CN105713702B - 一种极压抗磨润滑脂及其制备方法 - Google Patents

一种极压抗磨润滑脂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及化工领域，尤其涉及一种极压抗磨润滑脂及其制备方法。本发明润滑脂中含有碳化氮，制备方法，包括把凡士林和蜡混合熔化，得到熔蜡；将碳化氮和离子液体混合均匀，得到离子液体处理的碳化氮，将离子液体处理的碳化氮混合均匀，得到混合物，将混合物加入到润滑脂中，得到极压抗磨润滑脂成品。与现有技术相比，润滑脂的极压性得到了极大的提高，同时润滑脂的综合性能也得到了提高。并且根据需要，混合物可以选择加入到传统的润滑脂生产工艺过程的不同阶段中，并与润滑脂共同脱气，简化了工艺过程，降低了生产成本。因此本发明具有很高的实际应用价值和巨大的工业应用潜力。

Description

一种极压抗磨润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及化工领域，涉及一种润滑脂及其制备方法，尤其涉及一种极压抗磨润滑脂及其制备方法。
背景技术
润滑脂在工农业生产中具有广泛的用途，用于降低摩擦，防止局部过热以提高设备使用寿命，比如转动的设备上几乎都用到润滑脂。但是润滑脂存在致命的缺点，其极压抗磨损性能远远低于齿轮润滑油，目前很多研究针对润滑油抗磨损性能改善加以开展，而如果它的极压抗磨损性能能够达到或接近齿轮油的抗磨损水平，那么设备的尺寸就可以减小，设备的结构更将会发生翻天覆地的改变。由于润滑脂是皂和油的混合物，皂是偏极性物质，油是非极性物质，而在润滑油中使用的所有极压抗磨剂都是偏极性的，在润滑油由于极压抗磨剂的存在，使得润滑油在设备中使用起到润滑的作用时，极压抗磨剂会吸附在极性的金属表面，起到减少机器设备磨损的作用。但是极压抗磨剂在润滑脂中由于皂的存在，导致极压抗磨剂和皂结合在了一起，因此很难起到良好的抗磨损作用，针对此问题，人们一直在寻求解决润滑脂极压抗磨的办法。
发明内容
本发明针对现有技术润滑脂很难起到良好的抗磨损作用问题，提供一种新型的极压抗磨润滑脂及其制备方法。为了达到上述目的，本发明的技术方案为：
一种极压抗磨润滑脂，所述润滑脂中含有碳化氮。
一种极压抗磨润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
（1）把凡士林和蜡混合熔化，得到熔蜡a；
（2）将碳化氮和离子液体混合均匀，得到离子液体处理的碳化氮b；
（3）将步骤（1）中的熔蜡a和步骤（2）中离子液体处理的碳化氮b混合均匀，得到混合物c；
（4）将步骤（3）制得的混合物c加入到润滑脂中，得到极压抗磨润滑脂成品d。
作为优选，所述步骤（1）中凡士林和蜡质量比为1:（0.5-1.5）。
作为优选，所述步骤（2）中离子液体包含季铵盐离子、季鏻盐离子、咪唑盐离子中的至少一种，所述碳化氮与离子液体加入的质量比为（1-3）：1。
作为优选，所述步骤（4）中混合物c加入润滑脂中是在传统润滑脂生产过程的脱气工艺之前；所述混合物c与润滑脂先混合均匀，然后共同脱气，脱气完成后降温到10-50℃得到成品。
作为优选，所述步骤（4）中混合物c加入润滑脂中的过程为，先把润滑脂加热到80-120℃，再加入混合物c并混合均匀，共同脱气后降温到10-50℃得到成品。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，本发明在润滑脂中添加了经过预处理的碳化氮混合物，同时给出了具体的制备过程，首先将碳化氮和离子液体与凡士林及蜡进行混合，然后将混合物加入到润滑脂中。该工艺过程加工制得的润滑脂与传统工艺所得的润滑脂相比，润滑脂的极压性得到了极大的提高，同时润滑脂的综合性能也得到了提高。并且根据需要，混合物可以选择加入到传统的润滑脂生产工艺过程的不同阶段中，并与润滑脂共同脱气，简化了工艺过程，降低了生产成本。本发明有望在润滑脂极压抗磨性能提高方面产生突破性进展，改善润滑脂在降低仪器设备磨损方面的效果，从而缩小设备的尺寸，进而使得设备的结构发生翻天覆地的改变。因此本发明具有很高的实际应用价值和巨大的工业应用潜力。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
实施例1，本实施例提供一种极压抗磨润滑脂及其制备的方法，首先把凡士林和蜡按质量比1:1的比例混合熔化，熔化过程中温度不需要过高，只要两者能够完全熔化即可，熔化后对混合物进行搅拌至混合均匀，得到熔化后的混合物；然后把碳化氮和季铵盐离子按照质量比1:1混合均匀，并将上述混合熔化的物质与之混合得到预处理后的碳化氮混合物。再按照质量比将1份预处理后的碳化氮混合物加入到30份润滑脂中，加入方式为：在传统的生产润滑脂（本实施例使用1#极压锂基润滑脂）的过程未完成之前，即脱气之前将预处理后的碳化氮混合物加入到润滑脂中并且混合均匀，再共同脱气，脱气过程与传统的润滑脂生产过程完全相同，故在此不再详述。这种方法无需单独处理润滑脂，可以降低能耗，减少生产成本。此种加工得到较热的极压抗磨润滑脂，然后将较热的极压耐磨润滑脂在脱气后降温到50℃，便得到成品的极压耐磨润滑脂，并且可以正常的罐装使用。
