整形后执行内卷变形步骤：内冲头(2)向上运动提起，外冲头(3)继续向下推动尾气管，尾气管端部继续内卷变形；重复整形步骤、内卷变形步骤，直至最终获得所需要的零件。
2.根据权利要求1所述的装置进行尾气管端部内卷成形的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)：对成形所需要的尾气管(1)、内冲头(2)、外冲头(3)、引导筒(4)及模具(5)进行润滑处理；
步骤(2)：将尾气管(1)、内冲头(2)，外冲头(3)和引导筒(4)装配好，彼此之间留有适当的间隙，并与模具进行合模；
步骤(3)：首先通过外冲头(3)向下推动尾气管，在内冲头和引导筒的内外支撑下，尾气管向下运动，当尾气管到达模具的型腔内开始发生向内卷曲时，执行步骤(4)；
步骤(4)：整形步骤：外冲头停止向下推动挤压，内冲头(2)开始向下运动，利用内冲头(2)的圆环状凸模对尾气管的弯曲部分进行整形；
步骤(5)：内卷变形步骤：整形后，内冲头(2)向上运动提起，外冲头(3)继续向下推动尾气管，尾气管端部继续内卷变形；
步骤(6)：重复步骤(4)、步骤(5)，直至最终获得所需要的零件。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的润滑处理过程为在尾气管内外表面、内外冲头外表面、引导筒内表面，模具型腔内涂敷MoS2润滑剂、润滑油或石墨润滑剂。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤(1)中所述尾气管为不锈钢管、钛合金管、铝合金管、铜管及合金钢管之一，壁厚约为0.4-6mm。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤(3)、(5)中外冲头推制速度为0.1-5mm/s。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤(4)、(5)中内冲头向下推制速度为0.1-5mm/s，向上运动速度为0.1-10mm/s。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20171017 |
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