CN105689531A - 一种异形管的加工方法及其加工专用产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种异形管的加工方法与加工专用产线，加工步骤从前到后依次包括落料、成形、整形、切小口端兼侧切一部分轮廓、冲孔、侧切轮廓以及切开七道工序，本发明的异形管的加工步骤合理、主次分明，将能在一次冲程中进行的操作均设置在一次冲程中完成，将第一半壳与第二半壳外弯处的轮廓线分成两次进行侧切，以及将第一半壳与第二半壳的大端连接处也分成两次进行切开，保证了加工精度；在将第一半壳与第二半壳完全裁切分离之前完成了对每个半壳的成形、整形、裁切轮廓线、冲孔等操作，最大程度节省了需要使用的模具数量，节省了成本且提高了工作效率。根据上述加工步骤设计的产线上各工位的模具能有效完成各工序的任务，加工精度高。

Description

一种异形管的加工方法及其加工专用产线

技术领域

本发明涉及一种冲压零件的加工方法及其加工专用产线，特别是一种进气异形管的加工方法及其加工专用产线。

背景技术

本发明针对的是组成特定形状的异形管的第一半壳01与第二半壳02，异形管其结构如附图1-3所示，异形管的整体结构类似于水管的弯接头，但是其型面不规则，且其两端端口一大一小，分别称为大口端和小口端。所述异形管由第一半壳01与第二半壳02组成，第一半壳01与第二半壳02的连接处设有搭边，搭边分别处于异形管的内弯部分与外弯部分。第二半壳02的型面上有一个凸台，凸台上开有孔。第一半壳01与第二半壳02的内侧边缘与外侧边缘分别称为内弯与外弯，且对应于异形管的小口端与大口端，第一半壳01与第二半壳02相应的位置也称为小口端与大口端。

对于上述异形管，由于其型面的特征繁多，且形状不规则，加工精度要求高，很难通过一般的方法制作，或很难一次成形，必须分多步进行加工，因此选择合适的加工方法以及设计合适的加工设备显得尤为重要。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种效率高、成本低、能保证加工精度的异性管的加工方法及其加工专用产线。

技术方案：为实现上述目的，本异形管的加工方法的加工步骤如下：

步骤1：从毛坯板料上裁切料片，第一半壳与第二半壳共享同一块料片，所述料片形状为扇形贝壳轮廓形状；

步骤2：对步骤1中裁切的料片进行拉深成形，将所述料片中间部分压出U字形隆起，形成第一半壳与第二半壳的型面，且第一半壳与第二半壳的大端连在一起；

步骤3：切出第一半壳以及第二半壳的小口端，并切出第一半壳外弯边缘中部的轮廓线与第二半壳外弯边缘中部的轮廓线，且将第一半壳与第二半壳的大端连接处的两侧边缘处切开；

步骤4：对工件上对应于第二半壳需要冲孔的部分进行冲孔；

步骤5：切除第一半壳与第二半壳内弯与外弯部分所有的多余材料，使得第一半壳与第二半壳的内弯与外弯部分的轮廓线完整显现；

步骤6：将第一半壳与第二半壳的大端连接处完全切开，形成第一半壳与第二半壳的成品。

进一步地，在步骤2与步骤3之间还有一道整形工序，对步骤2拉深后的工件进行型面整形。

实现上述异形管的加工方法的加工专用产线，设有七个工位，七个工位按次序依次设有落料模、成形模、整形模、切小口端兼侧切模、冲孔模、侧切模以及切开模，在后模具以在前模具加工完成的工件为基础进行继续加工。

进一步地，包括第一上模、第一下模以及导料组件，所述第一上模可在第一滚动导向的引导下相对于所述第一下模上下平移；所述第一上模包括第一上模板以及第一凸模，所述第一下模包括第一凹模以及第一下模板，所述第一凸模下端的俯视轮廓为扇形贝壳状，所述第一凹模对应于所述第一凸模正下方开有垂直贯穿的扇形贝壳状通孔；所述导料组件安装在第一下模上，限定待裁切的条带状的毛坯板料的进给方向。

进一步地，所述成型模由第二上模与第二下模构成，所述第二上模与第二下模通过第二滚动导向实现上下平移开合模；所述第二上模包括第二凹模，第二凹模的下端铣有成形型腔，成形型腔内开有至少一个竖直贯穿第二凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有一个第二顶销；所述第二顶销上端压有第二弹簧以提供顶出力；所述第二下模包括第二凸模、第二压料板与第二导向块，所述第二凸模上端为成形型面，所述第二压料板套在第二凸模周围且可相对于第二凸模上下滑动，其滑动由安装在第二压料板下端的第二顶杆驱动；所述第二导向块相对于第二凸模固定，所述第二压料板两侧开有卡槽，每个卡槽分别与一个第二导向块滑动配合；所述第二压料板上表面上安装有至少一个第二限高块，第二限高块上端高于其上表面；第二压料板上表面上围绕第二凸模的成形型面设有一圈第二定位销，每个第二定位销均与安放在第二压料板上的待成形料片的边缘相切。

