CN105712617B - 用于生产玻璃管的方法 - Google Patents

Abstract

在用于将石英玻璃管生产为空心圆筒的已知成形方法中，所述圆筒在围绕旋转轴线旋转的同时在以相对供给速率Va移动的加热区域中以部分被软化，并且软化部分在施加在空心圆筒孔中的离心力和/或内部超压的作用下径向地膨胀以形成变形区域，以及管持续地成形为具有比空心圆筒的外直径D₁大的外直径D₂。从此开始，在单个成形步骤中或数量是尽可能少的多个成形步骤中将空心圆筒形成为具有大外直径和高尺寸稳定性的玻璃管，根据本发明建议软化部分的径向膨胀以依赖位置的径向膨胀速率Vr来实施，该径向膨胀速率Vr沿着变形区域的分布具有比供给速率Va两倍更小的最大值Vr,max。

Description

用于生产玻璃管的方法

技术领域

本发明涉及一种用于通过由玻璃成形具有外直径D₁的空心圆筒来生产玻璃管尤其地石英玻璃管的方法，其中所述圆筒在围绕旋转轴线旋转的同时在以相对供给速率Va移动的加热区域中以部分被软化，并且软化部分在施加在空心圆筒孔中的离心力和/或内部超压的作用下径向地膨胀以形成变形区域，以及所述管持续地成形为具有比D₁大的外直径D₂。

背景技术

采用该方法和装置，玻璃尤其石英玻璃的空心圆筒在一个或多个热成形步骤中形成管，径向管尺寸相对于空心圆筒的径向尺寸或横截面分布改变。围绕其纵向轴线旋转的初始空心圆筒在此逐区域地被软化并且在该过程中膨胀—在径向朝外引导的力的作用下—或者抵靠被布置在相对于管的纵向轴线预定径向距离处的模制工具，或者它在没有工具的情形下成形。径向朝外引导的力是基于在空心圆筒的内孔中的离心力和/或内部超压（也被称为“吹塑压力”）。

在此特别注意所抽出的（drawn-off）管原丝的尺寸稳定性。为确保该稳定性，管原丝的径向尺寸诸如外直径、内直径或壁厚度的持续检测和连续控制是必不可少的。吹塑压力、在空心圆筒和加热区域之间的相对供给速率、以及在加热区域中的温度作为这种控制的控制变量是普遍的。

在初始空心圆筒中已经存在的尺寸偏差在成形过程期间倾向于传播到所抽出的玻璃管中并且在该过程中甚至被强化。在此尤其不利地注意在径向横截面分布中的变化或壁倾偏（one-sidedness），即管壁厚度的径向不规则分布，还被专家称为“偏壁度（siding）”。由于在使用模制工具时外直径是相对固定的给定尺寸，所以管壁倾偏在此伴随有管的内直径的变化。

这些问题随着管的增加的端部直径而增加，因为在初始圆筒中出现的壁厚度变化在成形过程中随着直径以指数方式增加。因此，在最终分析中，根据规范仍可被容忍的用于偏壁度的最大值（比如1mm）限制管的实际可获得的端部直径。该影响还取决于吹塑压力的水平，使得该压力不能任意地高。替代这，为了获得商业上可接受的成形速率，玻璃必须加热到更高程度并且更强地软化。这继而导致在玻璃壁中更多的抽取条纹或其他缺陷以及导致增加的能量需要，尤其在大容积的管（此后也被称为“大管”）的情况下，该大容积的管由于它们的大容积而非常快速地冷却。

管的端部直径越大，因而尺寸稳定的大管的制造越困难并且越成本密集。为缓解该问题，在JP2004-149325A中建议成形过程应该被划分成直径连续增加的多个成形阶段。为了该目的，具有250mm直径的待被成形的石英玻璃的空心圆筒夹紧在车床中并围绕其水平定向的纵向轴线旋转，同时其通过环状布置的加热炉来加热并且通过加热炉沿着圆筒表面以预定供给速率Va移动而逐区域地被软化。直径的增加是因为作用在软化部分上的离心力。变形区域将沿着整个初始圆筒移动一旦直到圆筒完全地膨胀。管的外直径在此通过激光束而不使用工具来持续地被捕获。该成形步骤将被重复直到达到440mm的标称管直径。在每个成形步骤中，管直径增加15mm。

