CN105692040B - 一种火花塞自动送装台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，尤其是用于竖直摆放于火花塞矩形摆放盒中的、均匀多排的、多个火花塞的分行夹取与分别投送的自动送装台。它包括传送带模块、龙门夹取模块、分送模块、电气控制柜。传送带模块实现了多个矩形摆放盒的连续传送以及被夹取摆放盒的工作限位；龙门夹取模块通过线轨滑台的平移、上下行气缸动作以及多位夹取头的松夹，实现了对单行火花塞的定位夹取与一致投放；分送模块利用弧形导向滑槽，实现单行火花塞由垂直到水平的90度转向，并结合分送盒的两个上、下板及由气缸带动的上、下抽拉板，完成了火花塞按照奇偶两组分两次由分送盒下板的相同通孔槽而分送出去；电气控制柜实现了全部检测及控制功能。

Description

一种火花塞自动送装台

技术领域

本发明涉及一种火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，尤其是用于竖直摆放于火花塞矩形摆放盒中的、均匀多排的、多个火花塞的分行夹取与分别投送的自动送装台；其分送的火花塞到后续自动包装流水线的卡槽传送带上时，需要有固定距离的相对间隔，并且相邻两个火花塞的距离应为摆放盒中相邻两个火花塞距离的两倍。本发明利用线性滑台带动多位夹取头移动来进行分行精确定位和单行统一夹取，采用分层交错的抽拉盒机构，并且利用气缸杆伸缩控制两层抽拉板以实现对所夹投火花塞的位置控制与分送。

背景技术

目前国内大多数火花塞生产厂的包装流水线上，火花塞包装的上料和投放仍由工人手工完成，其劳动强度大、生产效率低。为了配套提高生产流水线效率、降低人力成本，机械手或自动工作台已被广泛应用到工业生产中。机械手或自动工作台能够按照预设的程序来抓取、搬运、投送物料或操作工具，它可代替人工进行重复、繁重的劳动，以实现生产的连续化和自动化。由于机械手或自动工作台的相对精度高、一致性好而且不会疲劳，所以可以极大减少工人劳动强度、提高生产的效率和可靠性。本发明所涉及的火花塞自动送装台实现了竖直摆放于火花塞矩形摆放盒中的、均匀多排的、多个火花塞的分行夹取与分别投送，替代了人工一个个火花塞的重复投放，实现了后续包装流水线的卡槽传送带的配套自动上料和投送。工人只需将已摆放好火花塞的摆放盒依次放置于所述自动送装台的传送带上，后续的分行夹取与分别投送即可自动连续完成，并且能够实现与后续包装流水线的速度同步。因而，本发明实现了一个工人并行监管几台机器同时工作，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率。

发明内容

本发明针对火花塞自动包装流水线的火花塞自动上料与投送，尤其是当火花塞已经被整齐的放入了矩形摆放盒内，相邻两个火花塞之间距离确定，并且后续包装流水线的传送带上相邻两个火花塞的距离是矩形摆放盒中相邻两个火花塞距离两倍的情况；本发明提供了一种火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，操作人员只需将火花塞矩形摆放盒依次直接放至所述自动送装台的传送带上，后续的分行夹取与分别投送都由该送装台自动连续完成。

本发明所述的火花塞自动送装台利用了线性滑台带动多位夹取头移动来进行分行精确定位和单行统一夹取，采用分层交错的抽拉盒机构，并且利用气缸杆伸缩控制两层抽拉板以实现对所夹投火花塞的位置控制与分送，最终实现了摆放盒自动传送、火花塞分行夹取和分别投送的功能。它替代了传统包装流水线在火花塞投放时，需要人工从摆放盒里取出火花塞并一个个投放到后续包装流水线传送带上的工序，从而极大减轻了人工劳动强度、提高了生产效率及自动化水平。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

本发明提供了一种火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，包括传送带模块C1、龙门夹取模块C2、分送模块C3、电气控制柜C4，其特征在于：

所述传送带模块C1包括传送带模块机架C101、电机模组C102、传送带模组C103，它实现了多个火花塞矩形摆放盒的连续传送以及当前被夹取的矩形摆放盒的工作限位；所述传送带模块机架C101的顶面传送带的两侧分别安装有导向条C104，以确保火花塞矩形摆放盒的定向传送；所述传送带模块机架C101的顶面传送带在位于所述龙门夹取模块C2正下方一段的两侧还分别安装有对射式感应开关C106的发射端与接收端、以及两个限位用的气缸C107，且两个所述气缸C107的气缸杆同轴，用以实现被夹取的火花塞矩形摆放盒的限位检测和控制；所述电机模组C102通过链条将动力输送给所述传送带模组C103，从而带动传送带及其上的火花塞矩形摆放盒运动；所述传送带模块机架C101的内部还设有空气过滤器C105。

所述龙门夹取模块C2包括龙门夹取模块机架C201、伺服电机C202、线轨模组C203、滑台C204、多位夹取头C205以及防尘罩C206，它实现了对于被夹取的火花塞矩形摆放盒的逐行精确定位、单行火花塞的一次性夹取和上下移送、单行火花塞的水平移送和定点投放；所述龙门夹取模块机架C201横跨安装于所述传送带模块机架C101上，其上方安装有所述线轨模组C203和对应滑台C204；所述线轨模组C203侧边设有接近开关安装铝条C207，所述安装铝条C207上安装有原点接近开关C208、右极限限位接近开关C209、左极限限位接近开关C210；所述伺服电机C202安装于所述线轨模组C203的前端，通过控制所述伺服电机C202的正反转运行而实现滑台C204的水平移动和定点投放；所述线轨模组C203下方安装有上下行气缸C213，所述上下行气缸C213连接并安装有多位夹取头C205，用以实现单行火花塞的一次性夹取与上下移送；所述龙门夹取模块机架C201的上方盖有防尘罩C206。

所述分送模块C3包括接料弧形槽C301、安装角铝C302、分送盒固定左侧板C303、机架连接杆C304、垫块C305、气缸安装板C306、抽拉气缸C307、抽拉板连接板C308、下抽拉板C309、分送盒下板C310、上抽拉板C311、分送盒固定右侧板C312以及分送盒上板C313，它实现了将龙门夹取模块C2所夹取与投放的单行火花塞由垂直方向转90度呈水平方向排列，并且按照奇偶两组分两次由所述分送盒下板C310的相同通孔槽位置而分送出去；所述分送模块C3也是安装于所述传送带模块机架C101上。

