CN105717893A - 物料抽检流程优化控制系统及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种物料抽检流程优化控制系统，包括控制单元、来料框控制单元、标准胶框控制单元、品质抽检单元、退料单元、取样单元、入框匹配单元、退框单元、来料检查单元、入库单元，通过采用内部标准胶框和物料框进行单元比较，样本范围更大，更具有代表性，而且降低了逐支比较检验的随机误差，抽检方便快捷，抽检结果稳定、可靠。
Description
技术领域
本发明涉及自动化控制技术领域，尤其涉及一种物料抽检流程优化控制系统及控制方法。
背景技术
现有技术中的物料抽检过程中，每一批物料需要逐支检验，耗费大量资源，或者每一批物料抽样检验，存在样本不能全面反映物料的缺陷。
发明内容
有必要提出一种优化的抽检流程，通过采用内部标准胶框与物料框进行比对抽检的物料抽检流程优化控制系统。
还有必要提出一种物料抽检的物料抽检流程优化控制方法。
一种物料抽检流程优化控制系统，包括：
控制单元：用于控制供应商来料及标准胶框的运行、加载品质抽检单元的检验标准、加载称重工位的默认装框数量；
来料框控制单元：用于将供应商来料框输送至来料工位；
标准胶框控制单元：用于将物料标准胶框输送至称重工位；
品质抽检单元：用于品检员将来料内容对照抽检APP上的任务单，判断来料是否合格；
退料单元：用于将品检抽检单元中检测出的不合格来料退回至供应商；
取样单元：用于对品检抽检单元中检测出的合格来料取样、记录；
入框匹配单元：将供应商来料框上的物料放置到标准胶框里；
入库单元：用于将装有物料的标准胶框输送至仓库；
来料检查单元：用于检查来料工位的来料框上是否为空；
退框单元：用于将来料工位上的空来料框退回供应商；
打印单元：打印标签并将标签贴在来料框或标准胶框的表面，
所述来料框控制单元和标准胶框控制单元均与所述品质抽检单元连接，所述品质抽检单元、取样单元、入框匹配单元、入库单元、来料检查单元、退框单元顺序依次连接，所述退料单元与所述品质抽检单元连接，所述打印单元与所述退料单元和入库单元连接，所述控制单元与各单元均电性连接。
一种物料抽检流程优化控制方法，包括以下步骤：
输送待检的供应商物料框及空的内部标准胶框分别至等候位；
工作组的来料工位和电子称重工位呼入供应商物料框和空的内部标准胶框；
对供应商物料进行质量抽查，合格则将物料转放至内部标准胶框，如果不合格，直接退料；
对转放至内部标准胶框的物料，通过电子称称重，并将结果通过蓝牙模块发送至控制单元进行数量计算；
转放至内部标准胶框的物料数量达到默认的装框数量或已经是尾数时，登记入库数量，同时打印入库标签；
当登记入库后，按触摸按钮将载有物料的标准胶框输送至入库出口，如果来料框的物料已经全部装框，则按触摸按钮将空的供应商来料框输送至退料出口，如果是入库，则还需要在标准胶框侧面贴入库标签；
当需要入库的标准框到达入库出口时，机器人将抓取标准胶框堆垛至物料车上，堆垛数量达到默认值或该物料已经全部检完时，由物料员输送至指定位置。
本发明的有益效果：通过采用内部标准胶框和物料框进行单元比较，样本范围更大，更具有代表性，而且降低了逐支比较检验的随机误差，抽检方便快捷，抽检结果稳定、可靠。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的实施例流程示意图。
图3为所述来料框控制单元、标准胶框控制单元的实施例流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1、图2、图3，本发明的物料抽检流程优化控制系统包括，
控制单元：用于控制供应商来料及标准胶框的运行、加载品质抽检单元的检验标准、加载称重工位的默认装框数量；
来料框控制单元：用于将供应商来料框输送至来料工位12；
标准胶框控制单元：用于将物料标准胶框输送至称重工位14；
品质抽检单元：用于品检员将来料内容对照抽检APP上的任务单，判断来料是否合格；
退料单元：用于将品检抽检单元中检测出的不合格来料退回至供应商；
取样单元：用于对品检抽检单元中检测出的合格来料取样、记录；
入框匹配单元：将供应商来料框上的物料放置到标准胶框里；
其中，所述入框匹配单元还包括称重工位14、蓝牙模块21、移动终端13，所述称重工位14用于将当前的标准胶框的装框数量称重，蓝牙模块21将称重工位14的称重数据发送至移动终端13，移动终端13对称重数据进行分析计算，并与加载的默认装框数量比较匹配。
入库单元：用于将装有物料的标准胶框输送至仓库；
来料检查单元：用于检查来料工位12的来料框上是否为空；
退框单元：用于将来料工位12上的空的来料框退回供应商；
打印单元：打印标签并将标签贴在来料框或标准胶框的表面。
