CN105690256A - 双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械制造领域，尤其涉及一种双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法。该双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置包括箱体、蜗轮、蜗杆组件及驱动机构，蜗杆组件包括固定在箱体上的蜗杆座、位于蜗杆座内的双导程蜗杆、支撑双导程蜗杆前端的前轴承组及支撑双导程蜗杆后端的后轴承组，后轴承组的轴承座与蜗杆座通过轴向调整件配合连接，以在蜗轮与双导程蜗杆发生磨损时对双导程蜗杆进行轴向调节；通过采用双导程蜗杆，可提高双平面磨床的精密进给要求；当蜗轮与双导程蜗杆长时间使用发生相互磨损后，轴承座与蜗杆座通过轴向调整件配合连接，实现蜗杆的轴向调节，进而调整蜗轮与双导程蜗杆之间的侧隙，满足了主轴高精度进给的要求。

Description

双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法。

背景技术

蜗轮蜗杆机构是用来传递两交错轴之间的运动和动力的常用机构，由于其具有传动比大、承载能力大、传动平稳、噪音小等优点，蜗轮蜗杆副经常用在传动比较大的场合，尤其在回转、分度工作台、进给、定位机构中应用广泛。

目前，用于双平面磨床上的进给驱动装置是以普通蜗轮蜗杆副传动方式为主，此结构虽应用很多年，但近年来，很多高精度工件的加工需求对双平面磨床的进给提出了更高的要求。

现有技术中采用普通蜗轮蜗杆副传动方式主要有以下缺点：

1、安装时对蜗轮蜗杆的中心距离要求较高，造成箱体和零件的加工精度提高，造成成本浪费。

2、侧隙较大，造成运动时反向间隙过大，不能满足精密双平面磨床的进给要求。

3、磨损后需径向移动来调整啮合间隙，从而改变传动副的中心距来达到蜗轮蜗杆的消隙方法。这种方法会造成两种不良后果：一是因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损。二是调整困难，需将整个蜗杆座、电机拆掉，来配磨垫片，且其径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法以解决现有蜗轮蜗杆副传动存在的反向间隙大，安装困难及蜗轮和蜗杆齿磨损后调整啮合间隙不便而造成的双平面磨床的加工质量和精度低的问题。

（二）技术方案

为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其包括箱体、蜗轮、蜗杆组件及驱动机构，蜗轮连接在主轴上，蜗杆组件固定在箱体上且与蜗轮配合，蜗杆组件与驱动机构连接；所述蜗杆组件包括固定在所述箱体上的蜗杆座、位于所述蜗杆座内的双导程蜗杆、支撑所述双导程蜗杆前端的前轴承组及支撑所述双导程蜗杆后端的后轴承组，所述后轴承组包括轴承座，所述轴承座与所述蜗杆座通过轴向调整件配合连接，以在蜗轮与双导程蜗杆发生磨损时对双导程蜗杆进行轴向调节。

其中，所述前轴承组包括套设在所述双导程蜗杆前段的第一深沟球轴承、前隔套及第二深沟球轴承，所述前隔套设置在所述第一深沟球轴承和第二深沟球轴承之间。

其中，所述后轴承组还包括设置在所述轴承座内的轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元，所述轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元前后依次套设在所述双导程蜗杆的后段上；所述轴承座内的前端和后端分别具有前台阶和后台阶，所述后台阶包括前后依次设置的第一后台阶和第二后台阶；所述轴向固定轴承单元包括两个推力球轴承，所述两个推力球轴承分别位于前台阶和第一后台阶上；所述径向支撑轴承单元为第三深沟球轴承，所述第三深沟球轴承位于第二后台阶上。

其中，所述轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元之间设置有后隔套。

其中，所述轴承座的外侧具有向外延伸凸出的法兰盘，所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面配合，所述轴向调整件设置在所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面配合的位置。