CN 102887626A描述用于采用每个阶段60mm的多个成形阶段来生产具有超过520mm的外直径的石英玻璃管的多阶段成形过程。

发明内容

技术目标

在该成形过程中，在每个单个成形阶段中获得比较小的成形程度，这伴随着从径向管尺寸的标称值的较小偏差。而且，每个成形阶段提供考虑和校正在相应初始圆筒中出现的尺寸偏差的可能性。

在另一方面，明显的是该程序需要大量的时间和能量，尤其因为管在连续的程序步骤之间冷却。

可以尝试将成形步骤的数量保持尽可能少，因为尽可能高地设定相应的变形程度即直径的变化。然而，已经发现在非常大的直径变化的情况下成形过程变得不稳定，这首先自我表现出形成在纵向轴线方向上延伸的波结构的直径变化。

因此，本发明的目的是示出一种可以在单个成形步骤中或数量是尽可能少的多个成形步骤中将空心圆筒形成为具有大的外直径和高的尺寸稳定性的玻璃管的方法。

本发明的总体描述

关于所述方法，从上面提及的方法开始的该目标根据本发明来实现，其中，软化部分的径向膨胀以依赖位置的径向膨胀速率Vr来实施，该径向膨胀速率Vr沿着变形区域的分布具有比供给速率Va两倍更小的最大值Vr,max。

在变形部分（在此还被称为“变形区域”）中，响应于具体地由壁厚度和粘度确定的玻璃的变形阻力，软化的玻璃原丝的直径从空心圆筒到管持续地增加。在纵向剖面中，变形部分具有整体上的漏斗形状，具有当以剖面观察时在圆筒和管之间的S形状的过渡，该过渡此后将还被称为“肩部”。

已经发现，无论何时玻璃在径向方向的变形速率（在此还被称为“径向膨胀速率”）与径向变形开始时的初始值相比变得非常大时，上面提及的过程不稳定性将开始并且将形成波结构。径向膨胀速率和管的外直径与管的壁厚度的比成比例。这意味着径向膨胀速率越大，管的外直径越大以及管的壁厚度越小。外直径从变形部分的起点到终点是增加的，并且壁厚度通常是减小的，但其也可保持基本相同。这就是为什么在没有任何防范措施和在相同温度下径向膨胀速率从变形部分的起点到终点是增加的。在加热区域和空心圆筒之间的恒定相对速率时，这将具有结果：在“肩部”的区域中的斜率变得越来越陡峭。然而，这减少从径向方向到玻璃中的对流热输入，其影响相对的局部冷却和从而局部径向膨胀速率的降低。“肩部”从而再次变得更扁平并且到玻璃中的径向热辐射输入和局部温度再次变得更高，使得局部径向膨胀速率再次增加和机制重新开始。系统振荡，从而引起循环波。

用于避免该过程不稳定性的基本思路是现在抵消在变形部分中的过度径向膨胀速率的发生。

如果变形区域也以高速率移动，即如果轴向供给速率Va是高的，则高径向膨胀速率Vr是无害的。供给速率在整个成形过程中通常保持恒定。因此，在给定供给速率时的径向膨胀速率的程度的测量是在变形区域中“肩部”的斜率。“肩部”越陡峭，则径向膨胀速率和轴向供给速率之间的比率越大。换句话说，肩部的斜率遵循速率Vr/Va的比率，其中Vr指代半径即直径一半的膨胀。

已经发现，当该比率小于2，或甚至更好小于1.5，优选地小于1以及尤其优选地小于0.7时，过程波动得以避免。最大径向膨胀速率Vr,max在此优选地小于20 cm/min，尤其优选地小于10 cm/min。

空心圆筒的成形是基于吹塑压力或基于在旋转（离心）期间的离心力或基于两者的作用。在管壁中起作用的切向张力由下面两个成分组成，其中第一个描述吹塑压力的作用，并且第二个描述离心力的作用。