所述电气控制柜C4包含了PLC控制器、输入传感器、输出电磁阀；PLC控制器通过检测各个传感器来确认指令操作是否到位，并通过控制各个相应电磁阀来实现电机的启停或气缸的开闭，从而完成了所述传送带模块C1对于多个火花塞矩形摆放盒的连续传送、所述龙门夹取模块C2对于逐行火花塞的依次夹取与定点投放、以及所述分送模块C3对于单行火花塞由垂直转为水平排列且分奇偶两组由同一位置分送的、全部检测与控制功能。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述传送带模块C1的动力由所述电机模组C102中带刹车的单相或三相交流电动机提供，所述传送带模块机架C101是由工业铝型材通过角铝与螺钉连接搭建而成，所述传送带模块C1的传送带宽度与所述物料摆放盒尺寸相适配，其上由人工依次摆放多个已排满火花塞的矩形摆放盒；所述导向条C104截面为矩形且均匀布有螺纹孔，并通过带滑槽的安装座、螺栓与螺钉安装到所述传送带机架C101的两侧。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述滑台C204通过滑块、滚珠丝杆螺母和螺钉安装于所述线轨模组C203上，通过所述伺服电机C202带动滚珠丝杆，使得所述滑台C204能够沿所述线轨模组C203的线轨方向滑动，且所述滑台C204的水平方向运动与所述传送带模块C1传送带的水平方向运动相垂直；所述龙门夹取模块机架C201由工业铝型材搭建而成，且横跨于所述传送带模块机架C101上，火花塞矩形摆放盒能通过所述传送带模块C1的传送并定位于所述龙门夹取模块C2的正下方；所述原点接近开关C208所需的感应金属块C211安装于所述滑台C204与多位夹取头C205的连接固定铝条上，以实现对于被夹取火花塞矩形摆放盒逐行定位的回零操作；所述接近开关安装铝条C207也安装于所述龙门夹取模块机架C201上，并与所述线轨模组C203平行。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述多位夹取头上板C214开有和所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞数量相同、形状一致，且尺寸稍大于火花塞夹取端的圆孔，并且每个圆孔一侧留有一个矩形凸台C224，所述矩形凸台C224一侧被所述多位夹取头上板C214的圆孔切除了部分，所述多位夹取头上板C214左右两侧还开有固定用的圆通孔，其间距与两抽拉杆C223的间距相适配；多位夹取头下板C222开有和所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞数量一致的圆锥孔，且锥孔的小端稍微大于火花塞夹取端的尺寸。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述多位夹取头C205一端通过螺钉安装有气缸安装座C216，夹紧气缸C217固定于所述气缸安装座C216上，所述夹紧气缸C217的气缸杆通过连接块C218与所述抽拉杆C223固定连接；所述抽拉杆C223上设有均布的通孔，相邻两通孔的间距与所述矩形摆放盒单行中两相邻火花塞的间距相适配；压紧块C220为左右两侧分别开有通孔的长方体，且经过左右两通孔套装于两根所述抽拉杆C223上，所述压紧块C220一侧面切出一段圆弧，圆弧直径与火花塞夹取端直径适配，且圆弧的轴线垂直于左右两侧通孔的轴线；采用了开口销C219定位插入所述抽拉杆C223上的均布孔中，使用弹簧C221套装于所述定位开口销C219与压紧块C220之间；通过所述夹紧气缸C217的开合动作来带动所述抽拉杆C223的轴线运动，进而使得所述压紧块C220能沿所述抽拉杆C223的轴线滑动，又由于所述开口销C219定位于抽拉杆C223的均布孔中，限制所述压紧块C220仅在设定的火花塞位置附近移动，最终实现了单行火花塞的可靠同步夹紧与松开。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述分送模块C3中心位置正好与所述多位夹取头C205中心对齐，并通过所述机架连接杆C304、分送盒固定左侧板C303、分送盒固定右侧板C312、角铝及螺栓安装于所述传送带模块机架C101上；所述接料弧形槽C301被隔板分割成数量与所述多位夹取头C205孔数相同的弧形导向滑槽，并通过四个带有条形槽的所述安装角铝C302及螺栓安装于所述分送模块C3上，由所述多位夹取头C205放落的单行火花塞通过所述弧形滑槽完成了垂直至水平90度转向；所述分送模块C3分为上、下两层，上层为所述分送盒上板C313，其设有与火花塞水平放置时长、宽尺寸相适配的通孔方槽，通孔方槽的个数、位置与所述接料弧形槽C301的滑槽个数、位置相一致；下层为所述分送盒下板C310，所述分送盒下板C310均匀开有异形锥形通孔槽，其数量为所述分送盒上板C313的通孔方槽数量的一半，且异形锥形通孔槽的宽口部分处于所述分送盒下板C310的上表面，其尺寸为所述分送盒上板C313的相邻两个通孔方槽宽度之和，其位置为使得所述分送盒上板C313相邻两个通孔方槽的火花塞均能落入所述分送盒下板C310的同一异形锥形通孔槽中；所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽的前后壁为竖直面，左壁为一倾斜面，右壁的上部分为一倾斜面，右壁的下半部分为弧面，以实现所述分送盒上板C313的火花塞能更平缓落入所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽中；所述上抽拉板C311均匀间隔地开有数量为所述分送盒上板C313通孔方槽数量一半的通孔，通孔尺寸与所述分送盒上板C313通孔方槽尺寸一致；所述下抽拉板C309与所述上抽拉板C311通孔的数量相同且位置呈交错状，交错距离为一个通孔位；所述上抽拉板C311和下抽拉板C309的端部均设有安装通孔，其尺寸一致且相互对齐；所述分送盒上板C313底面的侧边开有小凹槽，凹槽的深度尺寸、宽度尺寸与所述上抽拉板C311尺寸相适配，以使得所述上抽拉板C311能在凹槽中滑动；所述分送盒下板C310底面的侧边也开有小凹槽，凹槽的深度尺寸、宽度尺寸与所述下抽拉板C309尺寸相适配，以使得所述下层抽拉板C309也能在此凹槽中滑动。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述分送盒上板C313通过螺钉固定于所述分送盒下板C310上；所述上抽拉板C311插入所述分送盒上板C313底面的侧边小凹槽中，所述下抽拉板C309插入所述分送盒下板C310底面的侧边小凹槽中，且所述上抽拉板C311与下抽拉板C309均利用所述抽拉板连接板C308分别固定于所述上、下两个抽拉气缸C307；所述抽拉气缸C307利用所述气缸安装板C306安装于分送盒固定左侧板C303上，且所述抽拉气缸C307的气缸杆伸缩距离为所述分送盒上板C313的一个通孔方槽位；当所述抽拉气缸C307的上缸气缸杆伸出时，推动连接的所述上抽拉板C311，使得所述分送盒上板C313为奇数位的通孔方槽打开，偶数位为关闭；当所述抽拉气缸C307的上缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述上抽拉板C311，使得所述分送盒上板C313为偶数位的通孔方槽打开，奇数位为闭合；而当所述抽拉气缸C307的下缸气缸杆伸出时，推动连接的所述下抽拉板C309，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽打开；当所述抽拉气缸C307的下缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述下抽拉板C309，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽闭合；通过所述分送模块C3的各机构配合，能够实现单行火花塞按照奇偶两组、分两次由所述分送盒下板C310的相同通孔槽而分送出去。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述夹取送装方法包括了夹取方法与分送方法两部分：

所述夹取方法为采用所述多位夹取头C205同步夹取所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞的方法：先由所述上下行气缸C213推动所述多位夹取头C205下压套入到所述火花塞矩形摆放盒的某一行火花塞上；再通过所述夹紧气缸C217的开合动作带动所述抽拉杆C223运动，进而使得所述压紧块C220能沿所述抽拉杆C223的轴线滑动，又由于所述定位开口销C219与弹簧C221的限制，使得所述压紧块C220与多位夹取头上板C214的圆孔侧壁共同挤压所套入的火花塞；火花塞所受压力取决于所述弹簧C221的形变大小，且使得火花塞表面与所述压紧块C220圆弧表面产生的摩擦力大于火花塞的重量，同时所述夹紧气缸C217提供的拉力大于或等于单行火花塞夹紧所需的压力之和，从而保证了所述多位夹取头C205各个夹取位的动作可靠性和一致性。

