CN105690654B - 一种膜片的输送设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于塑胶生产领域的机械设备，提供一种膜片的输送设备，包括支撑座、连接在支撑座上的第一运送单元和第二运送单元，以及存储膜片的存储料盘和中转料盘，所述第一运送单元将所述膜片从所述存储料盘运送至所述中转料盘，所述中转料盘上设有校准装置，所述第二运送单元在所述膜片校准后从所述中转料盘中转移；这样设计解决了传统手工操作的缺陷，提供一种能将膜片自动吸取后，定位校准后准确地放置到对应的模具的膜片输送设备。

Description

一种膜片的输送设备

技术领域

本发明属于塑胶生产领域的机械设备，尤其涉及一种膜片的输送设备。

背景技术

塑胶加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑胶机械的发展互相促进。不少塑胶加工技术，是借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑胶加工历史可追溯到19世纪90年代，赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑胶加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯；30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑胶专用的单螺杆挤出机相应问世；1938年双螺杆挤出机也投入生产。40年代初，制出了聚氨酯泡沫塑胶，吹塑技术用于生产聚乙烯中空制品。1952年往复螺杆式注射机问世，使注射成型技术进入到一个新的阶段。60～70年代，新发展起来的塑胶加工技术有：各种增强塑胶新成型方法，如缠绕、拉挤、片材模塑成型、反应注射成型、结构泡沫成型、异型材挤出成型、片材固相成型以及共挤出、共注塑等。进入80年代，塑胶加工向着高效、高速、高精度、节能、大型化或超小、超薄等方向发展，计算机技术进入这一领域，把整个塑胶加工技术提高到一个新水平。

从20世纪90年代初开始，出现了一门较新的面板加工工艺——模内镶件注塑技术，工艺大致如下：将背面印刷好图案的膜片成型、分切成与产品表面一致，再将成型好的膜片放入模具腔内，然后将树脂注入模内与膜片结合，在树脂注入的温度、压力的作用下，膜片与树脂结合成一体，油墨层位于表面薄膜与树脂中间。这种技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。

为了保证膜片与塑胶的结合紧密，膜片需要通过双层薄膜封装成膜片带，以保证洁净无尘。注塑时，再将膜片从膜片带上剥离出来，并放置到模具中，合模后再注塑。目前，一直沿用传统的手工放置方式，这种操作方式由于人为操作的因素，不论模具精度多高、操作者多么熟练，都会产生膜片与模具对位不齐导致的产品缺陷，进而膜片的报废率高。

发明内容

本发明的目的是解决上述手工操作的缺陷，提供一种能将膜片自动吸取后，定位校准后准确地放置到对应的模具的膜片输送设备。

本发明是这样解决的，一种膜片的输送设备，包括支撑座、连接在支撑座上的第一运送单元和第二运送单元，以及存储膜片的存储料盘和中转料盘，所述第一运送单元将所述膜片从所述存储料盘运送至所述中转料盘，所述中转料盘上设有校准装置，所述第二运送单元在所述膜片校准后从所述中转料盘中转移。

本发明提供的膜片的输送设备相对于现有的手工处理，具有的技术效果为：通过第一运送单元与第二运送单元的配合，第一运送单元将经过自动识别后的膜片从存储料盘内并准确放置在中转料盘中，同时中转料盘将存放的膜片进一步校准，保证位置的一致性，最后通过第二运送组件将中转料盘内所有的膜片转移出去并放置于指定的区域；整个过程中经过自动识别，位置校准使得膜片与模具的对位精度更高，进而避免了膜片的报废，还提高了生产的效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的承载带的结构图。

图2是图1沿A-A方向的剖视图。

图3是本发明实施例提供的膜片的自动处理设备的整体结构图。

图4是本发明实施例提供的存储料盘、中转料盘和多个运送单元的结构图。

图5是本发明实施例提供的剥离组件的结构示意图。

图6是本发明实施例提供的存储料盘的结构图。

图7是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图一。

图8是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图二。

图9是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图三。

图10是本发明实施例提供的没有中转料盘的膜片的自动处理设备的结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