其中：p=压力，r=成形部分中的半径，WD=壁厚度，=玻璃的具体密度，=角速度。

在管壁中起作用的切向张力（没有离心；仅吹塑压力）在变形区域中产生径向膨胀，即：

因此，下面以径向方向（和基于半径）应用到玻璃的膨胀速率：

因此，玻璃的粘度是适合于改变局部变形速率的参数，因为变形速率反比于粘度，并且粘度取决于玻璃的温度。因此，作为用于该问题的解决方案和用于改变径向膨胀速率Vr的最大值的合适措施，建议：沿着变形部分作用于管原丝的温度分布应该调节成在起点和终点之间的（径向膨胀速率的）径向方向中的变形速率的差异应当被保持成尽可能的小；理想地，升高由温度分布完全地补偿。

在这方面证明有利的是，当在加热区域中时，产生的温度分布沿着变形区域的至少子长度具有与切向张力沿着相同子长度的分布相反的进程。

切向张力沿着所述子长度的分布的差异和因而径向膨胀速率的差异在此由温度分布完全地或至少部分地补偿，其目的是设定沿着子长度尽可能恒定的径向膨胀速率。一般来说，该目的越完全地达到，变形区域的对应子长度越大，其中温度分布和切向张力的分布是彼此相反的。理想地，子长度因此是变形区域的整个长度。然而，还足够的是关注围绕变形区域的中间的特别关键区域，比如变形区域的中间三分之一。在加热区域内的温度分布在操作期间比如基于标称加热输出曲线来获得，或者其通过在待被形成的管上的表面温度的测量来确定。

完全补偿切向张力的分布的“逆转的”温度分布的计算基于上面的等式（1）到（3）来实施。

径向膨胀速率Vr与比率切向张力/粘度成比例，即：。

对于切向张力：。

粘度以及其温度依赖性是特定于玻璃的。对于石英玻璃的粘度，下面的依赖性是可适用的：

（以Pas为单位）。

因此，在恒定膨胀速率Vr的情况下，对于“逆转的”温度分布，得到下面：

在实际中，大部分时间不需要不同径向膨胀速率的完全补偿。温度和切向张力的分布不需要是精确的镜像或是逆转的或相反的。在简单情况下，如果在切向张力在管的方向上增加的分布的情况下温度在相同方向上降低，则满足分布的逆转的需求。或者在切向张力沿着考虑的变形区域的子长度在轴向位置处具有最大值的分布的情况下，温度分布在该轴向位置处具有最小值。

由于减少的壁厚度，在变形区域的终点沿着变形区域均匀温度分布的情况下，将必须期望尤其大的径向膨胀速率。图3的简图示意性地示出在图表中在空心圆筒2和管22之间的变形区域30的区。直径D在此在纵坐标上标出，并且纵向轴线位置x在横坐标上标出。为了解释径向膨胀速率的不希望的大差异的影响，围绕纵向轴线6旋转的空心圆筒2比所抽出的管22具有更大的壁厚度，从而导致沿着变形区域30的壁厚度的减小。变形区域30在此是灰色形状的。

变形区域30的“起点”被定义为这样的x位置，在该位置处，下面应用到变形区域的依赖位置的外直径Dv：。因此变形区域的“终点”标记这样的x位置，在该位置处，下面应用到变形区域的依赖位置的外直径Dv：。

在具有相对大的壁厚度WD的变形区域30的前面区域中，由矢量v_r1表示的径向膨胀速率基于上面的等式（1）到（3）来得到。通过比较，相对较高的径向膨胀速率在具有较薄的壁厚度WD的变形区域30的后面区域中以恒定的供给速率Va来得到，如由更长矢量v_r2示出的。

为了抵消这，朝变形区域的终点的温度优选地比变形区域的起点低。在变形区域的终点和起点之间的温度差在此至少是20℃。

为了产生沿着变形区域的非均匀的温度分布，加热区域被分割成彼此独立可加热的两个或多个加热部分。在特别优选的实施例中，意图是加热区域具有分配到变形区域的起点的前面加热部分和分配到变形区域的终点的后面加热部分，其中通过前面加热部分比通过后面加热部分在变形区域的表面上产生更高的温度。