所述分送方法是利用所述分送模块C3的分层交错机构来实现，包括所述分送盒上板C313、分送盒下板C310、上抽拉板C311、下抽拉板C309。首先通过所述接料弧形槽C301使得单行火花塞由垂直到水平90度转向后滑入所述分送盒上板C313的通孔方槽；其次推动所述上抽拉板C311并同时拉动所述下抽拉板C309，使得所述分送盒上板C313奇数位的通孔方槽打开、偶数位为关闭，且所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽均为闭合，此时单行火花塞的偶数位停留于所述分送盒上板C313，而奇数位的火花塞则落入到所述分送盒下板C310，因此单行火花塞都是以奇偶相间的形式分别停留在上下分层交错机构中；然后单独推动所述下抽拉板C309，打开所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽，使得停留在所述分送盒下板C310中的奇数位火花塞以间隔一个火花塞位置的形式输出；当投放完奇数位火花塞后，拉动所述上抽拉板C311并同时拉动所述下抽拉板C309复位，使得所述分送盒上板C313偶数位的通孔方槽打开、奇数位为闭合，且所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽均为闭合，使得所述分送盒上板C313中的偶数位火花塞也落入到所述分送盒下板C310中；再重复推动所述下抽拉板C309的动作，从而实现了偶数位火花塞的投放；不断重复上述动作，就能实现所述单行火花塞的按照奇偶间隔方式、分两次由相同位置连续分送出去。

根据本发明火花塞自动送装台的结构与夹取送装方法，所述自动夹取送装方法包括了以下操作及运行步骤：

S101.打开火花塞自动包装流水线设备，设置好与火花塞自动送装台相匹配的运动参数，此时火花塞自动包装流水线设备暂时不运行，等待火花塞自动送装台启动后再启动运行按钮，以减少不必要的运动。

S102.将火花塞自动送装台的气源接通；此时所述传送带模块C1的限位用所述气缸C107的气缸杆缩进；所述龙门夹取模块C2的所述夹紧气缸C217的气缸杆伸出，松开所述多位夹取头C205，以便能顺利套入下方的火花塞；所述龙门夹取模块C2的所述上下行气缸C213的气缸杆缩进；所述分送模块C3的两个所述抽拉气缸C307的气缸杆也处于缩进状态，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽被所述下抽拉板C309遮挡住，因而火花塞不会掉落到自动包装流水线设备的传送带上。

S103.打开所述电气控制柜C4的总电源，松开急停按钮，按下启动按钮；此时PLC控制器开始运行程序，所述传送带模块C1的传送带开始转动，所述龙门夹取模块C2的所述滑台C204开始移动寻找原点，并且建立运动坐标系，所述滑台C204在回零操作后停止，等待下一步动作。

S104.若所述传送带模块C1的传送带上有空位，则人工将所述火花塞矩形摆放盒依次放置到传送带上；根据传送带的长度和承重量，所放置的火花塞矩形摆放盒最多不超过6盒。

S105.当有所述火花塞矩形摆放盒沿着所述导向条C104并经传送带送至所述龙门夹取模块C2正下方，且所述对射式感应开关C106被遮挡后，所述限位用气缸C107的气缸杆立即伸出，同时所述传送带模块C1停止运转，此时火花塞矩形摆放盒已到达被夹取的指定工作位置。

S106.所述龙门夹取模块C2的所述滑台C204带动所述多位夹取头C205，且移动定位到所述被夹取火花塞矩形摆放盒的第一行位置停下；所述传送带模块C1的所述限位用气缸C107的气缸杆缩进，以容许一定的定位误差。

S107.所述龙门夹取模块C2的所述上下行气缸C213的气缸杆伸出，直至其上的磁环被安装于下行定位位置的霍尔开关感应到为止；此时所述多位夹取头C205已经完全套入所述被夹取摆放盒的第一行火花塞。

S108.所述龙门夹取模块C2的所述夹紧气缸C217的气缸杆缩进，使得所述定位开口销C219挤压所述弹簧C221，所述弹簧C221进而挤压所述压紧块C220，实现对单行火花塞的同步夹紧。

S109.所述龙门夹取模块C2的所述上下行气缸C213的气缸杆缩进，直至其上的磁环被安装于上行定位位置的霍尔开关感应到为止；此时所述多位夹取头C205已夹紧单行火花塞并被提起。

S110.所述龙门夹取模块C2的所述滑台C204带动所述多位夹取头C205，并移动回到所述坐标系的原点，此原点也正是火花塞的投放点。

S111.所述龙门夹取模块C2的所述多位夹取头C205的所述夹紧气缸C217的气缸杆伸出，使得所夹取的单行火花塞同步落入到所述分送模块C3的所述接料弧形槽C301中。

S112.单行火花塞通过所述接料弧形槽C301水平方向滑入到所述分送盒上板C313的通孔方槽中，此时单行火花塞的偶数位停留于所述分送盒上板C313，而奇数位的火花塞则通过所述上抽拉板C311的通孔进一步滑落到所述分送盒下板C310。

S113.通过对射式感应开关检测火花塞自动包装流水线设备的推杆动作，以同步火花塞自动包装流水线设备和本发明的火花塞自动送装台；在检测到自动包装流水线设备包装完所有已投送火花塞的同步信号后，所述分送模块C3的所述抽拉气缸C307的下缸伸出并推动所述下抽拉板C309，以打开所述分送盒下板C310，使得奇数位火花塞落到自动包装流水线设备的传送带上。

S114.所述分送模块C3的所述抽拉气缸C307的下缸缩进并拉动所述下抽拉板C309，以关闭所述分送盒下板C310；然后将所述分送模块C3的所述抽拉气缸C307的上缸伸出并推动所述上抽拉板C311，以使所述分送盒上板C313中的偶数位火花塞掉落入所述分送盒下板C310中。

S115.重复S113步骤，进行单行火花塞的偶数位投放。

S116.将所述分送模块C3的两个所述抽拉气缸C307的气缸杆复位至缩进状态。

S117.重复步骤S106至步骤S116，直到所述火花塞矩形摆放盒的最后一行火花塞被夹取送装完毕；但重复步骤S106时，注意所述滑台C204应当移动并定位到所述被夹取火花塞矩形摆放盒的下一行位置。

S118.所述传送带模块C1的传送带重新运转，送出被夹取完毕的火花塞矩形摆放盒；并重复步骤S104至步骤S118。

本发明所取得的有益效果是：

(1)实现了多盒火花塞的自动夹取与分送。人工只需将已摆放好火花塞的摆放盒依次放置到所述传送带模块C1的传送带上，无需人工一个个去投放，操作简单、效率高，且能够实现一个人同时监管几台机器进行生产，从而减少了工人劳动强度，提高了生产效率。

(2)所述多位夹取头C205实现了单行火花塞的一致同步夹放。相比一般机械爪的单个夹取，极大提高了夹取操作的速度和效率，因而减少了机械部件损耗，并提升了所述线轨模组C203与伺服电机C202使用寿命，使得所述火花塞自动送装台能更好适应后续自动包装流水线设备的各种速度设置。

(3)所述多位夹取头C205还实现了自适应夹取的功能。针对不同型号的火花塞产品，所述多位夹取头C205都能直接夹取，无需更换夹头或进行其他调整，从而使得本发明的火花塞自动送装台适用性更强。

(4)通过设计分层交错机构，实现了单行火花塞按照奇偶两组分两次由相同位置分送。采用了一种两层两板结构，设计了分送盒的两个上、下板及由气缸带动的上、下抽拉板；该结构形式比较简单、易于实现和维护，因此提高了分送操作的可靠性。

(5)整体系统采用了模块化的设计。整个工作台可分为所述传送带模块C1、龙门夹取模块C2、分送模块C3、电气控制柜C4四个大部分，而每个部分又由相应子模块或机构构成；因此，使得系统的整体可靠性更高，且安装调试、设备维护也更加方便。