请参照附图1至图6所示，在本发明实施例中提供一种膜片的自动处理设备，包括膜片601的承载带600，该承载带600通过上下两层膜带将膜片601夹在中间，还有将膜片601于承载带600上剥离的剥离组件200，该剥离组件200的作用主要是将承载带600上的上下层膜带拉开以便于膜片601露出来，该剥离设备还包括存储料盘300，它可以接收、存储并可以自动识别剥离组件200推送在其上的膜片601，还包括将膜片601从存储料盘300中经定位后转移的运送组件400；多个膜片601呈若干行若干列均匀布置在承载带600上，此时膜片601的数量是多个，呈多行多列布置在承载带600上，并且每行每列之间留有间隙，也即单个的膜片601与相邻的膜片601之间是没有粘连的，本实施例中每行的数量优选为十个，膜片601的列数根据承载带600的宽度来实际设定，该剥离组件200包括设置在其前端的剥离器，且该剥离器正对存储料盘300，这样设计使得剥离器剥离的每行的膜片601可以正好进入到存储料盘300中，进而提高生产的效率。

以上设计的膜片601的自动处理设备，通过剥离组件200将承载带600上的膜片601进行自动剥离，并通过剥离器将膜片601输送到存储料盘300内，接着运送组件400上的运送单元将膜片601收拢定位后再转移到模具中，这样就保证了膜片601对位的精确，避免膜片601报废；同时在这个过程中，存储料盘300内的自动识别装置可以自动识别其内是否具有膜片601，并将信息反馈给运送组件400，这样可以避免运送组件400做无用功，并同时保证生产效率。

具体地，如图3至图6所示，在本发明实施例中，该承载带600于剥离器处分成第一膜带602和第二膜带603，并且从剥离器处分开后的第一膜带602和第二膜带603分别与原承载带600之间形成夹角，该夹角优选为锐角，并且该承载带600位于该第一膜带602和第二膜带603之间，并且该膜片601夹设于第一膜带602与第二膜带603之间，同时该剥离组件200还包括可供放置承载带600的物料卷筒201，以及回收第一膜带602的第一牵引单元和回收第二膜带603的第二牵引单元，该第一牵引单元与第二牵引单元同步运转。

具体地，如图5所示，在本发明实施例中，该第一牵引单元包括第一卷筒208和多个抵接在第一膜带602上的第一张紧轮204，该第二牵引单元包括第二卷筒209和多个抵接在第二膜带603上的第二张紧轮205，该第一张紧轮204位于剥离器与第一卷筒208之间，该第二张紧轮205位于剥离器与第二卷筒209之间。

这样设计的剥离设备，也即上述的剥离组件200，通过连接在支撑架211上的剥离器将经过其的承载带分离成第一膜带602、第二膜带603，并通过第一牵引单元和第二牵引单元将第一膜带602和第二膜带603的回收，同时第一膜带602和第二膜带603与原承载带600之间形成夹角，进而使得第一膜带602和第二膜带603分开时对夹设在两者之间的膜片601有向前的推进力，以便于被剥离的膜片601可以更高效的分离出去；整个过程完全自动控制，避免了人工操作的不确定性，同时操作的效率高。

在本实施例中，如图3、图5和图6所示，该剥离组件200的运作原理为；该剥离组件200整体安装在一个支撑架211上，其中剥离器位于支撑架211最前端，也即最靠近存储料盘300的位置，该物料卷筒201安装在支撑架211的最后端，并且该物料卷筒201的中心轴与剥离器大致保持在同一水平位置；该第一卷筒208安装在物料卷筒201和剥离器之间且位于两者水平线的上方，同时第二卷筒209安装在物料卷筒201和剥离器之间且位于两者水平线的下方，此时第一卷筒208的轴线和第二卷筒209的轴线优选为在同一竖直线上；运转时，将承载带600安置在物料卷筒201上，并将承载带600的自由端拉出连接在剥离器上，此时剥离器优选为两个沿其本身的中心轴转动的滚轴组成，并且两滚轴竖直布置，其中位于上方的第一滚轴206被该第一膜带602半包裹着顺时针转动，位于下方的第二滚轴207被该第二膜带603半包裹着逆时针转动，该第一滚轴206和第二滚轴207的转动速度相同，并且第一滚轴206和第二滚轴207之间留有可供膜片601穿过的空隙，该空隙正对着存储料盘300；承载带600经过剥离器后第一膜带602和第二膜带603被分离，其中第一膜带602顺着第一卷筒208转动，第二膜带603顺着第二卷筒209转动，并且该第二卷筒209和第二卷筒209同时由一个驱动电机202通过同步带210控制，这样设计使得第一膜带602和第二膜带603被拉扯的同时使得被分离的膜片601产生向前的推力，进而将膜片601推送至存储料盘300内，这样就完成了整个膜片601的剥离和推送放置，与此同时为了加强膜片601向前推送的推力，在第一膜带602上设置有多个第一张紧轮204，并在第二膜带603上设置有多个第二张紧轮205，同时位于第一膜带602和第二膜带603之间的承载带600上设有第三张紧轮；该第一张紧轮204和第二张紧轮205除了保持第一膜带602和第二膜带603处于张紧的状态，还具有限位的作用。

