CN101244437A - 管号变径弯头圆度成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于乐器加工领域，特别是一种管号变径弯头圆度成型方法，该方法包含以下步骤：在与变径弯头较粗端内部型腔形状相一致的圆锥台形橡胶胎模上涂抹一层润滑剂；将该橡胶胎模插入变径弯头；将该变径弯头卡放入下模上的凹槽内；上模与下模压紧；水平油缸推杆水平推送橡胶胎模，并使该橡胶胎模向变径弯头较细端挤压推送，变径弯头在橡胶胎模的扩张力及上模与下模的挤压力作用下，自管径较粗端至较细端逐渐完成圆度成型。本发明具有管号变径弯头圆度成型加工耗时短、加工效率高，加工精度高、产品质量好、外形美观等优点，具有较高的自动化水平，适应于管号乐器变径弯头工业化批量生产。
Description
技术领域
本发明属于乐器加工领域，特别是一种管号变径弯头圆度成型方法。
背景技术
在管号类乐器中，变径弯头是号身的重要组成部件，该变径弯头是采用铜质金属片材辊圆焊接成管状，其管子的圆度需再进行加工成型才能符合产品的要求，由于其圆度直接影响到管号的外形美观以及音色、音质等，因此变径弯头的圆度成型是加工变径弯头时不可缺少的重要步骤，而且具有较大的加工难度。现有的变径弯头圆度成型大多采用手工操作的方法，如，首先在变径弯头内灌满液体松香，待松香冷却后即可形成固体松香将变径弯头涨满，然后再使用小凿子对变径弯头的不平整的部位进行人工砸修，使其逐渐平整、圆滑，修整好圆度后再对弯头加热使松香融化呈液体后自变径弯头中排出，完成变径弯头的圆度成型，采用这种方式加工变径弯头具有耗时长、加工效率低，手工操作繁琐、精度不高、产品质量欠佳等缺点，不适应于管号乐器变径弯头工业化批量生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种采用带有内成型橡胶胎模及外部上模、下模的设备一次成型的管号变径弯头圆度成型方法，具有圆度成型快速、加工精度高的优点。
本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
该管号变径弯头圆度成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)与变径弯头较粗端内部型腔形状相一致的圆锥台形橡胶胎模外表面涂抹一层润滑剂；
(2)将该橡胶胎模自较粗管径端插入变径弯头；
(3)将该变径弯头嵌装在管号变径弯头圆度成型机工作平台上所固装的下模上所制的变径弯曲凹槽内；
(4)将管号变径弯头圆度成型机上的固装有其上制有与下模凹槽形状相对称凹槽的上模的活动平台向下位移，使上模与下模压紧；
(5)在工作平台侧边固装的水平油缸的推杆水平推送橡胶胎模，并使该橡胶胎模向变径弯头较细端挤压推送，变径弯头在橡胶胎模的扩张力及上模与下模的挤压力作用下，自管径较粗端至较细端逐渐完成圆度成型；
(6)提升活动平台，缩回水平油缸推杆，橡胶胎模因自身弹性自动由变径弯头内部弹出，该下模内即形成变径弯头成品。
而且，所采用的管号变径弯头圆度成型机由工作平台、活动平台、上平台、下压油缸构成，工作平台与上平台之间固装的导柱上导向运行有活动平台，该活动平台由安装于上平台的下压油缸的推杆推动，在工作平台上安装有下模，该下模上制有变径弯曲凹槽；在工作平台一侧固装有一水平油缸，该水平油缸的推杆与下模上所制的凹槽的较粗端口处相对；在活动平台底部安装有上模，在该上模上制有与下模的凹槽相对称的凹槽；与成型机分立的一圆锥台形橡胶胎模，该橡胶胎模与变径弯头较粗端内部型腔形状相一致。
而且，在所述的上模的下表面制有定位柱，在下模的上表面制有与该定位柱相配合的定位孔。
本发明的优点和积极效果是：
1.采用橡胶胎模及上、下模配合的方法以达到管号变径弯头圆度成型的目的，橡胶胎模具有较高的弹性及变形性，而且由于在橡胶胎模表面涂敷有润滑剂，在水平油缸推杆的作用下橡胶胎模在挤压、弯曲的同时逐渐深入到变径弯头较细端，变径弯头在橡胶胎模的扩张力及上模与下模的挤压力作用下，自管径较粗端至较细端逐渐完成变径弯头的圆度成型，成型后水平油缸推杆放松对橡胶胎模的挤压，此时橡胶胎模由于其自身具有较高塑性变形产生的内应力，可自动弹出变径弯头，最后自下模中取出变径弯头即可。
2.采用具有较高自动化水平的管号变径弯头圆度成型机，代替了传统的手工操作方式，克服了以往手工加工效率低、繁琐、产品质量不佳等缺点，具有成型快速、加工精度高、产品外形圆度符合要求，较手工加工成型的变径弯头更加美观，传统手工操作每日约可完成3-4个变径弯头的圆度成型，而采用本发明所述的方法及设备，每天可加工20个左右，大大提高了工作效率。
3.本发明具有管号变径弯头圆度成型加工耗时短、加工效率高，加工精度高、产品质量好、外形美观等优点，具有较高的自动化水平，适应于管号乐器变径弯头工业化批量生产。
附图说明
图1为本发明管号变径弯头圆度成型机的主视图；
图2为图1的A-A向截面剖视放大图；
图3为图1的B-B向截面剖视放大图。
具体实施方式
以下对本发明管号变径弯头圆度成型方法的实施例做进一步详述：
为更清楚地对本发明管号变径弯头圆度成型方法进行说明，首先结合附图对实现上述管号变径弯头圆度成型方法所采用的管号变径弯头圆度成型机进行说明：