(6)采用PLC控制器，实现了全部检测与控制功能。因此系统能够稳定的自动连续运行、抗干扰能力强，同时缩短了开发周期，操作流程的改变及功能扩展也更为灵活。

附图说明

图1显示了本发明中火花塞自动送装台的模块标注图；

图2显示了本发明中传送带模块与龙门夹取模块的细节图；

图3显示了本发明中龙门夹取模块图；

图4显示了本发明中线轨模块图；

图5显示了本发明中多位夹取头总体装配分解图；

图6显示了本发明中多位夹取头内部装配分解图；

图7显示了本发明中多位夹取头总体装配图剖面图；

图8显示了本发明中多位夹取头上板底部视图面图；

图9显示了本发明中多位夹取头上板剖面图；

图10显示了本发明中分送模块总体装配分解图；

图11显示了本发明中分送模块分送盒剖面图；

图12显示了本发明中分送模块分送盒剖分图；

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点及功效。

请参阅图1至图12。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限制条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应任落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

鉴于目前火花塞自动包装流水线设备在使用中火花塞是需要人工从火花塞物料摆放盒中一一取出并放入到火花塞自动包装流水线设备的传送带上面，然而火花塞自动包装流水线设备的传送带带有隔板，火花塞在放入到传送带上时为只能放奇数位，或者是只能放偶数位，人工在长时间工作时就很容易出现放错格子的情况，这样就会导致生产效率下降，并且人工在速度上受很大的限制，所以火花塞自动包装流水线设备的包装速度也会相应受到限制，从而效率很难提升。往往火花塞自动包装流水线每天所需的出货量非常大，所以基本每天机器的工作都不会低于7个小时才能达到指标，这样就使得人工的劳动强度非常的高。本发明的发明人设计出了一种火花塞自动送装台，本发明可以替代人工的手动投放，并且每次的投放个数为火花塞矩形摆放盒的一整排火花塞，这样大大提高了机器的包装速度，从而节约人力和物力。