具体地，如图6所示，在本发明实施例中，该存储料盘300呈开放式槽状，并且其上设有多个并列的容置槽301，该容置槽301的数量与并列布置在承载带600上的膜片601的数量相同，也即本实施例中该容置槽301的数量优选为10个，此处分别命名为A、B、C、D、E、F、G、H、I、J；其中该容置槽301靠近剥离器的一端为外侧端304，与该外侧端304相对的一端为内侧端303，该外侧端304的长度大于内侧端303的长度，并且位于外侧端304和内侧端303之间的左右侧边长度相等，也即左右侧边从外至内呈渐缩；与此同时该容置槽301内还设有可供判断容置槽301上存储状态的识别装置，此处该识别装置优选为压力感应器302，在每个容置槽301内设置压力感应器302，该压力感应器302可以将容置槽301内是实际压力反馈给运送组件400，也即根据容置槽301内有无膜片601压力不一样来甄别，这样设计可以避免运送组件400做无用功，进而可以提高生产效率。

在本实施例中，如图6所示，剥离组件200将承载带600上的膜片601剥离后推送至每个容置槽301内，进而压力感应器302根据实际的压力确定每个容置槽301内是否都存在膜片601，若都有则控制运送组件400逐一将A、B、C、D、E、F、G、H、I、J内的膜片601取走移送至别处；若承载带600上一行的膜片601中缺失了一个，如其中E容置槽301内的膜片601缺失，压力感应器302会感应到压力不同，进而控制运送组件400在取完A、B、C、D容置槽301内的膜片601后直接跳至F容置槽301，进而再逐一运取，这样设计可以很大程度地提高生产的效率；此外容置槽301外侧端304大于内侧端303的设计可以在膜片601被推进容置槽301的时候利用左右侧边的渐缩来对膜片601放置方向的调整，使得位于容置槽301内的膜片601放置方向一致。

具体地，如图3、图4和图7至图9所示，在本发明实施例中，该设备还包括中转料盘500，该运送组件400包括第一运送单元和第二运送单元，该第一运送单元将膜片601于存储料盘300逐一送至中转料盘500，该第二运送单元将多个膜片601从中转料盘500中同时移走；该中转料盘500包括多个可供临时存放单个膜片601的置料腔501，该置料腔501的形状与膜片601的形状相同，且尺寸大于膜片601的尺寸，这样设计更加便于第一运送单元将膜片601运送到该置料腔501内，同时便于之后的校准，也即该第一运送单元将膜片601逐一运送至单个的置料腔501内，然后第二运送单元将多个置料腔501内的膜片601同时运送至别处，本实施例中，该置料腔501的数量优选为四个，且四个置料腔501呈规则布置，本实施例中优选为矩形布置，并且该置料腔501上还设有可供对膜片601进行校准的校准装置。同时该第一运送单元包括第一拾取部406和可供第一拾取部406三维移动的第一导槽，该第二运送单元包括第二拾取部411和可供第二拾取部411三维移动的第二导槽，并且该第一导槽和第二导槽连接在同一个支撑座100上。这样设计通过第一运送单元与第二运送单元的配合，第一运送单元将经过自动识别后的膜片601从存储料盘300内并准确放置在中转料盘500中，同时中转料盘500将存放的膜片601进一步校准，保证位置的一致性，最后通过第二运送组件将中转料盘500内所有的膜片601转移出去并放置于指定的区域；整个过程中经过自动识别，位置校准使得膜片与模具的对位精度更高，进而避免了膜片601的报废，还提高了生产的效率。