理想地，在变形区域的起点（D_v1）和终点（D_v2）之间的径向膨胀速率是恒定的。在实际中，证明当在所述位置处的径向膨胀速率差异不超过50%（基于两个值中的较小的一个）时是有用的。

用于改变局部径向膨胀速率的另一参数是所抽出的玻璃原丝的壁厚度。管壁越厚，在相同粘度时径向膨胀的变形阻力越大。径向膨胀速率反比于壁厚度。其由空心圆筒进入加热区域中的速度与管从加热区域移除的速度的比来确定。如果该速度比小于1，则石英玻璃管不被延长，但经受压缩。这造成在软和薄的壁部分上即在高径向膨胀速率的壁部分上的显著增厚。理想地，在变形区域上的壁厚度保持大约恒定，并且从而稳定成形过程和赋予外直径的精确设定。

因此，在优选的方法变型中，意图是成形过程至少暂时包括压缩阶段，在该阶段期间，空心圆筒移动到加热区域中的速度与管从加热区域移除的速度的比小于1。

保持器在此在前侧面上被焊接到待被形成的空心圆筒，并且它们夹紧在玻璃车床的卡盘中和同步旋转。沿着空心圆筒逐区域移动加热源。在所述圆筒的内孔中可设定限定的内部压力。由于旋转和被离心力和内部压力驱动，内孔膨胀而不需要为此必须移开卡盘。还可在旋转轴线的方向中在成形过程中压缩空心玻璃圆筒，其中压缩后的管的壁厚度是压缩前的壁厚度的70%和不超过100%之间。在此的目的是增加玻璃管的直径，同时很大程度上保持其壁厚度。尽管导致壁厚度增加（＞100%）的压缩过程是可能的，但是其导致不希望的变形。

用于产生吹塑压力的气体消耗量取决于吹塑压力的程度。在高吹塑压力下，气体消耗量比在低吹塑压力下更低。因此希望高吹塑压力。然而，当在尺寸精确和过程稳定性上作出高要求时，吹塑压力设定为小于20 mbar，优选地小于10 mbar的程序是优选的。

这里已经发现的是高吹塑压力可损害过程稳定性。在管壁中起作用的切向张力基于上面等式（1）而算术地描述。描述吹塑压力的影响的该等式的第一项取决于石英玻璃管的壁厚度WD。壁越薄，该项变得越重要。这由在图4中的图表示出。在纵坐标上，切向张力（N/m²）相对着待被产生的石英玻璃的管的外直径D（m）绘出。起始点是具有197mm的外直径和7.5mm的壁厚度的初始管。曲线A示出当吹塑压力大体用于管增大时即当旋转速度接近零时切向张力随管的端部直径的增加。曲线B示出当直径通过离心力即以90rpm的旋转速度来专有地增大时切向张力随端部管直径的增加。通过比较，曲线C也示出仅仅通过离心力但是以25rpm的较低的旋转速度的直径增加。

变得明显的是，在石英玻璃管的壁中起作用的切向张力在成形过程中强烈地取决于吹塑压力。这具有结果：在初始圆筒中出现的壁厚度偏差在吹塑压力的作用下在变形过程中被强化，因为较薄的壁在此比较厚的壁经受更大的切向张力。通过比较，该强化作用在具有纯离心力的成形过程中更小，因为壁厚度在此不影响切向张力的增加，而是仅增加的旋转速度，如由曲线B和曲线C的比较示出。

在先前已知的成形过程的帮助下，超过40mm的直径变化（D₂-D₁）在不接受成形缺陷的情况下在石英玻璃的空心圆筒的成形中是不可能的。采用根据本发明的方法可以毫无问题地处理该直径变化；甚至在单个成形步骤中120mm的直径变化下，在所抽出的管原丝中不存在不均一性或在过程序列中不存在不稳定性。因此，在根据本发明的方法中，70mm和更大以及甚至100mm和更大的大直径变化在单个成形步骤中是优选的。

因此，根据本发明达到了从前述类型的方法开始的前述技术目标，还在于Vr,max小于20cm/min并且软化区域的径向膨胀实施成使得管设置有比D₁至少大70mm的外直径D₂。