以下将通过具体实施例来对本发明的一种火花塞自动送装台进行详细说明。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图1所示，包括传送带模块C1、龙门夹取模块C2、分送模块C3、电气控制柜C4。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图2所示，其中，所述传送带模块C1包括导向条C104、传送带模组C103、电机模组C102、传送带模块机架C101、空气过滤器C105、对射式感应开关C106、限位用气缸C107。所述导向条C104截面为矩形，所述导向条上C104上均匀布有螺纹孔，所述导向条C104如图2所示，通过角铝、螺栓与螺钉安装到所述传送带机架C101上，所述传送带模块机架两侧均安装有所述导向条C104，为了便于人工摆放火花塞矩形摆放盒到所述传送带模组C103的皮带上，并且起到较好的导向作用，所述传送带模块机架C101上两侧安装的所述导向条C104截面形状、尺寸完全一致，但长度不一致，如图2所示，所述传送带模块机架C101一侧安装的为一根较短的、完全竖直的导向条C104，所述较短的、完全竖直的导向条C104的导向范围为人工摆放火花塞矩形摆放盒的位置到火花塞矩形摆放盒被所述传送带模组C103传送到所述龙门夹取模块C2下方为止，其中人工摆放火花塞矩形摆放盒的位置空出，以方便人工摆放火花塞矩形摆放盒；所述传送带模块机架另一侧安装的为一根长度较长、导向范围为所述传送带模组C103传送的整个范围的较长所述导向条C104，并且在所述传送带模块C1的一侧较长的所述导向条C104被弯曲成一段往外弯曲的弧形，这样能降低人工的摆放火花塞矩形摆放盒的难度。所述传送带模组C103的主动轮采用的是两个动力滚筒，分布在所述传送带模组C103的两端，主要起到了动力传输的作用，带动所述传送带模组C103的皮带转动，从而进行火花塞矩形摆放盒的传送，为了增加所述传送带模组C103皮带的承载能力，在两个动力滚筒之间均匀安装有多个无动力滚筒。所述电机模组C102包括带刹车单相或三相交流减速电机、链轮、链条、钣金电机安装座、钣金防护罩，所述电机模组C102中的所述带刹车单相或三相交流减速电机能够消除电机停止后的转动惯性，为所述传送带模块C1提供可靠的定位基础，并且能防止工人在摆放火花塞矩形摆放盒时用力过大，导致所述传送带模组C103的传送带发生位移，从而致使火花塞矩形摆放盒的位置发生偏移，使得所述龙门夹取模块C2不能正常进行夹取动作；带刹车单相或三相交流减速电机通过螺栓固定于所述钣金电机安装座上，所述链轮安装于带刹车单相或三相交流减速电机的伸出轴上，所述动力滚筒一端安装有所述链轮，所述带刹车单相或三相交流减速电机通过所述链轮与所述链条将动力提供给一端安装有所述链轮的所述动力滚筒；所述传送带模块机架C101使用工业铝型材通过角铝与螺栓搭建而成；所述空气过滤器C105通过螺栓固定在所述传送带模块机架C101上，所述空气过滤器C105能过滤掉空气中的细小颗粒，防止火花塞送装台的各个气缸因为空气中带有微小颗粒而导致的气缸内壁磨损，从而提高了气缸工作的可靠性与其使用寿命；所述对射式感应开关C106通过传感器安装座与螺栓固定于所述传送带模块机架C101上，所述传送带模块机架C101两侧分别安装所述射式感应开关C106的发射端和接收端，这里需要注意，必须使所述射式感应开关C106的发射端与接收端正对齐，以防止所述对射式感应开关C106不动作或误动作；所述限位用气缸C107通过气缸安装座与螺栓固定于所述述传送带模块机架C101的两端上，所述传送带模块机架C101两侧分别安装所述限位用气缸C107，以提高限位的稳定性与可靠性。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图2、图3、图4所示，其中，所述龙门夹取模块C2包括伺服电机C202、线轨模组C203、滑台C204、防尘罩C206、龙门夹取模块机架C201、多位夹取头C205、拖链C212、左极限限位接近开关C210、接近开关安装铝条C207、接近开关感应金属块C211、原点接近开关C208、右极限限位接近开关C209、上下行气缸C213。所述伺服电机C202通过螺钉安装于所述线轨模组C203的丝杆伸出端，所述伺服电机C202的伸出轴通过联轴器与所述线轨模组C203的丝杆伸出端连接；所述线轨模组C203通过螺栓与角铝固定于所述龙门夹取模块机架C201之上；所述滑台C204通过螺钉固定于所述线轨模组C203的线轨滑块上，其中所述滑台C204下方通过螺钉固定有一个丝杆螺母安装座，通过螺钉固定所述线轨模组C203的丝杆螺母于丝杆螺母安装座上，这样就实现了丝杆的转动转换为所述滑台C204的水平移动。所述防尘罩C206是用透明有机玻璃通过螺钉与玻璃胶固定而成，所述防尘罩C206如图1所示，是直接盖在所述龙门夹取模块机架C201上的。所述龙门夹取模块机架C201使用工业铝型材通过角铝与螺栓搭建而成；所述接近开关安装铝条C207利用螺栓固定于所述龙门夹取模块机架C201上，所述接近开关安装铝条C207在所述伺服电机C202端布有所述原点接近开关C208、右极限限位接近开关C209安装孔，另一端布左极限限位接近开关C210安装孔，所述原点接近开关C208是用于建立机械运动坐标系，并且所述原点接近开关C208的感应点即为所建立的机械坐标的原点同时也是火花塞投放点，所述左极限限位接近开关C210与所述右极限限位接近开关通过感应所述接近开关感应金属块C211来对所述滑台C204进行过行程保护，防止所述滑台C204超出可控范围而造成机械及人员伤害；如图3所示，所述接近开关感应金属块C211安装于所述上下行气缸C213与所述滑台C204固定连接用的铝条上；所述上下行气缸C213通过螺栓固定连接在通过螺钉固定连接在所述滑台C204上的铝条上，所述上下行气缸C213的行程与所述龙门夹取模块C2高度适配，所述多位夹取头C205通过螺钉固定于所述上下行气缸C213的底部连接块上，这样所述多位夹取头C205就能通过所述滑台C204的左、右移动与所述上下行气缸C213的上、下运动来进行火花塞矩形摆放盒里火花塞的多排火花塞的定位分排分次夹取与将火花塞传送到投放点的位置。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图5、图6所示，所述多位夹取头C205包括多位夹取头上板C214、垫板C215、夹紧气缸安装座C216、夹紧气缸C217、连接块C218、定位开口销C219、压紧块C220、弹簧C221、多位夹取头下板C222、抽拉杆C223。所述抽拉杆C223上设有均布的通孔，相邻两通孔之间的距离与所述物料摆放盒上两物料之间位置的距离的适配，孔径与所述定位开口销C219尺寸适配，以方便所述定位开口销插入。这里安装需注意，首先，在两根所述抽拉杆C223的最左边的通孔里分别插入一根所述定位开口销C219，如图6所示，折弯所述定位开口销C219的两只脚，并且修剪掉多余的部分，使所述定位开口销C219不能送所述抽拉杆C223上掉出，然后放入一个所述压紧块C220，所述压紧块C220主体成长方体，所述压紧块C220一侧为一个大约8分之1的圆弧，圆弧直径与火花塞夹取端尺寸适配，注意，在所述抽拉杆C223上插入所述压紧块C220时，需将所述压紧块C220具有圆弧的一边面向最先插入所述抽拉杆C223的所述定位开口销C219，接着在所述两个所述抽拉杆C223上分别插入所述弹簧C221，然后依次重复第一个步骤，直到所述压紧块C220的数量与所述多位夹取头上板C214上孔的数量一致，该装置可以根据火花塞被夹取端直径的大小，通过弹簧的自适应来调整所述压紧块C220的位置，因为每根所述弹簧C221的左端都有一根限位用的所述定位开口销C219，右端同样也都有一根限位用的所述定位开口销C219，所以当所述上下行气缸C213下行时，所述龙门夹取模块C2的多位夹取头的就会套入当前位于所述龙门夹取模块C2下方的所需夹取的一排火花塞，当摆放在火花塞矩形摆放盒里的火花塞出现摆放倾斜时，如图7所述，所述多位夹取头下板C222的锥孔就会起到引导的作用，让火花塞自动纠正过来，并且进入所述龙门夹取模块C2的指定夹取位置，这时所述夹紧气缸C217动作，拉动所述抽拉杆C223，所述抽拉杆向左运动，由于此时火花塞在所述龙门夹取模块C2的夹取位上，如图7、图8、图9所示，所述多位夹取头上板C214的每个夹取位的左边都设有夹取用挡块C224，此时所述压紧块C220由于右端有所述弹簧C221，并且所述弹簧C221的右端有一根所述定位开口销C219，所以此时所述压紧块C220会跟着所述抽拉杆C223一起往左运动，而此时夹取位上已经套入了火花塞，这样所述压紧块在左移一小段距离后就压在了火花塞上，这时所述夹紧气缸C217的行程还没走完，所述抽拉杆C223继续左移，这时由于所述压紧块C220不动，所以所述弹簧C221被右侧的所述定位开口销C219压短，使得火花塞被夹在所述压紧块C220与夹取用挡块C224之间，而这个夹力为所述弹簧C221被挤压的弹力；所述弹簧C221所提供的弹力转化为火花塞与所述压紧块C220之间的摩擦力和火花塞与夹取用挡块C224之间的摩擦力，这两个摩擦力之和必须大于等于所述火花塞的重力，当所述弹簧C221提供的弹力越大那么多火花塞就会被夹的越可靠，但是为了保证火花塞表里面不被夹出痕迹，所以所述弹簧的弹力不易选的过大；为了保证所述龙门夹取模块C2的每个夹取位之间不会因为个别火花塞夹取端尺寸过大而导致这个夹取位所需要的所述弹簧的弹力过大，从而使得其它夹取位所获得的夹取力过小，这样必须保证所述抽拉杆C223每次的动作距离必须保证每个夹取位的所述弹簧C221得到足够的压缩，所以只要所述抽拉杆C223被足够大的拉力拉动，其中拉力大于或等于所述龙门夹取模块C2在最坏情况下夹取火花塞时所有所述弹簧弹力的总和，那么多位夹取头的每个夹取位就都是相当于相互独立的了；因为使用了所述弹簧C221这样的自适应夹取的方式，所以就能实现不同大小火花塞，只要火花塞被夹取端的直径大小相差不是很大，火花塞与所述压紧块C220之间的摩擦力和火花塞与夹取用挡块C224之间的摩擦力之和大于火花塞重力，那么都是能够进行夹取与投放的；将安装好所述定位开口销C219、所述压紧块C220、所述弹簧C221的抽拉杆穿过所述多位夹取头上板C214侧边的圆孔安装于所述多位夹取头上板C214上，注意，这里可能需要先拆下最左边的所述定位开口销C219，这样通过拉动所述抽拉杆C223，使所述抽拉杆C223另一端插入所述多位夹取头上板C214另一侧边的圆孔，通过螺钉将所述多位夹取头上板C214与所述多位夹取头下板C222安装在一起，所述夹紧气缸C217的气缸杆穿过所述夹紧气缸安装座C216上的圆孔，并且通过螺钉固定于所述夹紧气缸C217安装座C216上，所述连接块C218通过螺钉固定于所述夹紧气缸C217的气缸杆上，注意，这里需要保证所述连接块C218保持水平，所述夹紧气缸安装座C216通过螺钉固定于所述多位夹取头上板C214上，并且需要在所述夹紧气缸安装座C216下垫一块所述垫板C215，以使得所述连接块C218的两个所述抽拉杆C223的安装孔与两根所述抽拉杆C223分别同心，所述连接块C218上有两条槽，这样能方便所述抽拉杆C223的插入与固定，并且能够使用螺钉对所述抽拉杆C223进行锁紧。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图10所示，其中，所述分送模块C3包括接料弧形槽C301、接料弧形槽安装角铝C302、分送盒固定左侧板C303、机架连接杆C304、垫块C305、气缸安装板C306、抽拉气缸C307、抽拉板连接板C308、下抽拉板C309、分送盒下板C310、上抽拉板C311、分送盒固定右侧板C312、分送盒上板C313。所述接料弧形槽C301通过所述接料弧形槽安装角铝C302固定安装于所述机架连接杆C304上，所述接料弧形槽安装角铝C302设有长槽，这样方便根据实际情况调整所述接料弧形槽C301的倾斜度，所述接料弧形槽C301是为了将所述龙门夹取模块C2所夹取过来的竖直的火花塞转化为水平状态，这样就能更加方便稳定的将火花塞投放到火花塞包装流水线上去，同时所述接料弧形槽C301采用的是弧面设计，所述接料弧形槽C301上段弧面的切线基本与夹送过来的火花塞保持平行，所述接料弧形槽C301的下段弧面基本与所述分送盒上板C313上平面相切，这样就能实现在所述龙门夹取模块C2的多位夹取头松开火花塞时，火花塞能以尽可能少的冲击力落入到所述接料弧形槽C301上，并且由于所述接料弧形槽C301上段弧面较为陡峭，从而使得火花塞能够获取更多的下滑力，由于所述接料弧形槽C301下段弧面较为平缓，所以这样的组合就能使的火花塞能以较快的速度并且平缓的滑到分送盒中；两个所述抽拉气缸C307通过螺钉固定于所述气缸安装板C306上，所述气缸安装板C306通过所述垫块C305与螺栓固定于所述机架连接杆C304上，所述分送盒上板C313通过螺钉与所述分送盒下板C310固定在一起，就构成了分送盒，并且通过螺钉将所述分送盒固定于所述分送盒固定左侧板C303与所述分送盒固定右侧板C312上，注意，所述分送盒固定左侧板C303与所述分送盒固定右侧板C312上开有竖槽，使得所述分送盒能在安装时调整上下的位置，因为所述机架连接杆C304为工业铝型材，带有安装使用的槽，所以所述分送盒固定左侧板C303与所述分送盒固定右侧板C312在安装时能够前后的移动，以此就能根据流水线火花塞包装机的实际情况来移动分送盒以实现和流水线火花塞包装机的配合；在所述分送盒上板C313与所述分送盒下板C310之间的槽中插入所述上抽拉板C311，所述下抽拉板C309插入所述分送盒下板C310的通槽中，并且所述上抽拉板C311与所述下抽拉板C309利用两个所述抽拉板连接板C308分别固定于两个所述抽拉气缸C307上，所述抽拉气缸C307利用所述气缸安装板C306安装于分送盒固定左侧板C303上；所述抽拉气缸C307的气缸伸缩的距离为所述分送盒上板C313的一个通孔方槽位；当所述抽拉气缸C307的上缸气缸杆伸出时，推动连接的所述上抽拉板C311，使得所述分送盒上板C313为奇数位的通孔方槽打开，偶数位为关闭；当所述抽拉气缸C307的上缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述上抽拉板C311，使得所述分送盒上板C313为偶数位的通孔方槽打开，奇数位为闭合；而当所述抽拉气缸C307的下缸气缸杆伸出时，推动连接的所述下抽拉板C309，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽打开；当所述抽拉气缸C307的下缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述下抽拉板C309，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽闭合；通过所述分送模块C3的各机构配合，能够实现单行火花塞按照奇偶两组、分两次由所述分送盒下板C310的相同通孔槽而分送出去，以上就实现了将所述多位夹取头C205送来的多个火花塞分两次并且相邻两个火花塞之间正好相差一个火花塞位的距离送入到火花塞自动包装机中。