所述来料框控制单元和标准胶框控制单元均与所述品质抽检单元连接，所述品质抽检单元、取样单元、入框匹配单元、入库单元、来料检查单元、退框单元顺序依次连接，所述退料单元与所述品质抽检单元连接，所述打印单元与所述退料单元和入库单元连接，所述控制单元与各单元均电性连接。
其中，控制单元包括来料框控制单元和标准胶框控制单元，及各单元中的智能控制元件，例如包括：移动终端1、移动终端13、卡片式电脑20，输送线控制系统，呼叫按钮11，呼叫按钮15，光电传感器6，光电传感器9，UR机器人7，卡片式电脑19，蓝牙模块21。移动终端1可以是移动手机iPhone6,用来加载组装任务，触发加载称重工位的默认装框数量。移动终端13可以是平板电脑iPad，从远程服务器加载产品资料，接收称量单元数量是否匹配等工作，还承担登记生产记录的操作。卡片式电脑可以是，例如树莓派RaspberryPI2ModelBV1.1，用来加载生产任务以及生产情况的数据。
以下为本发明的实施例：
步骤1:移动终端1、移动终端13、卡片式电脑20分别加载抽检任务列表。
步骤2:送料员通过移动终端1所显示的任务清单，按顺序依次将待检的供应商来料框送至来料入口2。
步骤3:输送线控制系统通过输送线将供应商来料框送至等候位3等待呼叫。
步骤4:通过呼叫按钮11发出取料信号，输送线控制系统将等候位3上的供应商来料框输送至来料工位12。
步骤5:内部的标准胶框每10PCS为一组，将多组标准胶框送至标准胶框入口4，经过输送线送至待移位5。
步骤6:当光电传感器6检测到标准胶框，且光电传感器9检测不到标准胶框时触发UR机器人7，UR机器人7抓取待移位5上的标准胶框并转送到转移位8。
步骤7:标准胶框通过输送线输送至等候位10，并等待呼叫。
步骤8:通过呼叫按钮15发出取框信号，输送线控制系统将等候位10上的标准胶框输送至电子称重工位14。
以上步骤1-4为送料控制系统，步骤5-8为送框控制系统，这两个控制系统可以同时进行。
步骤9:如果来料是首框，则品检员根据来料内容，在移动终端13上的抽检APP上确定当前检查的任务单，同时通过局域网络发送信号给卡片式电脑19,卡片式电脑19通过广域网络加载相应的抽检标准图并通过电视显示出来。品检员通过比对电视上的抽检标准图来判断来料是否合格。
步骤10:如果不合格，则在移动终端13上抽检APP系统做退料登记。
步骤11:通过标签打印机16打印退料标签贴在来料框表面，然后转步骤20。
步骤12:如果来料合格，则判断是否为新的物料，如果是则做取样，通常取1PCS的重量，并将取样结果记录下来；如果已经有记录，则直接取之前的取样结果。
步骤13:将来料框上的物料转放至标准胶框里。
步骤14:与此同时，电子称重工位14上的电子称进行称重动作，并通过蓝牙模块21发送至移动终端13。
步骤15:移动终端13接收到称重后，经过分析计算然后输出当前装框的数量并显示在屏幕上。
步骤16:如果计算的数量与加载的默认装框数量不一致，则重复13-15；否则，进行下一步。
步骤17:在移动终端13上确认并自动登记入库记录，同时通过标签打印机16打印入库标签并贴在标准胶框指定的位置。
步骤18:按下呼叫按钮15,将装有物料的标准胶框通过输送线送到入库出口18,然后堆放在物料小车上，到达指定框数或该任务结束时，送入仓库。
步骤19:检查来料工位12上的来料框是否已经为空，如果没有空则重复步骤8-18；如果为空，则下一步。
步骤20:按下呼叫按钮11,将来料工位12上空的来料框通过输送线送到退框出口17,并将其堆叠在物料小车上，退回给供应商。
步骤21:是否已经完成任务，如果完成，则结束；如果没有完成，重复步骤4-20。
步骤22:结束。
在上述步骤中，本发明已经对优选的实施方式进行了详尽的说明，通过采用内部标准胶框和物料框进行单元比较，样本范围更大，更具有代表性，而且降低了逐支比较检验的随机误差，抽检方便快捷，抽检结果稳定、可靠。
Claims (9)
1.一种物料抽检流程优化控制系统，其特征在于包括：
控制单元：用于控制供应商来料及标准胶框的运行、加载品质抽检单元的检验标准、加载称重工位的默认装框数量；
来料框控制单元：用于将供应商来料框输送至来料工位；
标准胶框控制单元：用于将物料标准胶框输送至称重工位；
品质抽检单元：用于品检员将来料内容对照抽检APP上的任务单，判断来料是否合格；
退料单元：用于将品检抽检单元中检测出的不合格来料退回至供应商；
取样单元：用于对品检抽检单元中检测出的合格来料取样、记录；
入框匹配单元：将供应商来料框上的物料放置到标准胶框里；
入库单元：用于将装有物料的标准胶框输送至仓库；
来料检查单元：用于检查来料工位的来料框上是否为空；
退框单元：用于将来料工位上的空来料框退回供应商；
打印单元：打印标签并将标签贴在来料框或标准胶框的表面，
所述来料框控制单元和标准胶框控制单元均与所述品质抽检单元连接，所述品质抽检单元、取样单元、入框匹配单元、入库单元、来料检查单元、退框单元顺序依次连接，所述退料单元与所述品质抽检单元连接，所述打印单元与所述退料单元和入库单元连接，所述控制单元与各单元均电性连接。