当观测到小于20cm/min、优选地小于10cm/min的小径向膨胀速率时，在成形过程中的高稳定性是可获得的。因此，在单个成形步骤中可以设定70mm或更大、优选地大于100mm的直径变化，使得具有少量成形步骤的特别经济的成形过程在大直径变化的情况下也是可能的；理想地，仅仅需要单个成形步骤。尤其地，因此可以以可接受的能量消耗和没有明显的抽出条纹和可容忍的偏壁度产生具有大于500mm的外直径的石英玻璃的大管。

优选过程变型，其中在加热区域中，产生的温度沿着变形区域的至少子长度具有与切向张力沿着相同子长度的分布相反的进程。

该程序的进一步优选发展对应于对于该程序来说在上面已经描述和解释的那些，其中关系Vr,max＜2Va可适用于依赖位置的径向膨胀速率的最大值Vr,max和供给速率Va。

附图说明

参考实施例和专利附图现在将更详细地解释本发明。在附图中，详细地示出：

图1：在侧面视图中和以示意表示的用于将石英玻璃的空心圆筒形成为石英玻璃管的装置的实施例，

图2：以示意表示的具有额外结构细节的图1的装置的剖面，

图3：用于解释成形过程的参数的简图，

图4：用于解释吹塑压力和离心力在成形过程期间在管的壁中对切向力的影响的图表，以及

图5：用于解释变形区域的几何形状对功率密度输入的依赖性的图表。

具体实施方式

图1示意性地示出用于将石英玻璃的空心圆筒2形成为大管22的装置。成形过程包括若干成形步骤，其中相应的初始空心圆筒相继地形成为具有960mm的外直径和7.5mm的壁厚度的希望的大管22。

将保持管3焊接到待被成形的空心石英玻璃圆筒的前侧面上。保持管3夹紧到水平玻璃车床5的卡盘4中；这些管围绕旋转轴线6同步旋转。炉承载器21（参照图2）从一个空心圆筒端部移动到另一端部，并且从而逐区域地和在其整个圆周上加热石英玻璃的空心圆筒2，若干炉围绕空心圆筒2的外圆周以环的形式分布在炉承载器21上。炉承载器21在图1中由点划周向线20表示，示出加热区域；图2示意地示出其细节。大管22和空心圆筒2的内孔7在此可以通过经过气体入口9的气体灌注，并且可设定限定的内部压力。由离心力和内部压力驱动，管的外壁达到依靠在石墨8的模上，其与炉承载器21一起移动。

如由方向箭头23示出的，沿着初始空心圆筒2从左到右移动的炉承载器21从在图2中示出的细节是可见的。围绕旋转轴线6平行旋转和用于加热和软化初始圆筒2的两个炉环25a,25b一个接一个地安装在炉承载器21上。这两个炉环25a,25b在轴向方向（6）中隔开50mm并且在它们的热输出方面是彼此独立可调整的。炉环25a,25b中的每个由围绕圆筒的纵向轴线6均匀分布的五个气体炉形成，其中当以周向方向观察时，炉排25a,25b中的各个炉布置成彼此偏移。

实例

由于炉承载器21以4cm/min的速度前进移动，所以空心圆筒2在以60rpm的速度围绕其纵向轴线6（其对应于旋转轴线）旋转的同时在炉环25a,25b的作用下持续加热到大约2100℃的高温。在后面的炉环25b中，比在前面的炉环25a中产生更少的热输出，从而导致参考图5在下面将进一步更详细地解释的总热输出密度。为获得沿着变形区域是尽可能恒定的径向膨胀速率，热输出曲线的轴向分布在此是关键性的（而不是绝对值）。

内孔7在此可通过气体灌注，并且高达大约100mbar的受限定和受控制的内部压力在此设定在内孔7中。在实施例中，应用15mbar的吹塑压力。

石英玻璃通过在炉环25a,25b中加热被赋予低的粘度使得其仅仅在离心力和内部压力的作用下变形并且不使用到管22中的模制工具。成形过程因此不需要任何工具。作为支撑，外管壁达到依靠在石墨的模8上。