在本发明的一种火花塞自动送装台实施例中，如图2所示，其中，所述电气控制柜C4主控为PLC，通过检测各个传感器的输入信号来控制各个电磁阀来控制各个气缸的开合，以此实现所述多位夹取头C205的火花塞夹取与投放，实现所述多位夹取头C205的上行与下行，实现所述分送模块C3的分送，所述电气控制柜C4主控为PLC，通过控制伺服电机来实现对多排火花塞的精确定位夹取，所述电气控制柜C4主控为PLC，通过检测各个传感器来确认各个动作是否到位。

综上所述，本发明实现了对火花塞自动包装流水线火花塞的自动、高效投放，与传统人工投放相比，本发明使用多位夹取头进行单次单排火花塞的夹取实现了火花塞自动夹取与分送，无需人工一个个投放，工人只需将摆放好火花塞的火花塞矩形摆放盒送入到所述传送带模块C1的传送带上，操作简单，效率高，并且能实现一个工人同时监管几台机器同时进行生产，从而大大节省了人力物力，减少工人的劳动强度，提高生产效率。

尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。

Claims (9)

1.一种火花塞自动送装台，包括传送带模块(C1)、龙门夹取模块(C2)、分送模块(C3)、电气控制柜(C4)，其特征在于：

所述传送带模块(C1)包括传送带模块机架(C101)、电机模组(C102)、传送带模组(C103)，它实现了多个火花塞矩形摆放盒的连续传送以及当前被夹取的火花塞矩形摆放盒的工作限位；所述传送带模块机架(C101)的顶面传送带的两侧分别安装有导向条(C104)，以确保火花塞矩形摆放盒的定向传送；所述传送带模块机架(C101)的顶面传送带在位于所述龙门夹取模块(C2)正下方一段的两侧还分别安装有对射式感应开关(C106)的发射端与接收端、以及两个限位用的气缸(C107)，且两个所述气缸(C107)的气缸杆同轴，用以实现被夹取的火花塞矩形摆放盒的限位检测和控制；所述电机模组(C102)通过链条将动力输送给所述传送带模组(C103)，从而带动传送带及其上的火花塞矩形摆放盒运动；所述传送带模块机架(C101)的内部还设有空气过滤器(C105)；

所述龙门夹取模块(C2)包括龙门夹取模块机架(C201)、伺服电机(C202)、线轨模组(C203)、滑台(C204)、多位夹取头(C205)以及防尘罩(C206)，它实现了对于被夹取的火花塞矩形摆放盒的逐行精确定位、单行火花塞的一次性夹取和上下移送、单行火花塞的水平移送和定点投放；所述龙门夹取模块机架(C201)横跨安装于所述传送带模块机架(C101)上，其上方安装有所述线轨模组(C203)和对应滑台(C204)；所述线轨模组(C203)侧边设有接近开关安装铝条(C207)，所述安装铝条(C207)上安装有原点接近开关(C208)、右极限限位接近开关(C209)、左极限限位接近开关(C210)；所述伺服电机(C202)安装于所述线轨模组(C203)的前端，通过控制所述伺服电机(C202)的正反转运行而实现滑台(C204)的水平移动和定点投放；所述线轨模组(C203)下方安装有上下行气缸(C213)，所述上下行气缸(C213)连接并安装有多位夹取头(C205)，用以实现单行火花塞的一次性夹取与上下移送；所述龙门夹取模块机架(C201)的上方盖有防尘罩(C206)；

所述分送模块(C3)包括接料弧形槽(C301)、安装角铝(C302)、分送盒固定左侧板(C303)、机架连接杆(C304)、垫块(C305)、气缸安装板(C306)、抽拉气缸(C307)、抽拉板连接板(C308)、下抽拉板(C309)、分送盒下板(C310)、上抽拉板(C311)、分送盒固定右侧板(C312)以及分送盒上板(C313)，它实现了将龙门夹取模块(C2)所夹取与投放的单行火花塞由垂直方向转90度呈水平方向排列，并且按照奇偶两组分两次由所述分送盒下板(C310)的相同通孔槽位置而分送出去；所述分送模块(C3)也是安装于所述传送带模块机架(C101)上；

所述电气控制柜(C4)包含了PLC控制器、输入传感器、输出电磁阀；PLC控制器通过检测各个传感器来确认指令操作是否到位，并通过控制各个相应电磁阀来实现电机的启停或气缸的开闭，从而完成了所述传送带模块(C1)对于多个火花塞矩形摆放盒的连续传送、所述龙门夹取模块(C2)对于逐行火花塞的依次夹取与定点投放、以及所述分送模块(C3)对于单行火花塞由垂直转为水平排列且分奇偶两组由同一位置分送的、全部检测与控制功能。

2.如权利要求1所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述传送带模块(C1)的动力由所述电机模组(C102)中带刹车的单相或三相交流电动机提供，所述传送带模块机架(C101)是由工业铝型材通过角铝与螺钉连接搭建而成，所述传送带模块(C1)的传送带宽度与所述火花塞矩形摆放盒尺寸相适配，其上由人工依次摆放多个已排满火花塞的火花塞矩形摆放盒；所述导向条(C104)截面为矩形且均匀布有螺纹孔，并通过带滑槽的安装座、螺栓与螺钉安装到所述传送带模块机架(C101)的两侧。