其中，所述轴向调整件包括紧固螺钉和调节螺钉，所述蜗杆座的后端面开设有与所述紧固螺钉配合的螺纹孔，所述调节螺钉的前端顶在所述蜗杆座的后端面上。

其中，所述轴向调整件还包括轴向调整垫，轴向调整垫设置在所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面之间，所述轴向调整垫由多块调整片拼接而成。

其中，所述轴向调整垫由多块调整片拼接而成圆环状，圆环状轴向调整垫的内侧具有朝向圆心的半腰型孔；所述蜗杆座与箱体之间设置有径向调整垫。

本发明另一方面提供了一种如上述双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置的安装调整方法，其包括以下步骤：

S1、组装蜗杆组件，根据蜗轮与双导程蜗杆的啮合状况将蜗杆组件的蜗杆座安装在箱体上；

S2、使轴承座法兰盘的法兰面与蜗杆座的后端面相对应，且将紧固螺钉拧入蜗杆座的后端面的螺纹孔内，同时在轴承座法兰盘的法兰面与蜗杆座的后端面之间留出调整间隙；

S3、将调节螺钉拧入，通过调节螺钉和紧固螺钉的配合调节，对所述调整间隙进行调整，同时结合蜗轮蜗杆的转动，使蜗杆齿的齿侧间隙达到调整目标值。

其中，还包括以下步骤：

S4、测量出步骤S3中的调整间隙，将相应厚度的轴向调整垫装入调整间隙中，并锁紧紧固螺钉。

其中，还包括以下步骤：

S5、当工作一定周期后，蜗轮与双导程蜗杆发生磨损后，卸下轴向调整垫，然后进行步骤S3，测量出步骤S3中的调整后的调整间隙，根据测量的调整间隙，将轴向调整垫磨薄，并装入调整间隙中，锁紧紧固螺钉。

（三）有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明提供的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置及其安装调整方法中，首先，通过采用双导程蜗杆，可消除一定的反向间隙，从而可极大提高双平面磨床的精密进给要求，双平面磨床的加工质量和精度得以提高；其次，安装蜗杆组件至箱体时，只需保证双导程蜗杆支承中心线与蜗轮的截面大致重合即可，中心距公差可大大放宽，降低箱体、蜗杆座等零件加工难度，也降低蜗杆组件在箱体上的装配难度；另外，当蜗轮与双导程蜗杆长时间使用发生相互磨损后，轴承座与蜗杆座通过轴向调整件配合调节，可使双导程蜗杆与轴承座一起相对蜗杆座轴向移动，即实现了双导程蜗杆的轴向调节，进而调整了蜗轮与双导程蜗杆之间的侧隙，满足了主轴高精度进给的要求，此时，蜗轮与双导程蜗杆之间的侧隙调整不再需要依靠径向调整，因此，不用从箱体上拆下蜗杆组件，使得调节便捷，成本低廉。

附图说明

图1是本发明实施例双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置的剖面示意图；

图2是图1中I处的局部放大图；

图3是本发明实施例双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置中轴向调整垫的结构示意图。

图中，1-伺服电机；2-联轴器；3-前压盖；4-第一深沟球轴承；5-前隔套；6-第二深沟球轴承；7-卡簧；8-蜗杆座；9-双导程蜗杆；10-蜗轮；11-主轴；12-径向调整垫；13-轴承座；14-前推力球轴承；15-后推力球轴承；16-后隔套；17-第三深沟球轴承；18-紧固螺钉；19-锁紧螺母；20-后压盖；21-调节螺钉；22-轴向调整垫；23-箱体；24-半腰型孔；25-法兰盘。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“左”、“右”“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，本发明提供的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置包括箱体23、蜗轮10、蜗杆组件及驱动机构，蜗轮10连接在主轴11上，蜗杆组件固定在箱体23上且与蜗轮10配合，蜗杆组件与驱动机构连接；蜗杆组件包括固定在箱体23上的蜗杆座8、位于蜗杆座8内的双导程蜗杆9、支撑双导程蜗杆9前端的前轴承组及支撑双导程蜗杆9后端的后轴承组，后轴承组包括轴承座13，轴承座13与蜗杆座8通过轴向调整件配合连接，以在蜗轮与双导程蜗杆发生磨损时对双导程蜗杆进行轴向调节，其中，驱动机构优选为伺服电机1，当然根据实际需求可采用其他类型的电机；伺服电机1通过联轴器2（优选为无齿隙联轴器2）与蜗杆组件的双导程蜗杆9连接。