本实施例中，如图3和图4所示，该第一运送单元上的第一拾取部406上设有数量大于或等于一个的第一拾取端子，本实施例优选为一个，该第二拾取部411上设有大于或等于一个的第二拾取端子412，本实施例中优选为四个第二拾取端子412，第一拾取部406通过吸合将容置槽301内的膜片601拾取后放置在置料腔501中，该置料腔501的尺寸大于膜片601的尺寸，并且该置料腔501上设有校准装置，该校准装置可以将第一拾取部406拾取并放置在置料腔501内的膜片601进行位置校准，进一步保证膜片601位置的唯一性，以便于接下来的工序处理时不会损坏膜片601，这样就避免了膜片601报废；由于置料腔501的数量为四个，进而就需要第一拾取部406移动多次将容置腔内的膜片601逐一取出来放置在置料腔501内，与此同时每个置料腔501内的校准装置将膜片601的位置进行校准后，第二拾取部411上与置料腔501位置相对应的四个拾取端子412将校准后的膜片601吸取并准确地投放至下一个工序中；这样设计使得膜片601经过多次定位校准后膜片601的位置及一致性更好，进而工序的生产效率更高，膜片601的报废率更低，并且通过设置在中转料盘500的置料腔501内的第一校准滑块502和第二校准滑块503的相对滑动，使得经过第一运送单元运送放置在置料腔501内的膜片601被第一校准滑块501和第二校准滑块502联合将膜片601限位的特定的位置，进而第二运送单元从该特定的位置将膜片601运送至其他位置，这个过程中，膜片601的位置被校准后，保证每个膜片601的位置都具有一致性，进而保证了膜片601运送的精度，并同时减少了膜片601被损坏的机率。

本实施例中，如图7至图9所示，该校准装置设置在置料腔501内，并且该校准装置包括分别对膜片601相邻的两个侧边进行校准的第一校准滑块502和第二校准滑块503，所述第一校准滑块502和第二校准滑块503的移动方向相互垂直，并且该第一校准滑块502上开设有第一滑槽504，所述置料腔501内垂直向上延伸有与第一滑槽504配合的第一限位杆505；该第二校准滑块503上开设有第二滑槽507，所述置料腔501内垂直向上延伸有与第二滑槽507配合的第二限位杆506；该第一校准滑块502在置料腔501内移动时，第一限位杆505相对于该第一滑槽504移动；同样第二校准滑块503在置料腔501内相对于第一校准滑块502垂直移动时，第二限位杆506相对于该第二滑槽507移动，并且该第一校准滑块502和第二校准滑块503相对滑动时置料腔501的尺寸逐渐变小，并且置料腔最小的尺寸也大于或等于该膜片601的尺寸，该膜片601优选为矩形膜片601，该尺寸特指该矩形膜片601的底面积；这样设计使得膜片601被第一拾取部406放置在该置料腔501内时，通过第一校准滑块502和第二校准滑块503的相互垂直运动，并结合置料腔501的内壁，而将膜片601推至固定的区域，该固定的区域是指第二拾取部411的四个拾取端子412拾取膜片601的位置，这样设计保证了膜片601位置的唯一性，进而减少膜片601的报废率。

本实施例中，如图3和图4所示，该第一导槽和第二导槽的结构类似，其中第一导槽包括连接在支撑座100上的第一X轴导轨401，滑设在第一X轴导轨401上第一X轴滑件402，垂直于第一X轴导轨401并连接在第一X轴滑件402上的第一Y轴导轨403，以及滑设在第一Y轴导轨403上的第一Y轴滑件404，此外还有连接在第一Y轴滑件404上并沿垂直于第一Y轴滑件404方向伸缩运动的第一Z轴驱动气缸405，该第一Z轴驱动气缸405的末端连接第一拾取部406；同样第二导槽包括连接在支撑座100上的第二X轴导轨407，滑设在第二X轴导轨407上第二X轴滑件408，垂直于第二X轴导轨407并连接在第二X轴滑件408上的第二Y轴导轨409，以及滑设在第二Y轴导轨409上的第二Y轴滑件410，此外还有连接在第二Y轴滑件410上并沿垂直于第二Y轴滑件410方向伸缩运动的第二Z轴驱动气缸413，该第二Z轴驱动气缸413的末端连接第二拾取部411，并且该第一X轴导轨401和第二X轴导轨407相互平行；这样设计可以保证该第一运送单元和第二运送单元的移动更加具有一致性和可调控性。

具体地，如图3所示，在本发明实施例中，该设备还包括与运送组件400配合的周转轮盘900，以及出料组件800，该周转轮盘900与出料组件800之间还连接有与前两者配合的第三运送单元，该第三运送单元包括第三拾取部703和可供该第三拾取部703三维移动的第三导槽。

本实施例中，如图3所示，该周转轮盘900上设有模具的第一半模901，该第一半模901上设有与中转料盘500的四个置料腔501相对应的四个放料腔902，该第二拾取部411将中转料盘500上的膜片601拾取后转移到该第一半模901内的放料腔902内，接着该周转轮盘900转动将装有膜片601的第一半模901转动至下一个工序，并在接下来的工序中完成对膜片601的注塑，注塑完成后通过第三拾取部703将注塑件取出并放置在出料组件800上，本实施例中，该出料组件800优选为出料传送带，该第三拾取部703将注塑件801从周转料盘中取下后放置在出料传送带上，并随出料传送带传至有需求的工序，或直接传至包装区域，最后完成整个膜片601的封装。