进一步地，所述整形模由第三上模与第三下模组成，所述第三上模与第三下模通过第三滚动导向实现上下平移开合模；第三上模包括第三凹模，所述第三凹模下端铣有整形型腔，整形型腔内开有至少一个竖直贯通第三凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有第三顶销，所述第三顶销上端设有第三矩形弹簧用于提供顶出力；所述第三下模包括第三凸模、第三压料板以及第三导向块，所述第三凸模上端为整形型面，第三凸模周围套有第三压料板，所述第三压料板可相对于第三凸模上下滑动，其滑动由置于其下端的第三顶杆驱动；所述第三导向块相对于第三凸模固定，第三压料板两侧开有槽口，每个槽口均与一个第三导向块滑动配合；所述第三压料板上表面安装有多个第三等高块，第三等高块的上端高于第三压料板的上表面；第三压料板上表面上围绕第三凸模的整形型面设有一圈第三定位销用于对成形后的工件进行预定位，合模时成形后的工件通过型面定位。

进一步地，所述切小口端兼侧切模包括第四上模与第四下模，所述第四上模可在第四滚动导向的引导下相对第四下模上下平移；所述第四上模包括第四上模板以及第四上压料板，所述第四上压料板可相对于第四上模板上下平移，其平移具有上下限位；第四上压料板下端铣有定位腔，上端设有处于压缩状态的第四氮气弹簧A；所述第四下模包括第四下压料板以及第四下模板，两者之间相对固定，第四下压料板的上端铣有定位面；所述第四上模板与第四下模板之间围绕所述第四下压料板设有两组第四斜楔A、两组第四斜楔B、第一半壳切小口端组件以及第二半壳切小口端组件；两组第四斜楔A上分别安装有第四侧异形冲头A与第四侧异形冲头B，分别用于将工件上的第一半壳与第二半壳大端连接处的两侧切开，两组第四斜楔B上分别安装有第四侧异形冲头C与第四侧异形冲头D，分别用于切除工件上对应于第一半壳部分的外弯侧的中间部分以及工件上对应于第二半壳部分的外弯侧的中间部分；所述第一半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头A以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块A；所述第二半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头B以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块B。

进一步地，所述冲孔模由第五上模与第五下模组成；所述第五上模与第五下模通过第五滚动导向实现上下平移开合模；所述第五上模包括第五上固定板与第五上压料板，所述第五上压料板的下端铣有定位型面，第五上压料板可相对于第五上固定板上下平移，且第五上压料板对应于工件需要冲孔的位置设置有第五冲头，第五冲头固定在第五上固定板上，与第五上压料板之间为滑动连接；所述第五下模包括第五卸料板、第五导向块A、第五导向块B与第五下模板，所述第五导向块A与第五导向块B相对于第五下模板固定，第五卸料板的两侧开有卡槽，两侧卡槽分别与第五导向块A以及第五导向块B滑动配合，且第五卸料板下端设有第五氮气弹簧；第五卸料板上端为定位型面，定位型面对应所述第五冲头正下方的位置设有垂直贯通孔，所述垂直贯通孔内滑动配合有第五凹模，第五凹模相对于第五下模板固定。

进一步地，所述侧切模由第六上模与第六下模组成，第六上模与第六下模通过第六滚动导向实现上下平移开合模；所述第六上模包括第六上模板与第六压料板，所述第六压料板下端铣有用于定位的凹陷型腔，且第六压料板可相对于第六上模板上下平移，其上端设置有第六氮气弹簧A；所述第六下模包括第六下固定板与第六下模板，两者之间相对位置固定，所述第六下固定板的上端为用于型面定位的凸起型面，凸起型面上开有至少一个垂直贯穿的通孔，每个通孔内均滑动配合有一个顶出件，每个顶出件下端均设置有用于提供顶出力的第六氮气弹簧B；

在第六上模板与第六下模板之间还设有两组第六下置式斜楔A以及两组第六下置式斜楔B；两组第六下置式斜楔A上分别安装有第六侧冲头C与第六侧冲头D，分别用于切出第一半壳外弯靠近小端处的轮廓线以及第二半壳外弯靠近小端处的轮廓线；两组第六下置式斜楔B上分别安装有第六侧冲头A与第六侧冲头B，分别用于切出第一半壳与第二半壳内弯处的轮廓线以及外弯靠近大端处的轮廓线。

进一步地，所述切开模由第七上模与第七下模组成，第七上模与第七下模通过第七滚动导向实现上下平移开合模；第七上模包括第七上模板、第七冲头与第七上压料板，所述第七上压料板可相对于第七上模板上下平移，其下端铣有用于定位的型腔，其上端设有第七矩形弹簧；所述第七冲头相对于第七上模板固定，第七上压料板开有垂直贯穿的走刀孔，第七冲头与走刀孔之间滑动配合；