3.如权利要求1所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述滑台(C204)通过滑块、滚珠丝杆螺母和螺钉安装于所述线轨模组(C203)上，通过所述伺服电机(C202)带动滚珠丝杆，使得所述滑台(C204)能够沿所述线轨模组(C203)的线轨方向滑动，且所述滑台(C204)的水平方向运动与所述传送带模块(C1)传送带的水平方向运动相垂直；所述龙门夹取模块机架(C201)由工业铝型材搭建而成，且横跨于所述传送带模块机架(C101)上，火花塞矩形摆放盒能通过所述传送带模块(C1)的传送并定位于所述龙门夹取模块(C2)的正下方；所述原点接近开关(C208)所需的感应金属块(C211)安装于所述滑台(C204)与多位夹取头(C205)的连接固定铝条上，以实现对于被夹取火花塞矩形摆放盒逐行定位的回零操作；所述接近开关安装铝条(C207)也安装于所述龙门夹取模块机架(C201)上，并与所述线轨模组(C203)平行。

4.如权利要求1所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述多位夹取头(C205)包括头上板(C214)，其开有和所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞数量相同、形状一致，且尺寸稍大于火花塞夹取端的圆孔，并且每个圆孔一侧留有一个矩形凸台(C224)，所述矩形凸台(C224)一侧被所述头上板(C214)的圆孔切除了部分，所述头上板(C214)左右两侧还开有固定用的圆通孔，其间距与两抽拉杆(C223)的间距相适配；所述多位夹取头(C205)还包括头下板(C222)，其开有和所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞数量一致的圆锥孔，且圆锥孔的小端稍微大于火花塞夹取端的尺寸。

5.如权利要求4所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述多位夹取头(C205)一端通过螺钉安装有气缸安装座(C216)，夹紧气缸(C217)固定于所述气缸安装座(C216)上，所述夹紧气缸(C217)的气缸杆通过连接块(C218)与所述抽拉杆(C223)固定连接；所述抽拉杆(C223)上设有均布的通孔，相邻两通孔的间距与所述火花塞矩形摆放盒单行中两相邻火花塞的间距相适配；压紧块(C220)为左右两侧分别开有通孔的长方体，且经过左右两通孔套装于两根所述抽拉杆(C223)上，所述压紧块(C220)一侧面切出一段圆弧，圆弧直径与火花塞夹取端直径适配，且圆弧的轴线垂直于左右两侧通孔的轴线；采用了定位开口销(C219)定位插入所述抽拉杆(C223)上的均布孔中，使用弹簧(C221)套装于所述定位开口销(C219)与压紧块(C220)之间；通过所述夹紧气缸(C217)的开合动作来带动所述抽拉杆(C223)的轴线运动，进而使得所述压紧块(C220)能沿所述抽拉杆(C223)的轴线滑动，又由于所述定位开口销(C219)定位于抽拉杆(C223)的均布孔中，限制所述压紧块(C220)仅在设定的火花塞位置附近移动，最终实现了单行火花塞的可靠同步夹紧与松开。

6.如权利要求5所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述分送模块(C3)中心位置正好与所述多位夹取头(C205)中心对齐，并通过所述机架连接杆(C304)、分送盒固定左侧板(C303)、分送盒固定右侧板(C312)、角铝及螺栓安装于所述传送带模块机架(C101)上；所述接料弧形槽(C301)被隔板分割成数量与所述多位夹取头(C205)孔数相同的弧形导向滑槽，并通过四个带有条形槽的所述安装角铝(C302)及螺栓安装于所述分送模块(C3)上，由所述多位夹取头(C205)放落的单行火花塞通过所述弧形导向滑槽完成了垂直至水平90度转向；所述分送模块(C3)分为上、下两层，上层为所述分送盒上板(C313)，其设有与火花塞水平放置时长、宽尺寸相适配的通孔方槽，通孔方槽的个数、位置与所述接料弧形槽(C301)的滑槽个数、位置相一致；下层为所述分送盒下板(C310)，所述分送盒下板(C310)均匀开有异形锥形通孔槽，其数量为所述分送盒上板(C313)的通孔方槽数量的一半，且异形锥形通孔槽的宽口部分处于所述分送盒下板(C310)的上表面，其尺寸为所述分送盒上板(C313)的相邻两个通孔方槽宽度之和，其位置为使得所述分送盒上板(C313)相邻两个通孔方槽的火花塞均能落入所述分送盒下板(C310)的同一异形锥形通孔槽中；所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽的前后壁为竖直面，左壁为一倾斜面，右壁的上部分为一倾斜面，右壁的下半部分为弧面，以实现所述分送盒上板(C313)的火花塞能更平缓落入所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽中；所述上抽拉板(C311)均匀间隔地开有数量为所述分送盒上板(C313)通孔方槽数量一半的通孔，通孔尺寸与所述分送盒上板(C313)通孔方槽尺寸一致；所述下抽拉板(C309)与所述上抽拉板(C311)通孔的数量相同且位置呈交错状，交错距离为一个通孔位；所述上抽拉板(C311)和下抽拉板(C309)的端部均设有安装通孔，其尺寸一致且相互对齐；所述分送盒上板(C313)底面的侧边开有小凹槽，凹槽的深度尺寸、宽度尺寸与所述上抽拉板(C311)尺寸相适配，以使得所述上抽拉板(C311)能在凹槽中滑动；所述分送盒下板(C310)底面的侧边也开有小凹槽，凹槽的深度尺寸、宽度尺寸与所述下抽拉板(C309)尺寸相适配，以使得所述下抽拉板(C309)也能在此凹槽中滑动。

7.如权利要求6所述的火花塞自动送装台，其特征在于，所述分送盒上板(C313)通过螺钉固定于所述分送盒下板(C310)上；所述上抽拉板(C311)插入所述分送盒上板(C313)底面的侧边小凹槽中，所述下抽拉板(C309)插入所述分送盒下板(C310)底面的侧边小凹槽中，且所述上抽拉板(C311)与下抽拉板(C309)均利用所述抽拉板连接板(C308)分别固定于所述上、下两个抽拉气缸(C307)；所述抽拉气缸(C307)利用所述气缸安装板(C306)安装于分送盒固定左侧板(C303)上，且所述抽拉气缸(C307)的气缸杆伸缩距离为所述分送盒上板(C313)的一个通孔方槽位；当所述抽拉气缸(C307)的上缸气缸杆伸出时，推动连接的所述上抽拉板(C311)，使得所述分送盒上板(C313)为奇数位的通孔方槽打开，偶数位为关闭；当所述抽拉气缸(C307)的上缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述上抽拉板(C311)，使得所述分送盒上板(C313)为偶数位的通孔方槽打开，奇数位为闭合；而当所述抽拉气缸(C307)的下缸气缸杆伸出时，推动连接的所述下抽拉板(C309)，使得所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽打开；当所述抽拉气缸(C307)的下缸气缸杆缩进时，拉动连接的所述下抽拉板(C309)，使得所述分送盒下板C310的异形锥形通孔槽闭合；通过所述分送模块(C3)的各机构配合，能够实现单行火花塞按照奇偶两组、分两次由所述分送盒下板(C310)的相同通孔槽而分送出去。