上述实施例中，伺服电机1通过无齿隙联轴器2驱动双导程蜗杆9转动，双导程蜗杆9前端由前轴承组支撑，双导程蜗杆9后端由后轴承组支撑，双导程蜗杆9与蜗轮10啮合并带动蜗轮10转动并实现主轴11的进给运动；其中采用了双导程蜗杆9，这种蜗杆的蜗杆齿的两侧面具有不同的导程，双导程蜗杆的齿厚从双导程蜗杆的一端向另一端均匀的逐渐增厚或减薄，这种特点本身具有消除一定反向间隙的作用，从而可极大提高双平面磨床的精密进给要求；而且，安装蜗杆组件至箱体23时，只需保证双导程蜗杆支承中心线与蜗轮10的截面大致重合即可，中心距公差可大大放宽，降低箱体23、蜗杆座8等零件加工难度，也降低蜗杆组件在箱体23上的装配难度；另外，当蜗轮10与双导程蜗杆9长时间使用发生相互磨损后，轴承座13与蜗杆座8通过轴向调整件配合连接，可使双导程蜗杆9与轴承座13一起相对蜗杆座8轴向移动，即实现双导程蜗杆9的轴向调节，进而调整蜗轮10与双导程蜗杆之间的齿隙，从而提高了传动的精密度，此时蜗轮10与双导程蜗杆之间的侧隙调整不需要进行径向调整，因此，不用从箱体23上拆下蜗杆组件，使得调节便捷，成本低廉。

如图1所示，本实施例中所述双导程蜗杆9齿厚变薄方向指向双导程蜗杆前端（图中箭头所示方向），即磨损后的轴向调整方向；制造要求为蜗杆轴向移动1mm，齿隙变化量为0.015-0.03mm，蜗轮蜗杆间的齿隙变化量优选为0.02mm；一般地，蜗杆座8与箱体23之间设置有径向调整垫12，根据需要在蜗杆座8与箱体23之间进行微调。

如图1和图2所示，组装蜗杆组件时，蜗杆组件根据蜗轮10与双导程蜗杆9的啮合状况将双导程蜗杆组件右侧面与箱体23的A面接触，由于使用双导程蜗轮蜗杆，蜗轮10与双导程蜗杆9的安装中心距公差放宽为a±0.05mm，配磨径向调整垫12，并保证双导程蜗杆9支承中心线与蜗轮10中截面大致重合位置，用螺钉将蜗杆组件固定在箱体23上。

具体地，前轴承组包括套设在双导程蜗杆9前段的第一深沟球轴承4、前隔套5及第二深沟球轴承6，前隔套5设置在第一深沟球轴承4和第二深沟球轴承6之间，这样可实现双导程蜗杆9前端的轴向游动和径向的支撑定位。

其中，前隔套5将两深沟球轴承外圈隔开，当然，第一深沟球轴承4外圈的前方设置有前压盖3，第一深沟球轴承4外圈用前压盖3压紧，第二深沟球轴承6的外圈用位于蜗杆座8内的卡簧7挡住，两个深沟球轴承的内圈与双导程蜗杆9前端外圆面配合，外圈与蜗杆座8前端孔面配合，实现双导程蜗杆9前端轴向游动，径向支撑定位。

进一步地，后轴承组还包括设置在轴承座13内的轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元，所述轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元前后依次套设在双导程蜗杆9的后段上，其中轴向固定轴承单元用于对双导程蜗杆9进行轴向固定，径向支撑轴承单元设置在轴向固定轴承单元的后侧，便于安装，用于对双导程蜗杆9后端的径向支撑。