所述第七下模从上到下包括第七凹模、第七凹模固定块以及第七下模板，三者之间相对固定，所述第七凹模两侧各放置有一个第七卸料块，第七卸料块可相对于第七凹模上下平移，每个第七卸料块的上端为用于定位的型面且下端设有用于复位的第七氮气弹簧；每个所述第七卸料块上均安装有一个第七挡块，工作状态下，两个第七挡块各有一个侧面分别与第一半壳的小口端以及第二半壳的小口端贴在一起。

有益效果：本发明的异性管的加工步骤合理、主次分明，将能在一次冲程中进行的操作均设置在一次冲程中完成，将第一半壳与第二半壳外弯处的轮廓线分成两次进行侧切，以及将第一半壳与第二半壳的大端连接处也分成两次进行切开，保证了加工精度；在将第一半壳与第二半壳完全裁切分离之前完成了对每个半壳的成形、整形、裁切轮廓线、冲孔等操作，最大程度节省了需要使用的模具数量，节省了成本且提高了工作效率。根据上述加工步骤设计的产线上各工位的模具能有效完成各工序的任务，加工精度高。

附图说明

附图1为异形管的正视图；

附图2为异形管的左视图；

附图3为异形管的俯视图；

附图4为落料料片在板料上的排料方式图；

附图5为成形后工件的结构图；

附图6为整形后工件的结构图；

附图7为切小口端面并侧切出部分轮廓线后的工件结构图；

附图8为冲孔后的工件结构图；

附图9为侧切出全部轮廓线后的工件结构图；

附图10为工件的切开位置示意图；

附图11为落料模的正视图；

附图12为落料模下模的俯视图；

附图13为落料模上模的俯视图；

附图14为第一冲头与第一凹模镶套；

附图15为第一导正销；

附图16为成形模的正视图；

附图17为成形模下模的俯视图；

附图18为成形模上模的俯视图；

附图19为成形模的左视图；

附图20为整形模的正视图；

附图21为整形模下模的俯视图；

附图22为整形模上模的俯视图；

附图23为附图20的A-A剖视图；

附图24为切小口端兼侧切模下模的俯视图；

附图25为切小口端兼侧切模上模的俯视图；

附图26为附图24的A-A剖视图；

附图27为附图24的B-B剖视图；

附图28为附图24的C-C剖视图；

附图29为附图24的D-D剖视图；

附图30为第一半壳切小端组件的局部视图；

附图31为附图24的E-E剖视图；

附图32为第二半壳切小端组件的局部视图；

附图33为附图24的F-F剖视图；

附图34为冲孔模的正视图；

附图35为冲孔模下模的俯视图；

附图36为冲孔模上模的俯视图；

附图37为侧切模的正视图；

附图38为侧切模下模的俯视图；

附图39为侧切模上模的俯视图；

附图40为侧切模的左视图；

附图41为切开模的正视图；

附图42为切开模下模的俯视图；

附图43为切开模上模的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

应当首先说明的是，本发明涉及到众多模具，所有模具都包含诸如“上模板”、“下模脚”等重复名称，为了区分各套模具相似的零件名称，从上到下所涉及到的模具零件或组件名称之前均加有前缀“第一”“第二”……如所叙述的第一套模具中的上模板称为“第一上模板”，单个模具特有的零件也统一加了前缀以便快速区分是第几套模具上的零件或组件；在整个说明书中，尽管使用术语“第一”和“第二”来描述不同的组件，但意图是组件不限于术语“第一”和“第二”。术语“第一”、“第二”等仅用来在各个组件之间进行区分。在整个说明书中，还将理解的是，当元件被称作“在”另一元件“上”时，该元件可以直接在另一元件上，或者也可以存在中间元件。

一种异形管的加工方法，加工步骤如下：

步骤1：从毛坯板料上裁切料片，第一半壳01与第二半壳02共享同一块料片，所述料片为扇形贝壳轮廓形状；料片在板料上的排料方式如附图4所示。料片做成扇形贝壳轮廓形状，在后续的工序中此扇形贝壳状将变为第一半壳01与第二半壳02，两个半壳不需要分别下料，可以提高生产效率，且提高材料的利用率。

步骤2：对步骤1中裁切的料片进行拉深成形，将所述料片中间部分压出U字形隆起，形成第一半壳01与第二半壳02的型面，且第一半壳01与第二半壳02的大端连在一起；成形后工件的结构图如附图5所示；