8.一种利用权利要求7所述的火花塞自动送装台实现的夹取送装方法，包括以下步骤：

利用所述多位夹取头(C205)同步夹取所述火花塞矩形摆放盒的单行火花塞，包括：先由所述上下行气缸(C213)推动所述多位夹取头(C205)下压套入到所述火花塞矩形摆放盒的某一行火花塞上；再通过所述夹紧气缸(C217)的开合动作带动所述抽拉杆(C223)运动，进而使得所述压紧块(C220)能沿所述抽拉杆(C223)的轴线滑动，又由于所述定位开口销(C219)与弹簧(C221)的限制，使得所述压紧块(C220)与所述头上板(C214)的圆孔侧壁共同挤压所套入的火花塞；火花塞所受压力取决于所述弹簧(C221)的形变大小，且使得火花塞表面与所述压紧块(C220)圆弧表面产生的摩擦力大于火花塞的重量，同时所述夹紧气缸(C217)提供的拉力大于或等于单行火花塞夹紧所需的压力之和，从而保证了所述多位夹取头(C205)各个夹取位的动作可靠性和一致性；

利用所述分送模块(C3)的分层交错机构来分送所夹取的火花塞，其中，所述分送模块(C3)的分层交错机构包括所述分送盒上板(C313)、分送盒下板(C310)、上抽拉板(C311)、下抽拉板(C309)，所述分送包括：首先通过所述接料弧形槽(C301)使得单行火花塞由垂直到水平90度转向后滑入所述分送盒上板(C313)的通孔方槽；其次推动所述上抽拉板(C311)并同时拉动所述下抽拉板(C309)，使得所述分送盒上板(C313)奇数位的通孔方槽打开、偶数位为关闭，且所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽均为闭合，此时单行火花塞的偶数位停留于所述分送盒上板(C313)，而奇数位的火花塞则落入到所述分送盒下板(C310)，因此单行火花塞都是以奇偶相间的形式分别停留在上下分层交错机构中；然后单独推动所述下抽拉板(C309)，打开所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽，使得停留在所述分送盒下板(C310)中的奇数位火花塞以间隔一个火花塞位置的形式输出；当投放完奇数位火花塞后，拉动所述上抽拉板(C311)并同时拉动所述下抽拉板(C309)复位，使得所述分送盒上板(C313)偶数位的通孔方槽打开、奇数位为闭合，且所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽均为闭合，使得所述分送盒上板(C313)中的偶数位火花塞也落入到所述分送盒下板(C310)中；再重复推动所述下抽拉板(C309)的动作，从而实现了偶数位火花塞的投放；不断重复上述动作，就能实现所述单行火花塞的按照奇偶间隔方式、分两次由相同位置连续分送出去。

9.一种用于权利要求7所述的火花塞自动送装台的操作方法，所述方法包括：

S101.打开火花塞自动包装流水线设备，设置好与火花塞自动送装台相匹配的运动参数，此时火花塞自动包装流水线设备暂时不运行，等待火花塞自动送装台启动后再启动运行按钮，以减少不必要的运动；

S102.将火花塞自动送装台的气源接通；此时所述传送带模块(C1)的限位用所述气缸(C107)的气缸杆缩进；所述龙门夹取模块(C2)的所述夹紧气缸(C217)的气缸杆伸出，松开所述多位夹取头(C205)，以便能顺利套入下方的火花塞；所述龙门夹取模块(C2)的所述上下行气缸(C213)的气缸杆缩进；所述分送模块(C3)的两个所述抽拉气缸(C307)的气缸杆也处于缩进状态，使得所述分送盒下板(C310)的异形锥形通孔槽被所述下抽拉板(C309)遮挡住，因而火花塞不会掉落到自动包装流水线设备的传送带上；

S103.打开所述电气控制柜(C4)的总电源，松开急停按钮，按下启动按钮；此时PLC控制器开始运行程序，所述传送带模块(C1)的传送带开始转动，所述龙门夹取模块(C2)的所述滑台(C204)开始移动寻找原点，并且建立运动坐标系，所述滑台(C204)在回零操作后停止，等待下一步动作；

S104.若所述传送带模块(C1)的传送带上有空位，则人工将所述火花塞矩形摆放盒依次放置到传送带上；根据传送带的长度和承重量，所放置的火花塞矩形摆放盒最多不超过6盒；

S105.当有所述火花塞矩形摆放盒沿着所述导向条(C104)并经传送带送至所述龙门夹取模块(C2)正下方，且所述对射式感应开关(C106)被遮挡后，所述限位用气缸(C107)的气缸杆立即伸出，同时所述传送带模块(C1)停止运转，此时火花塞矩形摆放盒已到达被夹取的指定工作位置；

S106.所述龙门夹取模块(C2)的所述滑台(C204)带动所述多位夹取头(C205)，且移动定位到所述被夹取火花塞矩形摆放盒的第一行位置停下；所述传送带模块(C1)的所述限位用气缸(C107)的气缸杆缩进，以容许一定的定位误差；

S107.所述龙门夹取模块(C2)的所述上下行气缸(C213)的气缸杆伸出，直至其上的磁环被安装于下行定位位置的霍尔开关感应到为止；此时所述多位夹取头(C205)已经完全套入所述被夹取火花塞矩形摆放盒的第一行火花塞；

S108.所述龙门夹取模块(C2)的所述夹紧气缸(C217)的气缸杆缩进，使得所述定位开口销(C219)挤压所述弹簧(C221)，所述弹簧(C221)进而挤压所述压紧块(C220)，实现对单行火花塞的同步夹紧；

S109.所述龙门夹取模块(C2)的所述上下行气缸(C213)的气缸杆缩进，直至其上的磁环被安装于上行定位位置的霍尔开关感应到为止；此时所述多位夹取头(C205)已夹紧单行火花塞并被提起；

S110.所述龙门夹取模块(C2)的所述滑台(C204)带动所述多位夹取头(C205)，并移动回到所述坐标系的原点，此原点也正是火花塞的投放点；

S111.所述龙门夹取模块(C2)的所述多位夹取头(C205)的所述夹紧气缸(C217)的气缸杆伸出，使得所夹取的单行火花塞同步落入到所述分送模块(C3)的所述接料弧形槽(C301)中；

S112.单行火花塞通过所述接料弧形槽(C301)水平方向滑入到所述分送盒上板(C313)的通孔方槽中，此时单行火花塞的偶数位停留于所述分送盒上板(C313)，而奇数位的火花塞则通过所述上抽拉板(C311)的通孔进一步滑落到所述分送盒下板(C310)；

S113.通过对射式感应开关检测火花塞自动包装流水线设备的推杆动作，以同步火花塞自动包装流水线设备和本发明的火花塞自动送装台；在检测到自动包装流水线设备包装完所有已投送火花塞的同步信号后，所述分送模块(C3)的所述抽拉气缸(C307)的下缸伸出并推动所述下抽拉板(C309)，以打开所述分送盒下板(C310)，使得奇数位火花塞落到自动包装流水线设备的传送带上；

S114.所述分送模块(C3)的所述抽拉气缸(C307)的下缸缩进并拉动所述下抽拉板(C309)，以关闭所述分送盒下板(C310)；然后将所述分送模块(C3)的所述抽拉气缸(C307)的上缸伸出并推动所述上抽拉板(C311)，以使所述分送盒上板(C313)中的偶数位火花塞掉落入所述分送盒下板(C310)中；

S115.重复S113步骤，进行单行火花塞的偶数位投放；

S116.将所述分送模块(C3)的两个所述抽拉气缸(C307)的气缸杆复位至缩进状态；

S117.重复步骤S106至步骤S116，直到所述火花塞矩形摆放盒的最后一行火花塞被夹取送装完毕；但重复步骤S106时，注意所述滑台(C204)应当移动并定位到所述被夹取火花塞矩形摆放盒的下一行位置；

S118.所述传送带模块(C1)的传送带重新运转，送出被夹取完毕的火花塞矩形摆放盒；并重复步骤S104至步骤S118。