具体地，轴承座13内的前端和后端分别具有前台阶和后台阶，后台阶包括前后依次设置的第一后台阶和第二后台阶；轴向固定轴承单元包括两个推力球轴承（前推力球轴承14和后推力球轴承15），两个推力球轴承分别位于前台阶和第一后台阶上；径向支撑轴承单元为第三深沟球轴承17，第三深沟球轴承17位于第二后台阶上；轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元之间设置有后隔套16，具体来讲，后隔套16位于后推力球轴承15和第三深沟球轴承17之间。

其中，两个推力球轴承中前推力球轴承14前端紧靠双导程蜗杆9轴肩的后端面，后端紧靠轴承座13前台阶的前端面，内侧紧靠双导程蜗杆9外圆面；后推力球轴承15前端紧靠轴承座13第一后台阶的前端面，后端紧靠后隔套16前端；第三深沟球轴承17内圈前部紧靠后隔套16，内圈后部由安装在双导程蜗杆9端部的锁紧螺母19轴向锁住，外圈用后压盖20（后压盖20安装在轴承座13的后端）锁住，当锁紧螺母19与双导程蜗杆9后端的螺纹紧固配合后，即可限制双导程蜗杆9轴向移动，实现轴向止推，径向支撑。

上述实施例中，支承双导程蜗杆9的形式为固定-游动的支撑方式，双导程蜗杆9的固定端（后端）通过一组推力轴承（轴向固定轴承单元）实现轴向止推，一个球轴承（第三深沟球轴承17）实现径向支撑，支撑端（前端）依靠一组球轴承（第一深沟球轴承4及第二深沟球轴承6）实现支撑，这种支撑方式易于释放蜗轮蜗杆传动中双导程蜗杆9发热产生的热伸长，有利于蜗轮蜗杆的正常可靠工作，实现蜗轮蜗杆高精度运行。

进一步地，轴承座13的外侧具有向外延伸凸出的法兰盘25，法兰盘25与蜗杆座8的后端面配合，轴向调整件设置在法兰盘25与蜗杆座8的后端面配合的位置；进一步地，轴向调整件包括紧固螺钉18和调节螺钉21，蜗杆座8的后端面开设有与紧固螺钉18配合的螺纹孔，调节螺钉21的前端顶在蜗杆座8的后端面上。其中，紧固螺钉18是为了将轴承座13安装在蜗杆座8上，调节螺钉21是为了在轴向上调整轴承座13相对于蜗杆座8的位置；根据需要，紧固螺钉18和调节螺钉21均可在法兰盘25上设置多个，各紧固螺钉18以法兰盘的圆心成中心对称设置，各调节螺钉21以法兰盘的圆心成中心对称设置。

将轴承座13法兰盘25装入蜗杆座8后部的端面（即B面），将紧定螺钉拧入，法兰盘25与蜗杆座8的B面留出一定的调整间隙；将调节螺钉21拧入，用调节螺钉21和紧固螺钉18配合调节，调整蜗杆座8与轴承座13的间隙，通过双导程蜗杆9的转动，用千分表可测出齿侧间隙，侧隙调整目标为0.02mm以内，从而也确定了紧固螺钉18和调节螺钉21的旋拧深度。

优选地，如图3所示，为了保证蜗轮蜗杆运行时轴承座13和蜗杆座8配合的可靠性，同时为了在蜗轮蜗杆磨损后对两者的啮合间隙进行调整，法兰盘25与蜗杆座8的后端面之间设置轴向调整垫22，轴向调整垫22由多块调整片拼接而成；轴向调整垫22由多块调整片拼接而为圆环状，圆环状轴向调整垫22的内侧具有朝向圆心的半腰型孔24，半腰型孔24的位置与紧固螺钉18和调节螺钉21的位置相对应，一般地，半腰型孔24贯通于圆环状轴向调整垫22的内侧边，方便多块调整片放置在轴承座13的法兰盘25和蜗杆座8之间，其中每块调整片有一个径向的半腰型孔24。上述实施例中，法兰盘25钻有数个通孔和两个螺纹孔，通孔供紧固螺钉18穿过，螺纹孔供调节螺钉21通过，上述通孔、螺纹孔用于安装和确定轴向调整垫22的厚度。