步骤3：对步骤2拉深后的工件进行型面整形，整形后工件的结构图如附图6所示；

步骤:4：切出第一半壳01以及第二半壳02的小口端，并切出第一半壳01外弯边缘中部的轮廓线与第二半壳02外弯边缘中部的轮廓线，且将第一半壳01与第二半壳02的大端连接处的两侧边缘处切开；上述三个工艺在一次冲程中完成，切小口端面并侧切出部分轮廓线后的工件结构图如附图7所示。先切出第一半壳01外弯边缘中部的轮廓线与第二半壳02外弯边缘中部的轮廓线，是为了后面切出完整外弯轮廓线做铺垫，因为若想一次切出外弯轮廓线，一次切除的部分过多，会导致受力不均，造成零件起皱、精度降低等后果，且刀具加工成本高。将第一半壳01与第二半壳02的大端连接处的两侧边缘处切开的目的是为后面完全切开做铺垫，因为若想一次切开，从上到下要很长的冲程，且裁切效果不好，精度不高，这样先从侧面将大端连接处的两侧切除，可以使最后裁切变得简单，且加工精度有保障。

步骤5：对工件上对应于第二半壳02需要冲孔的部分进行冲孔；冲孔后的工件结构图如附图8所示；

步骤6：切除第一半壳01与第二半壳02内弯与外弯部分所有的多余材料，使得第一半壳01与第二半壳02的内弯与外弯部分的轮廓线完整显现，侧切出全部轮廓线后的工件结构图如附图9所示；

步骤7：将第一半壳01与第二半壳02的大端连接处完全切开，形成第一半壳01与第二半壳02的成品。工件的切开位置如图10所示。

上述加工步骤合理、主次分明，将能在一次冲程中进行的操作均设置在一次冲程中完成，将第一半壳01与第二半壳02外弯处的轮廓线分成两次进行侧切，以及将第一半壳01与第二半壳02的大端连接处也分成两次进行切开，保证了加工精度；在将第一半壳01与第二半壳02完全裁切分离之前完成了对每个半壳的成形、整形、裁切轮廓线、冲孔等操作，最大程度节省了需要使用的模具数量，节省了成本且提高了工作效率。

要完成上述加工方法，需要针对上述加工方法设计一套专用加工专用产线，该加工专用产线设有七个工位，七个工位上按次序依次设有落料模、成形模、整形模、切小口端兼侧切模、冲孔模、侧切模以及切开模，在后模具以在前模具的加工完成工件为基础进行继续加工。各工位间零件传送可由皮带传动串联，或者也可以用转盘将各工位串联起来。

下面结合附图对每个模具作详细说明：

附图11为落料模的正视图，附图12为落料模下模的俯视图，附图13为落料模上模的俯视图，附图14为第一冲头与第一凹模镶套，附图15为第一导正销，图中各标号所指部件的名称如下：

1-1第一下安装板；1-2第一下模板；1-3第一上模板；1-4第一模脚；1-5第一下垫板；1-6第一凹模；1-7第一上垫板；1-8第一上固定板；1-9第一卸料板；1-10第一凸模；1-11第一限位柱；1-12第一限料垫板；1-13第一限料底板；1-14第一导料板；1-15第一导料盖板；1-16第一废料切刀；1-17第一凹模镶件；1-18第一凹模镶套；1-19第一滚动导向；1-20第一矩形弹簧A；1-21第一矩形弹簧B；1-22第一卸料螺钉；1-23第一冲头；1-24第一浮升导料销；1-25第一导正销。

所述落料模由第一上模与第一下模构成，所述第一上模与第一下模由第一滚动导向1-19引导进行开模与合模，且通过安装在第一上模与第一下模上的第一限位柱1-11实现合模限位。

所述第一上模从上到下依次包括第一上模板1-3、第一上垫板1-7、第一上固定板1-8、第一凸模1-10以及第一卸料板1-9，前三者之间为固定连接，所述第一卸料板1-9套在第一凸模1-10外围且可相对其上下滑动，其滑动由固定在第一卸料板1-9上的第一卸料螺钉1-22导向，在第一卸料板1-9与第一上模板1-3之间压有第一矩形弹簧B1-21，第一矩形弹簧B1-21在合模过程中提供压边力且在开模过程中提供复位力。

第一上模上还安装有第一废料切刀1-16，所述第一废料切刀安装在第一上固定板1-8上，在开模状态下，第一废料切刀1-16下边缘高于第一卸料板1-9的下端，在合模状态下，第一废料切刀1-16下边缘低于第一卸料板1-9的下端。

所述第一下模从上到下依次包括第一凹模1-6、第一下垫板1-5、第一模脚1-4以及第一下安装板1-1，四者之间为固连；所述第一凹模1-6上安装有第一凹模镶件1-17，在合模状态下，第一凹模镶件1-17的靠外一侧与所述第一废料切刀1-16的靠里一侧相互贴合，以此来实现废料切除。

第一下模上还安装有导料组件，所述导料组件下到上依次包括第一限料垫板1-12、第一限料底板1-13、第一导料板1-14以及第一导料盖板1-15；所述第一导料板1-14有两块，平行安装在第一限料底板1-13上表面，中间留下可以让板料通过的入料通道，且入料通道的宽度与板料的宽度契合，第一导料盖板1-15盖在第一导料板1-14上端，用于防止板料从入料通道上端滑出。