2.如权利要求1所述的物料抽检流程优化控制系统，其特征在于：所述入框匹配单元还包括称重工位、蓝牙模块、移动终端，所述称重工位用于将当前的标准胶框的装框数量称重，蓝牙模块将称重工位的称重数据发送至移动终端，移动终端对称重数据进行分析计算，并与加载的默认装框数量比较匹配。
3.一种物料抽检流程优化控制方法，其特征在于包括以下步骤：
输送待检的供应商物料框及空的内部标准胶框分别至等候位；
工作组的来料工位和电子称重工位呼入供应商物料框和空的内部标准胶框；
对供应商物料进行质量抽查，合格则将物料转放至内部标准胶框，如果不合格，直接退料；
对转放至内部标准胶框的物料，通过电子称称重，并将结果通过蓝牙模块发送至控制单元进行数量计算；
转放至内部标准胶框的物料数量达到默认的装框数量或已经是尾数时，登记入库数量，同时打印入库标签；
当登记入库后，按触摸按钮将载有物料的标准胶框输送至入库出口，如果来料框的物料已经全部装框，则按触摸按钮将空的供应商来料框输送至退料出口，如果是入库，则还需要在标准胶框侧面贴入库标签；
当需要入库的标准框到达入库出口时，机器人将抓取标准胶框堆垛至物料车上，堆垛数量达到默认值或该物料已经全部检完时，由物料员输送至指定位置。
4.如权利要求3所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于，在所述输送待检的供应商物料框至等候位的步骤中：
送料员根据移动终端显示的任务清单，按顺序依次将待检的供应商来料框送至来料入口；
控制单元中的输送线控制系统将供应商来料框送至等候位等待呼叫；
来料框控制单元中的呼叫按钮发出取料信号，输送线控制系统将等候位上的供应商来料框输送至来料工位。
5.如权利要求3所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于，在所述输送待检的空的内部标准胶框至等候位的步骤中：
控制单元中的输送线控制系统将多组标准胶框送至标准胶框入口；
输送线控制系统将多组标准胶框依次送至待移位、转移位；
当光电传感器检测到转移位上的标准胶框，标准胶框通过输送线输送至等候位，并等待呼叫；
标准胶框控制单元中的呼叫按钮发出取框信号，输送线控制系统将等候位上的标准胶框输送至电子称重工位。
6.如权利要求5所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于：当光电传感器检测不到转移位上的标准胶框时，控制单元触发UR机器人，UR机器人抓取待移位上的标准胶框并转送到转移位。
7.如权利要求6所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于：所述内部的标准胶框每10PCS为一组。
8.如权利要求6所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于：在所述对供应商物料进行质量抽查的步骤中，如果来料是首框，则品检员根据来料内容，在移动终端上的抽检APP上确定当前检查的任务单，并与加载的相应的抽检标准图比对，如果不合格，则在移动终端上抽检APP系统做退料登记；如果来料合格，则将来料框上的物料转放至标准胶框里。
9.如权利要求8所述的物料抽检流程优化控制方法，其特征在于：如果来料合格，则判断是否为新的物料，如果是新的物料，则取样1PCS的重量为样本，并将取样结果记录下来；如果该物料已经有记录，则直接取之前的取样结果。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Address after: 518000 1-5 / F, 2-5 / F, 48 / F, 1-5 / F, 49 / F, Baotian Industrial Zone, Chengtian community, Xixiang street, Bao'an District, Shenzhen City, Guangdong Province Patentee after: Shenzhen black cloud Precision Industry Co., Ltd Address before: Baoan District Xixiang Xixiang street Shenzhen city Guangdong province 518000 forward two road forty-seventh, bota Industrial Zone forty-eighth 2~5 Patentee before: ASH CLOUD CO., LTD. SHENZHEN |
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| CP03 | Change of name, title or address |