为了壁厚度测量，相机26布置在初始圆筒2的区域中和在所抽出的石英玻璃管22的区域中。相机26连接到包括壁厚度控制器的计算机27。在管原丝旋转的同时，相机26能够持续地产生在计算机27中评估的壁厚度分布，以便确定壁倾偏的量（壁厚度的最大值减去最小值）以及最小壁厚度和最大壁厚度在外圆周上的周向位置。

在成形过程中额外的伸长不自动地发生。甚至通常均匀地压缩初始圆筒，使得胀大的石英玻璃管22具有与空心圆筒2大约相同的壁厚度。在本实施例中，存在15%的压缩，即管22的横截面面积比空心圆筒2的横截面面积大15%。

基于上面的等式（1）到（3）确定径向膨胀速率；其设定成使得即使在最大值中其小于8cm/min。对于石英玻璃的密度，使用2200kg/m³的值，和对于石英玻璃的粘度，存在下面等式：

以该方式得到的石英玻璃管22可作为用于进一步成形过程的初始空心圆筒。初始空心圆筒2从而在步骤中增大成石英玻璃的大管，其中每个成形步骤表示120mm的直径增大。炉环25a,25b的外直径和模制工具8的工作距离在此适应于成形步骤的相应外直径。

该方法以经济方式产生具有完全高尺寸稳定性的合成石英玻璃或天然存在的原材料的石英玻璃的大管。从而产生的石英玻璃的大管的壁厚度变化小于每管长度米1mm。

图4的图表用于解释吹塑压力对壁厚度变化的影响。在纵坐标上，相对待被产生的石英玻璃管的外直径D（m）绘出切向张力（N/m²）。从具有197mm的外直径和具有7.5mm的壁厚度的初始管开始。曲线A示出当吹塑压力主要地用于管增大时即当旋转速度接近零时切向张力随管的端部直径的增加。曲线B示出当直径通过离心力即以90rpm的旋转速度来专有地增大时切向张力随端部管直径的增加。通过比较，曲线C也示出仅仅通过离心力但是以25rpm的较低的旋转速度的直径增加。

明显的是，在石英玻璃管的壁中起作用的切向张力在成形过程中相当大地取决于吹塑压力。这具有作用：在初始圆筒中出现的壁厚度偏差在吹塑压力的作用下在变形过程中被强化，因为较薄的壁在此比较厚的壁暴露到更大的切向张力。通过比较，该强化作用证明在纯离心力的成形过程中更小，因为壁厚度在此不影响切向张力的增加，但仅增加的旋转速度，如由曲线B和曲线C的比较示出。

图5示出用于解释在变形区域的区中的温度对其几何设计的影响的图示。在左纵坐标上，相对纵向轴线位置x（以mm为单位）绘出“肩部”的半径R（以m为单位），以及在右纵坐标上，绘出功率密度L（以W/m为单位）。

图示通过比较示出两对曲线。在曲线对L1/R1中，肩部的半径进程R1基于功率密度L1的先前通常分布来确定。曲线对L2/R2示出根据本发明的功率密度L2的分布的调节对肩部的半径进程R2的影响。

在此必须注意，功率输入的分布与温度分布不相同，因为在玻璃中的热被进一步传递并且可以说被加起来了。这就是为什么功率输入总是几乎在肩部的转折点上即在其最陡峭的点处结束。当相关联的温度分布被调节使得在变形区域内的径向变形速率是几乎恒定时得到示出的功率分布L2。该调节导致功率密度的更宽阔分布。

在曲线对L2/R2中的调节指代轴向温度分布，并且其旨在补偿沿着变形区域30的切向张力变化使得沿着整个变形区域30得到尽可能恒定的径向膨胀速率；以任何速率，所述径向膨胀速率不超过上面提及的8cm/min的最大值。

对应的轴向温度分布的计算基于上面指出的等式（4）来实施。从而保证沿着变形区域在轴向位置处的温度分布在切向张力的分布具有最大值处具有最小值。

而且，已经发现：功率密度L2的相对更宽阔的分布，尽管非常小的最小值（与在L1处的大约260.00W/m相比的大约230.00W/m），但实现了在R2处非常大的端部半径（与在R1处的大约0.125m相比的大约0.160m）。还可见的是，在R2的肩部轮廓内的斜率在长距离上是几乎恒定的，并且尽管较大的端部半径，但最大斜率几乎不与R1的最大斜率不同。