具体地，蜗轮蜗杆磨损后的蜗轮蜗杆齿隙调整过程为：当工作一定周期，磨损使蜗轮蜗杆啮合间隙增大时，可以通过磨薄双导程蜗杆9轴向定位的轴向调整垫22的厚度来调整蜗轮10与双导程蜗杆9之间的侧隙；具体调整方法是：只需松掉（无需完全取出）轴承座13上的紧固螺钉18，并利用调节螺钉21顶住蜗杆座8，便可取出轴向调整垫22，再采用安装时的方法确定轴承座13与蜗杆座8的间隙值，然后采用磨削的方式将轴向调整垫22磨薄到相应尺寸，再将轴向调整垫22装回原先位置，拧紧紧固螺钉18。由于轴向调整垫22变薄，导致整个装置中包括轴承座13、后压盖20、锁紧螺母19、后轴承组沿轴向位置移动，并带动双导程蜗杆9沿轴向位置移动（图中箭头所示方向为调整方向），消除了蜗轮10与双导程蜗杆9之间的侧隙。通过对双导程蜗杆9进行轴向调整，始终保证该主轴11进给的高精度，在不改变蜗轮10与双导程蜗杆9中心距的前提下，消隙效果明显；通过轴向调整垫22的设置，在方便调整间隙时，不用将轴承座13从蜗杆座8全部拆出；而且由于蜗轮蜗杆齿隙的调整不依靠径向调整，因此也不用从箱体23上拆下蜗杆组件，省时省力，降低了拆装难度。

本发明另一方面提供的一种如上述双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置的安装调整方法，其包括以下步骤：

S1、组装蜗杆组件，根据蜗轮10与双导程蜗杆9的啮合状况将蜗杆组件的蜗杆座8安装在箱体23上；其中，将前轴承组、后轴承组及轴承座13装在双导程蜗杆9上，如图1和图2所示，蜗杆组件根据蜗轮10与双导程蜗杆9的啮合状况将双导程蜗杆9组件右侧面与箱体23的A面接触；

S2、使轴承座13法兰盘25的法兰面与蜗杆座8的后端面（B面）相对应，且将紧固螺钉18拧入蜗杆座8的后端面的螺纹孔内，同时在轴承座13法兰盘25的法兰面与蜗杆座8的后端面之间留出调整间隙；

S3、将调节螺钉21拧入，通过调节螺钉21和紧固螺钉18的配合调节，对调整间隙进行调整，同时结合蜗轮蜗杆的转动，使蜗轮蜗杆的齿侧间隙达到调整目标值，齿侧间隙调整目标值为0.02mm以内，调整过程中调节螺钉21可顶在蜗杆座8的后端面上。

进一步地，还包括以下步骤：

S4、测量出步骤S3中的调整后的调整间隙，将相应厚度的轴向调整垫22装入调整间隙中，并锁紧紧固螺钉18。

进一步地，还包括以下步骤：

S5、当工作一定周期后，蜗轮10与双导程蜗杆9发生磨损后，卸下轴向调整垫22，然后进行步骤S3，测量出步骤S3中的调整间隙，根据测量的调整间隙，将轴向调整垫22磨薄，并装入调整间隙中，锁紧紧固螺钉18，即完成了双导程蜗杆9的轴向调节。

其中，由于使用双导程蜗轮蜗杆，蜗轮10与双导程蜗杆9的安装中心距公差放宽为a±0.05mm，配磨径向调整垫12，并保证双导程蜗杆支承中心线与蜗轮10中截面大致重合位置，用螺钉将蜗杆组件固定在箱体23上；卸下轴向调整垫22时只需松掉（无需完需完全取出）轴承座13上面的紧固螺钉18，并利用调节螺钉21顶住蜗杆座8，便可取出轴向调整垫22；齿侧的调整间隙具体可用用千分表可测出；通过上述方法即可完成蜗轮蜗杆副驱动装置安装和调节。