所述第一凹模1-6的内轮廓形状与1-10第一凸模的外轮廓形状均为扇形贝壳状，这样所下的扇形贝壳状的料片有利于进一步成形，且材料利用率高。

为了使得每次下料压边前对板料精确定位，所述第一上模上靠近导料组件一侧安装有用于对板料进行冲孔的第一冲头1-23，所述第一冲头1-23相对于第一凸模1-10固定，对应第一冲头1-23的位置，第一凹模1-6上安装有第一凹模镶套1-18，且第一卸料板1-9上远离导料组件一侧安装有第一导正销1-25，第一导正销1-25的作用是通过导正板料上之前被第一冲头1-23冲出的孔实现板料的精确定位。对应于第一导正销1-25，所述第一凹模1-6上设有第一浮升导料销1-24，第一浮升导料销1-24整体为柱状，其上端侧面开有沟槽，板料两侧卡在导料销1-24的沟槽内，导料销1-24与第一凹模1-6之间为滑动连接，且其下端设有用于复位的第一矩形弹簧A1-20。第一浮升导料销1-24的作用是保证在开模过程中使得板料与第一导正销1-25顺利脱离。

下料料片为扇形贝壳状，在后续的工序中此扇形贝壳状料片将变为第一半壳01与第二半壳02，两个半壳不需要分别下料，可以提高生产效率，且提高材料的利用率。

附图16为成形模的正视图，附图17为成形模下模的俯视图，附图18为成形模上模的俯视图，附图19为成形模的左视图。图中各标号所指部件的名称如下：

2-1第二下模板；2-2第二上模板；2-3第二下垫板；2-4第二下固定板；2-5第二导向块；2-6第二压料板；2-7第二导套固定块；2-8第二导套垫板；2-9第二凸模；2-10第二凹模；2-11第二上模脚；2-12第二下模脚；2-13第二卸料螺丝；2-14第二限位柱；2-15第二圆形模脚；2-16第二顶杆；2-17第二定位销；2-18第二限高块；2-19第二顶销；2-20第二氮气弹簧；2-21第二滚动导向；2-22第二弹簧；2-23第二上安装板；2-24第二下安装板。

所述成形模包括第二上模与第二下模，所述第二上模与第二下模由2-26第二滚动导向引导进行平移开模与平移合模，且通过安装在第二上模与第二下模上的第二限位柱2-14实现合模限位，由安装在第二下模上的第二氮气弹簧2-20实现合模缓冲。

所述第二上模从上到下依次包括第二上安装板2-23、第二上模脚2-11、第二上模板2-2以及第二凹模2-10，四者之间为固连关系；所述第二凹模2-10上设有成形型腔，所述型腔内开有四个垂直贯穿整个第二凹模2-10的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有一个第二顶销2-19；所述第二顶销2-19上端压有第二弹簧2-22以提供第二顶销2-19的顶出力。第二顶销2-19可防止拉深完成后工件留在第二凹模2-10的型腔内。

所述第二下模从上到下依次包括第二凸模2-9、第二下垫板2-3、第二下模板2-1、第二下模脚2-12以及第二下安装板2-24，四者之间为固连关系；所述第二凸模2-9的上端为与第二凹模2-10上型腔契合的型面，且其周围套有第二压料板2-6；所述第二压料板2-6与第二凸模2-9之间为滑动连接，第二压料板2-6相对于第二凸模2-9的上下滑动由安装在第二压料板2-6下端的第二顶杆2-16驱动，由安装在第二下模板2-1的第二导向块2-5导向，且由第二卸料螺丝2-13限定行程。第二压料板2-6上表面安装有第二限高块2-18，保证合模时凸凹模间距离。

所述下料模下下来的料片在第二压料板2-11上的位置由安装在第二压料板2-11上的一圈第二定位销2-17定位，每个第二定位销2-17均与料片相切。

第二下安装板2-24上设置油槽，收集生产过程中的拉伸油，保持车间清洁。

附图20为整形模的正视图，附图21为整形模下模的俯视图，附图22为整形模上模的俯视图，附图23为附图20的A-A剖视图。图中各标号所指部件的名称如下：

3-1第三上模板；3-2第三下模板；3-3第三上垫板；3-4第三下模脚；3-5第三卸料螺丝；3-6第三下垫板；3-7第三下固定板；3-8第三压料板；3-9第三凹模；3-10第三凸模；3-11第三氮气弹簧；3-12第三导向块；3-13第三滚动导向；3-14第三限位柱；3-15第三顶杆；3-16第三顶销；3-17第三等高块；3-18第三定位销；3-19第三上安装板；3-20第三下安装板；3-21第三矩形弹簧。