比较的例子

在另一成形过程中，根据上面解释的实施例设定旋转速度、加热温度和温度分布，但是炉承载器11的供给速率Va减小到大约3cm/min的速率。

由于减小的供给速率，在变形区域20中得到相对更大的径向膨胀速率Vr。基于等式（1）到（3）得到高于大约6cm/min的最大值Vr,max。

初始空心圆筒2在步骤中膨胀成石英玻璃的大管，其中每个成形步骤表示120mm的直径增大。因此产生的石英玻璃的大管的壁厚度变化大于每管长度米1mm并且不足以用于在尺度稳定性方面作出高要求的应用中。

Claims (16)

1.一种用于通过由玻璃成形具有外直径D₁的空心圆筒（2）来生产玻璃的管（22）的方法，其中所述圆筒在围绕旋转轴线（6）旋转的同时在以相对供给速率Va移动的加热区域（20）中以部分被软化，并且软化部分在施加在空心圆筒孔（7）中的离心力和/或内部超压的作用下径向地膨胀以形成变形区域（30），以及所述管（22）持续地成形为具有比D₁大的外直径D₂，其特征在于，所述软化部分的径向膨胀以依赖位置的径向膨胀速率Vr来实施，所述径向膨胀速率Vr沿着所述变形区域的分布具有比所述供给速率Va两倍更小的最大值Vr,max。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述径向膨胀速率的最大值Vr,max比所述供给速率Va 1.5倍小。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述径向膨胀速率的最大值Vr,max比所述供给速率Va 1倍小。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述径向膨胀速率的最大值Vr,max比所述供给速率Va 0.7倍小。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述加热区域（20）中，产生的温度分布沿着所述变形区域（30）的至少子长度具有与切向张力沿着相同子长度的分布相反的进程。

6.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述加热区域（20）中，产生的温度分布沿着所述变形区域（30）的至少子长度具有与切向张力沿着相同子长度的分布相反的进程。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述变形区域（30）的终点的温度比在所述变形区域的起点的温度低。

8.如权利要求5至7中之一所述的方法，其特征在于，所述加热区域（20）具有分配到所述变形区域（30）的起点的前面加热部分和分配到所述变形区域（30）的终点的后面加热部分，其中通过所述前面加热部分比通过所述后面加热部分在所述变形区域（30）的表面上产生更高的温度。

9.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，所述成形过程包括至少一个压缩阶段，在所述压缩阶段期间所述空心圆筒（2）移动到所述加热区域（20）中的速度与所述管（22）从所述加热区域（20）移除的速度的比小于1。

10.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，所述最大径向膨胀速率Vr,max小于20cm/min。

11.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，所述最大径向膨胀速率Vr,max小于10cm/min。

12.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，吹塑压力被设定成小于20mbar。

13.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，吹塑压力被设定成小于10mbar。

14.如权利要求1至7中之一所述的方法，其特征在于，所述管（22）被生产成具有比D₁大至少70mm的外直径D₂。

15.一种用于通过由玻璃成形具有外直径D₁的空心圆筒（2）来生产玻璃的管（22）的方法，其中所述圆筒在围绕旋转轴线（6）旋转的同时在以相对供给速率Va移动的加热区域（20）中以部分被软化，并且软化部分在施加在空心圆筒孔（7）中的离心力和/或内部超压的作用下径向地膨胀以形成变形区域（30），以及所述管（22）持续地成形为具有比D₁大的外直径D₂，其中，所述软化部分的径向膨胀以依赖位置的径向膨胀速率Vr来实施，所述径向膨胀速率Vr沿着所述变形区域（30）的分布具有最大值Vr,max，其特征在于，Vr,max小于20cm/min，且小于所述供给速率Va的两倍，并且所述软化部分的径向膨胀使得以比D₁大至少70mm的外直径D₂来生产所述管（22）。

16.如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述管（22）被生产成具有比D₁大至少100mm的外直径D₂。