本发明中所述双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置一般为立式双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，包括箱体、蜗轮、蜗杆组件及驱动机构，蜗轮连接在主轴上，蜗杆组件固定在箱体上且与蜗轮配合，蜗杆组件与驱动机构连接；其特征在于，所述蜗杆组件包括固定在所述箱体上的蜗杆座、位于所述蜗杆座内的双导程蜗杆、支撑所述双导程蜗杆前端的前轴承组及支撑所述双导程蜗杆后端的后轴承组，所述后轴承组包括轴承座，所述轴承座与所述蜗杆座通过轴向调整件配合连接，以在蜗轮与双导程蜗杆发生磨损时对双导程蜗杆进行轴向调节。

2.根据权利要求1所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述前轴承组包括套设在所述双导程蜗杆前段的第一深沟球轴承、前隔套及第二深沟球轴承，所述前隔套设置在所述第一深沟球轴承和第二深沟球轴承之间。

3.根据权利要求1所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述后轴承组还包括设置在所述轴承座内的轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元，所述轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元前后依次套设在所述双导程蜗杆的后段上；所述轴承座内的前端和后端分别具有前台阶和后台阶，所述后台阶包括前后依次设置的第一后台阶和第二后台阶；所述轴向固定轴承单元包括两个推力球轴承，所述两个推力球轴承分别位于前台阶和第一后台阶上；所述径向支撑轴承单元为第三深沟球轴承，所述第三深沟球轴承位于第二后台阶上。

4.根据权利要求3所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述轴向固定轴承单元和径向支撑轴承单元之间设置有后隔套。

5.根据权利要求1-4任一项所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述轴承座的外侧具有向外延伸凸出的法兰盘，所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面配合，所述轴向调整件设置在所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面配合的位置；所述轴向调整件包括紧固螺钉和调节螺钉，所述蜗杆座的后端面开设有与所述紧固螺钉配合的螺纹孔，所述调节螺钉的前端顶在所述蜗杆座的后端面上。

6.根据权利要求5所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述轴向调整件还包括轴向调整垫，轴向调整垫设置在所述法兰盘与所述蜗杆座的后端面之间，所述轴向调整垫由多块调整片拼接而成。

7.根据权利要求6所述的双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置，其特征在于：所述轴向调整垫由多块调整片拼接而成圆环状，圆环状轴向调整垫的内侧具有朝向圆心的半腰型孔；所述蜗杆座与箱体之间设置有径向调整垫。

8.一种如权利要求1-7任一项所述双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置的安装调整方法，其特征在于：其包括以下步骤：

S1、组装蜗杆组件，根据蜗轮与双导程蜗杆的啮合状况将蜗杆组件的蜗杆座安装在箱体上；

S2、使轴承座法兰盘的法兰面与蜗杆座的后端面相对应，且将紧固螺钉拧入蜗杆座的后端面的螺纹孔内，同时在轴承座法兰盘的法兰面与蜗杆座的后端面之间留出调整间隙；

S3、将调节螺钉拧入，通过调节螺钉和紧固螺钉的配合调节，对所述调整间隙进行调整，同时结合蜗轮蜗杆的转动，使蜗杆齿的齿侧间隙达到调整目标值。

9.根据权利要求8所述双平面磨床主轴用蜗轮蜗杆驱动装置的安装调整方法，其特征在于：还包括以下步骤：

S4、测量出步骤S3中的调整间隙，将相应厚度的轴向调整垫装入调整间隙中，并锁紧紧固螺钉。

10.根据权利要求9所述双平面磨床主轴用蜗轮驱动装置的安装调整方法，其特征在于：还包括以下步骤：

S5、当工作一定周期后，蜗轮与双导程蜗杆发生磨损后，卸下轴向调整垫，然后进行步骤S3，测量出步骤S3中的调整后的调整间隙，根据测量的调整间隙，将轴向调整垫磨薄，并装入调整间隙中，锁紧紧固螺钉。