所述整形模包括第三上模与第三下模，所述第三上模与第三下模由第三滚动导向3-13引导进行平移开模与平移合模，且通过安装在第三上模与第三下模上的第三限位柱3-14实现合模限位，由安装在第三上模与第三下模上的第三氮气弹簧3-11实现合模缓冲。

所述第三上模从上到下依次包括第三上安装板3-19、第三上垫板3-3、第三上模板3-1以及第三凹模3-9，四者之间为固连关系。所述第三凹模3-9下端铣有整形型腔，整型型腔内开有至少一个竖直贯通第三凹模3-9的导向孔，每个所述导向孔内均滑动配合有第三顶销3-16，所述第三顶销3-16上端设有第三矩形弹簧3-21用于开模后帮助第三顶销3-16复位，从而将整形好的工件顶出所述第三凹模3-9，防止工件留在第三凹模3-9的整形型腔内。

所述第三下模从上到下依次包括第三凸模3-10、第三下固定板3-7、第三下垫板3-6、第三下模板3-2、第三下模脚3-4以及第三下安装板3-20，六者之间为固连关系；所述第三凸模3-10上端为形状与第三凹模3-9的整形型腔契合的整形型面；第三凸模3-10周围套有第三压料板3-8，所述第三压料板3-8可相对于第三凸模3-10上下滑动，其滑动由置于其下端的第三顶杆3-15驱动，由固定在其下端的第三卸料螺丝3-5限定行程，并由安装在第三下模板3-2上的第三导向块3-12导向。第三压料板3-8上安装有第三等高块3-17用于保证合模时凸凹模间距离。

所述第三压料板3-8上平面设有一圈第三定位销3-18用于对成形后的工件进行初始定位，以使人工上料放置方便。合模时，工件在合模过程中自动调整位置，合模时工件通过型面进行定位。

附图24为切小口端兼侧切模下模的俯视图，附图25为切小口端兼侧切模上模的俯视图，附图26为附图24的A-A剖视图，附图27为附图24的B-B剖视图，附图28为附图24的C-C剖视图，附图29为附图24的D-D剖视图，附图30为第一半壳01切小端组件的局部视图，附图31为附图24的E-E剖视图，附图32为第二半壳02切小端组件的局部视图，附图33为附图24的F-F剖视图。图中各标号所指部件的名称如下：

4-1第四下模板；4-2第四上模板；4-3第四下模脚；4-4第四卸料螺丝；4-5第四氮气弹簧A；4-6第四上模脚；4-7第四下垫块；4-8第四滚动导向；4-9第四氮气弹簧B；4-10第四下固定板；4-11第四冲头固定板A；4-12第四冲头垫板A；4-13第四冲头固定板B；4-14第四侧异形冲头A；4-15第四侧异形冲头B；4-16第四侧边镶块A；4-17第四侧异形镶块C；4-18第四侧异形镶块D；4-19第四侧异形镶块A；4-20第四侧异形镶块B；4-21第四下顶块A；4-22第四下顶块B；4-23第四下顶块C；4-24第四下垫块A；4-25第四下垫块B；4-26第四下挡块；4-27第四下顶块D；4-28第四上导向块；4-29第四上压料板；4-30第四上插块垫板；4-31第四切断固定块A；4-32第四切断固定块B；4-33第四切断冲头A；4-34第四限位柱；4-35第四下垫块；4-36第四下顶杆；4-37第四上顶杆；4-38第四斜楔A；4-39第四上安装板；4-40第四下安装板；4-41第四下压料板；4-42第四斜楔B；4-43第四侧异形冲头C；4-44第四侧异形冲头D；4-45第四切断冲头B；4-46第四侧边镶块B。

所述切小口端兼侧切模包括第四上模与第四下模，所述第四上模与第四下模通过第四滚动导向4-8引导进行平移合模与开模，并通过安装在第四上模与第四下模上的第四限位柱4-34进行合模限位。

所述第四上模从上到下依次包括第四上安装板4-39、第四上模脚4-6、第四上模板4-2以及第四上压料板4-29，前三者之间为固连关系，所述第四上压料板4-29可相对于所述第四上模板4-2上下平移，其平移由置于第四上压料板4-29上端的第四卸料螺丝4-4导向，并由第四氮气弹簧A4-5提供复位力。第四上压料板4-29下端铣有定位腔。

所述第四下模从上到下依次包括第四下压料板4-41、第四下模板4-1、第四下模脚4-3以及第四下安装板4-40，四者之间为固连关系。所述第四下压料板4-41的上端铣有定位面，与第四上压料板4-29上的定位腔配合对工件进行定位。所述第四下压料板4-41上开有三个垂直贯穿的通孔，三个通孔内分别滑动配合有第四下顶块A4-21、第四下顶块B4-22以及第四下顶块C4-23，每个顶块下端均设有一个第四氮气弹簧B4-9提供顶出力，以将工件顶离第四下压料板4-41的定位面。