本实施例中，如图3所示，该第三运送单元与第二运送单元共用连接在支撑座100上的第二X轴导轨407，以及滑设在第二X轴导轨407上第二X轴滑件408，该第三运送单元还包括，垂直于第二X轴导轨407并连接在第二X轴滑件408上的第三Y轴导轨701，以及滑设在第三Y轴导轨701上的第三Y轴滑件702，此外还有连接在第三Y轴滑件702上并沿垂直于第三Y轴滑件702方向伸缩运动的第三Z轴驱动气缸704，该第三Z轴驱动气缸704的末端连接第三拾取部703。

作为本发明的另一个实施例，如图10所示，为了节省工序，加快生产的节奏，本设备还可以直接将中转料盘500和第二运送单元去除，也即第一运转单元将存储料盘300中的额膜片601取出后直接运送至周转轮盘900上的放料腔902内，这样可以很大程度的节省整个设备的操作时间，对于材质较硬不易损坏的膜片601结构可以使用该实施例的结构，当然本设备中的其他部件在不同情况下也可以被单独拆除而实现生产提速，此处不再做赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种膜片的输送设备，其特征在于：包括支撑座、连接在支撑座上的第一运送单元和第二运送单元，以及存储膜片的存储料盘和中转料盘，所述第一运送单元将所述膜片从所述存储料盘运送至所述中转料盘，所述中转料盘的数量为多个，每一所述中转料盘上设有可供存放所述膜片的置料腔，所述中转料盘上设有校准装置，所述校准装置设置在所述置料腔内，所述置料腔的尺寸大于所述膜片的尺寸，所述校准装置包括可相对于所述置料腔底部移动的第一校准滑块和第二校准滑块，所述第一校准滑块和所述第二校准滑块的移动方向相互垂直，所述第二运送单元在所述膜片校准后从所述中转料盘中转移，且所述第二运送单元同时运送多个所述中转料盘中的所述膜片。

2.如权利要求1所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述第一运送单元包括可供吸取膜片的第一拾取部和第一滑轨；所述第一滑轨包括连接在所述支撑座上的第一X轴导轨、滑设在所述第一X轴导轨上的第一X轴滑件，垂直于所述第一X轴导轨并连接在所述第一X轴滑件上的第一Y轴导轨，以及滑设在所述第一Y轴导轨上的第一Y轴滑件，所述第一Y轴滑件上连接有沿垂直于所述第一Y轴滑件方向伸缩运动的第一Z轴驱动气缸，所述第一Z轴驱动气缸的末端连接有第一拾取部。

3.如权利要求2所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述第一拾取部上设有可供拾取所述膜片的第一拾取端子，所述第一拾取端子的数量为大于或等于一个。

4.如权利要求1所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述第二运送单元包括可供吸取膜片的第二拾取部和第二滑轨；所述第二滑轨包括连接在所述支撑座上的第二X轴导轨、滑设在所述第二X轴导轨上的第二X轴滑件，垂直于所述第二X轴导轨并连接在所述第二X轴滑件上的第二Y轴导轨，以及滑设在所述第二Y轴导轨上的第二Y轴滑件，所述第二Y轴滑件上连接有沿垂直于所述第二Y轴滑件方向伸缩运动的第二Z轴驱动气缸，所述第二Z轴驱动气缸的末端连接有第二拾取部。

5.如权利要求4所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述第二拾取部上设有可供同时拾取多个所述膜片的第二拾取端子，所述第二拾取端子的数量为大于或等于一个。

6.如权利要求1所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述置料腔的形状与所述膜片的形状相同。

7.如权利要求6所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述校准装置在所述置料腔内平行于所述置料腔的底部移动。

8.如权利要求1所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述存储料盘上设有多个并列布置的可供放置所述膜片的容置槽，所述容置槽内设有识别是否存储所述膜片的自动识别装置。

9.如权利要求8所述的膜片的输送设备，其特征在于：所述容置槽的所述膜片进入端为外侧端，与所述外侧端相对的一端为内侧端，所述容置槽的所述外侧端至所述内侧端宽度渐缩。

10.如权利要求1-9任一项所述的膜片的输送设备，其特征在于：还包括将所述膜片送至所述存储料盘的剥离组件和可供将所述第二运送组件转移的多个膜片继续加工的周转轮盘。