该管号变径弯头圆度成型机，由工作平台7、活动平台4、上平台2、下压油缸1构成，工作平台与上平台之间固装的导柱5上导向运行有活动平台，该活动平台由安装于上平台的下压油缸的推杆3推动，该下压油缸的管路连接于工作平台一侧的供油设备6，在工作平台上安装有下模8，该下模上制有与变径弯头14外形相符的变径弯曲凹槽15，在工作平台一侧固装有一水平油缸9，该水平油缸的推杆18与下模上的凹槽的较粗端口处相对，该水平油缸安装于一侧壁箱体10的顶部，在该侧壁箱体内的水平油缸的推杆下方安装有一推杆导槽19；在活动平台底部安装有上模12，在该上模上制有与下模的凹槽相对称的凹槽20；该成型机还包括一与成型机分立的圆锥台形橡胶胎模16，该橡胶胎模与变径弯头较粗端的内部型腔形状相一致。在上模的下表面制有定位柱11，在下模的上表面制有与该定位台相吻合的定位孔13，在该定位柱及定位孔的配合定位作用下，上模及下模能够精确配合压紧，保证变径弯头的圆度。若水平油缸的推杆长度不足以使锥形橡胶胎模挤压入变径弯头较细端部时，可采用一加长橡胶推块17。
该管号变径弯头圆度成型方法包含以下步骤：
(1)在与变径弯头较粗端的内部型腔形状相吻合的圆锥台形橡胶胎模上涂抹一层润滑剂，该润滑剂可以为机油或其他润滑油，以减小橡胶胎模与变径弯头内壁的摩擦及由此造成的磨损，以使橡胶胎模较顺滑地由变径弯头较粗管径端挤压至较细管径端，且便于由变径弯头内部自动弹出；
(2)将该橡胶胎模自较粗管径端插入变径弯头；
(3)将该变径弯头嵌装在管号变径弯头圆度成型机工作平台上所固装的下模上所制的变径弯曲凹槽内；
(4)启动下压油缸控制系统(图中未示出)将固装有上模的活动平台向下位移，使上模下压至与工作平台上的下模压紧，该上模制有与下模凹槽形状相对应的凹槽，上模与下模压紧同时对卡装于其上制有的凹槽内的变径弯头外表面的突出部分进行圆度矫正；
(5)在工作平台侧边固装的水平油缸的推杆水平推送橡胶胎模，并使该橡胶胎模向变径弯头较细端挤压推送，变径弯头在橡胶胎模的扩张力及上模与下模的挤压力作用下，自管径较粗端至较细端逐渐完成圆度成型。
(6)提升活动平台，缩回水平油缸推杆，橡胶胎模因自身弹性自动由变径弯头内部弹出，该下模内即形成圆度较佳的变径弯头成品。
Claims (3)
1. 一种管号变径弯头圆度成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)将与变径弯头较粗端内部型腔形状相一致的圆锥台形橡胶胎模外表面涂抹一层润滑剂；
(2)将该橡胶胎模自较粗管径端插入变径弯头；
(3)将该变径弯头嵌装在管号变径弯头圆度成型机工作平台上所固装的下模上所制的变径弯曲凹槽内；
(4)将管号变径弯头圆度成型机上的固装有其上制有与下模凹槽形状相对称凹槽的上模的活动平台向下位移，使上模与下模压紧；
(5)在工作平台侧边固装的水平油缸的推杆水平推送橡胶胎模，并使该橡胶胎模向变径弯头较细端挤压推送，变径弯头在橡胶胎模的扩张力及上模与下模的挤压力作用下，自管径较粗端至较细端逐渐完成圆度成型；
(6)提升活动平台，缩回水平油缸推杆，橡胶胎模因自身弹性自动由变径弯头内部弹出，该下模内即形成变径弯头成品。
2. 根据权利要求1所述的管号变径弯头圆度成型方法，其特征在于：所采用的管号变径弯头圆度成型机由工作平台、活动平台、上平台、下压油缸构成，工作平台与上平台之间固装的导柱上导向运行有活动平台，该活动平台由安装于上平台的下压油缸的推杆推动，在工作平台上安装有下模，该下模上制有变径弯曲凹槽；在工作平台一侧固装有一水平油缸，该水平油缸的推杆与下模上所制的凹槽的较粗端口处相对；在活动平台底部安装有上模，在该上模上制有与下模的凹槽相对称的凹槽；与成型机分立的一圆锥台形橡胶胎模，该橡胶胎模与变径弯头较粗端内部型腔形状相一致。
3. 根据权利要求2所述的管号变径弯头圆度成型方法，其特征在于：在所述的上模的下表面制有定位柱，在下模的上表面制有与该定位柱相配合的定位孔。
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN105212453A (zh) * | 2015-10-24 | 2016-01-06 | 丹寨县国春银饰有限责任公司 | 一种纯银空心项圈制作方法 |
| CN109559710A (zh) * | 2017-09-27 | 2019-04-02 | 天津市津宝乐器有限公司 | 次中音萨克斯 |
| CN115284003A (zh) * | 2022-08-03 | 2022-11-04 | 杨清华 | 一种异形管件加工方法 |
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2007
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| CN115284003B (zh) * | 2022-08-03 | 2023-11-17 | 河北鑫芳盛管道设备有限公司 | 一种异形管件加工方法 |
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