所述第四上模板4-2与第四下模板4-1之间还安装有两组第四斜楔A4-38、两组第四斜楔B4-42、第一半壳01切小端组件以及第二半壳02切小端组件。

两组第四斜楔A4-38上分别安装有第四侧异形冲头A4-14以及第四侧异形冲头B4-15，分别用于将第一半壳01与第二半壳02的大端连接处的两侧边缘处切开，其中第四侧异形冲头A4-14用于切开大端连接处的外侧，第四侧异形冲头B4-15用于切开大端连接处的内侧。在所述第四下压料板4-41上安装有第四侧异形镶块A4-19与第四侧异形镶块B4-20，分别用于配合第四侧异形冲头A4-14与第四侧异形冲头B4-15进行侧切。第四侧异形镶块A4-19与第四侧异形镶块B4-20中装有第四下挡块4-26，如此侧切废料能够顺畅落下。

两组第四斜楔B4-42上分别安装有第四侧异形冲头C4-43与第四侧异形冲头D4-44，分别用于切第一半壳01外弯边缘中部轮廓线与第二半壳02外弯边缘中部轮廓线，在所述第四下压料板4-41上安装有第四侧异形镶块C4-17与第四侧异形镶块D4-18，分别用于配合第四侧异形冲头C4-43与第四侧异形冲头D4-44进行侧切。

所述第一半壳01切小端组件包括第四切断固定块A4-31、第四切断冲头A4-33以及第四侧边镶块A4-16，第四切断冲头A4-33通过第四切断固定块A4-31固连在第四上模板4-2上，第四侧边镶块A4-16固连在第四下压料板4-41上。所述第四切断冲头A4-33的刀口为U字形。

所述第二半壳02切小端组件包括第四切断固定块B4-32、第四切断冲头B4-45以及第四侧边镶块B4-46，第四切断冲头B4-45通过第四切断固定块B4-32固连在第四上模板4-2上，第四侧边镶块B4-46固连在第四下压料板4-41上。所述第四切断冲头B4-45的刀口为U字形。

附图34为冲孔模的正视图，附图35为冲孔模下模的俯视图，附图36为冲孔模上模的俯视图。图中各标号所指部件的名称如下：

5-1第五下安装板；5-2第五下模脚；5-3第五下模板；5-4第五下垫板；5-5第五卸料板；5-6第五凹模垫块；5-7第五凹模；5-8第五导向块A；5-9第五导向块B；5-10第五导套垫板；5-11第五导套固定板；5-12第五上固定板；5-13第五上模脚；5-14第五上模板；5-15第五上垫板；5-16第五上固定板；5-17第五上压料板；5-18第五冲头；5-19第五限位柱；5-20第五滚动导向；5-21第五卸料螺丝A；5-22第五卸料螺丝B；5-23第五矩形弹簧；5-24第五氮气弹簧。

所述冲孔模包括第五上模与第五下模，所述第五上模与第五下模之间通过第五滚动导向5-20引导进行平移开模与平移合模，并由固定在第五上模与第五下模上的第五限位柱5-19实现合模限位。

所述第五上模从上到下依次包括第五上固定板5-12、第五上模脚5-13、第五上模板5-14、第五上垫板5-15、第五上固定板5-16以及第五上压料板5-17，前五者之间为固连关系，所述第五上压料板5-17下端为与经切小口端/侧切处理后的工件外侧形状契合的定位型腔，且第五上压料板5-17对应于工件需要冲孔的位置设置有第五冲头5-18，第五冲头5-18固定在第五上固定板5-16上，与第五上压料板5-17之间为滑动连接，滑动方向为垂直方向。所述第五上压料板5-17可相对于第五上固定板5-16上下平移，其平移通过第五卸料螺丝A5-21导向并限制行程，并由设置在其上端处于压缩状态的第五矩形弹簧5-23使其复位。

所述第五下模从上到下依次包括第五卸料板5-5、第五下垫板5-4、第五下模板5-3、第五下模脚5-2以及第五下安装板5-1，后四者之间为固连关系，所述第五卸料板5-5可相对于所述第五下垫板5-4上下平移，其平移通过设置在其两侧的第五导向块A5-8以及第五导向块B5-9导向，由固定在其下端的第五卸料螺丝B5-22限定垂直行程，并由设置在其下端的第五氮气弹簧5-24使其在开模后复位。第五卸料板5-5上端为与经切小口端/侧切处理后的工件里侧形状契合的定位型面，且对应于需冲孔的位置设有第五凹模5-7，第五凹模5-7为镶件的形式，加工方便且方便更换。