实施例2，本实施例提供一种极压抗磨润滑脂及其制备的方法，与实施例1相比，预处理后的碳化氮混合物加入到润滑脂中的方式不同。首先把凡士林和蜡按质量比1:1.5的比例混合熔化，熔化过程中温度不需要过高，只要两者能够完全熔化即可，熔化后对混合物进行搅拌至混合均匀，得到熔化后的混合物；然后把碳化氮和咪唑盐离子按照质量比2:1混合均匀，并将上述混合熔化的物质与之混合得到预处理后的碳化氮混合物。再按照质量比将1份预处理后的碳化氮混合物加入到20份润滑脂（本实施例使用1#极压锂基润滑脂）中，加入方式为：先把润滑脂加热到120℃，再加入混合物并混合均匀，再共同脱气。这种方法可使得润滑脂与碳化氮的混合物混合的比较均匀，同样的，脱气过程与传统的润滑脂生产过程完全相同，故在此不再详述，得到较热的极压抗磨润滑脂，然后将较热的极压耐磨润滑脂在脱气后降温到40℃，便得到成品的极压耐磨润滑脂，并且可以正常的罐装使用。
实施例3，本实施例提供一种极压抗磨润滑脂及其制备的方法，首先把凡士林和蜡按质量比1:0.5的比例混合熔化，熔化过程中温度不需要过高，只要两者能够完全熔化即可，熔化后对混合物进行搅拌至混合均匀，得到熔化后的混合物；然后把碳化氮和季鏻盐离子按照质量比3:1混合均匀，并将上述混合熔化的物质与之混合得到预处理后的碳化氮混合物。再按照质量比将1份预处理后的碳化氮混合物加入到40份润滑脂中，加入方式为：在传统的生产润滑脂（本实施例使用2#极压锂基润滑脂）的过程未完成之前，即脱气之前将预处理后的碳化氮混合物加入到润滑脂中并且混合均匀，再共同脱气，脱气过程与传统的润滑脂生产过程完全相同，故在此不再详述。这种方法无需单独处理润滑脂，可以降低能耗，减少生产成本。此种加工得到较热的极压抗磨润滑脂，然后将较热的极压耐磨润滑脂在脱气后降温到30℃，便得到成品的极压耐磨润滑脂，并且可以正常的罐装使用。
实施例4，本实施例提供一种极压抗磨润滑脂及其制备的方法，与实施例3相比，预处理后的碳化氮混合物加入到润滑脂中的方式不同。首先把凡士林和蜡按质量比1:1.3的比例混合熔化，熔化过程中温度不需要过高，只要两者能够完全熔化即可，熔化后对混合物进行搅拌至混合均匀，得到熔化后的混合物；然后把碳化氮和季鏻盐离子按照质量比2.5:1混合均匀，并将上述混合熔化的物质与之混合得到预处理后的碳化氮混合物。再按照质量比将1份预处理后的碳化氮混合物加入到25份润滑脂（本实施例使用2#极压锂基润滑脂）中，加入方式为：先把润滑脂加热到100℃，再加入混合物并混合均匀，再共同脱气。这种方法可使得润滑脂与碳化氮的混合物混合的比较均匀，同样的，脱气过程与传统的润滑脂生产过程完全相同，故在此不再详述，得到较热的极压抗磨润滑脂，然后将较热的极压耐磨润滑脂在脱气后降温到35℃，便得到成品的极压耐磨润滑脂，并且可以正常的罐装使用。
表1 实施例1-4制得的极压耐磨润滑脂成品与传统润滑脂性能检测结果
由表1实施例1-4制得的极压耐磨润滑脂成品与传统润滑脂性能检测结果可知，通过本发明制得的润滑脂，即在添加了碳化氮和离子液体与凡士林及蜡的混合物后的润滑脂，其极压性得到了极大的提高，同时润滑脂的综合性能比如滴点、钢网分油、相似黏度、延长工作锥入度（100000次）1/10mm、水淋流失量、抗腐蚀性等方面，也得到了显著的提高。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (3)

1.一种极压抗磨润滑脂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）把凡士林和蜡混合熔化，得到熔蜡a；
（2）将碳化氮和离子液体混合均匀，得到离子液体处理的碳化氮b；
（3）将步骤（1）中的熔蜡a和步骤（2）中离子液体处理的碳化氮b混合均匀，得到混合物c；
（4）将步骤（3）制得的混合物c加入到润滑脂中，得到极压抗磨润滑脂成品d；
所述步骤（1）中凡士林和蜡质量比为1:（0.5-1.5）；
所述步骤（2）中离子液体包含季铵盐离子、季鏻盐离子、咪唑盐离子中的至少一种，所述碳化氮与离子液体加入的质量比为（1-3）：1。
2.根据权利要求1所述的一种极压抗磨润滑脂的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中混合物c加入润滑脂中是在传统润滑脂生产过程的脱气工艺之前；所述混合物c与润滑脂先混合均匀，然后共同脱气，脱气完成后降温到10-50℃得到成品。
3.根据权利要求1所述的一种极压抗磨润滑脂的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中混合物c加入润滑脂中的过程为，先把润滑脂加热到80-120℃，再加入混合物c并混合均匀；共同脱气后降温到10-50℃得到成品。
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