附图37为侧切模的正视图，附图38为侧切模下模的俯视图，附图39为侧切模上模的俯视图，附图40为侧切模的左视图。图中各标号所指部件的名称如下：

6-1第六上模板；6-2第六下模板；6-3第六下模脚；6-4第六上模脚；6-5第六导套垫板；6-6第六导套固定板；6-7第六压料板；6-8第六斜楔上垫板A；6-9第六斜楔上垫板B；6-10第六斜楔下垫板；6-11第六下垫板；6-12第六下刀口；6-13第六侧冲头A；6-14第六侧冲头B；6-15第六侧冲头C；6-16第六侧冲头D；6-17第六下顶块A；6-18第六下顶块B；6-19第六下顶块C；6-20第六限位柱；6-21第六氮气弹簧垫块A；6-22第六顶杆；6-23第六上安装板；6-24第六下安装板；6-25第六滚动导向；6-26第六氮气弹簧A；6-27第六氮气弹簧B；6-28第六卸料螺丝；6-29第六下置式斜楔A；6-30第六下置式斜楔B；6-31第六下固定板。

所述侧切模包括第六上模与第六下模，所述第六上模与第六下模通过第六滚动导向6-25实现平移开模与平移合模，并通过安装在第六上模与第六下模上的第六限位柱6-20实现合模限位。

所述第六上模从上到下依次包括第六上安装板6-23、第六上模脚6-4、第六上模板6-1以及第六压料板6-7，前三者之间为固连关系，所述第六压料板6-7可相对于第六上模板6-1上下平移，其平移由安装在其上端的第六卸料螺丝6-28导向，且由设在其上端与第六上安装板6-23之间的第六氮气弹簧A6-26提供复位力量。第六压料板6-7的下端为用于型面定位的凹陷型腔。

所述第六下模从上到下依次包括第六下固定板6-31、第六下垫板6-11、第六下模板6-2、第六下模脚6-3以及第六下安装板6-24，五者之间为固连关系，所述第六下固定板6-31的上端为用于型面定位的凸起型面。在第六下固定板6-31上开有三个垂直贯穿的通孔，通孔内分别滑动配合有一个顶出件，分别是第六下顶块A6-17、第六下顶块B6-18以及6-19第六下顶块C，三个顶块下端均设置有第六氮气弹簧B6-27用于提供顶出力以使在开模后保证脱料。

在第六上模板与第六下模板之间还设有两组第六下置式斜楔A6-29以及两组第六下置式斜楔B6-30。两组第六下置式斜楔A6-29上分别安装有第六侧冲头C6-15与第六侧冲头D6-16，分别用于切出第一半壳01外弯靠近小端处的轮廓线以及第二半壳02外弯靠近小端处的轮廓线。两组第六下置式斜楔B6-30上分别安装有第六侧冲头A6-13与第六侧冲头B6-14，分别用于切出第一半壳01与第二半壳02内弯处的轮廓线以及外弯靠近大端处的轮廓线。

附图41为切开模的正视图，附图42为切开模下模的俯视图，附图43为切开模上模的俯视图。图中各标号所指部件的名称如下：

7-1第七下安装板；7-2第七下模脚；7-3第七下模板；7-4第七下垫板；7-5第七垫块；7-6第七凹模固定块；7-7第七卸料块；7-8第七凹模；7-9第七挡块；7-10第七导套固定块；7-11第七上安装板；7-12第七上模脚；7-13第七上模板；7-14第七上垫板；7-15第七上固定板；7-16第七上压料板；7-17第七冲头；7-18第七限位柱；7-19第七滚动导向；7-20第七导向块；7-21第七卸料螺丝A；7-22第七卸料螺丝B；7-23第七矩形弹簧；7-24第七氮气弹簧。

所述切开模包括第七上模以及第七下模，所述第七上模与第七下模之间通过第七滚动导向7-19引导进行上下平移合模与开模，并由固定在第七上模与第七下模上的第七限位柱7-18进行合模限位。

所述第七上模从上到下依次包括第七上安装板7-11、第七上模脚7-12、第七上模板7-13、第七上垫板7-14、第七上固定板7-15以及第七上压料板7-16，前五者之间为固连关系。所述第七上压料板7-16可相对于第七上固定板7-15上下平移，其平移运动由第七卸料螺丝A7-21导向且由第七矩形弹簧7-23提供复位力。七上压料板7-16下端铣有工件定位型腔。所述第七上固定板7-15上对应于工件需要切开的部位处安装有第七冲头7-17，对应地第七上压料板7-16上开有第七冲头7-17的走刀孔，走刀孔垂直贯穿于第七上压料板7-16。

所述第七下模从上到下依次包括第七凹模7-8、第七凹模固定块7-6、第七下垫板7-4、第七下模板7-3、第七下模脚7-2以及第七下安装板7-1，六者之间为固连关系；所述第七凹模7-8两侧各放置有一个第七卸料块7-7，第七卸料块7-7可相对于第七凹模7-8上下平移，其平移由第七导向块7-20导向，由第七卸料螺丝B7-22限位，并由设置在第七卸料块7-7下端的第七氮气弹簧7-24提供复位力。每个第七卸料块7-7上端均铣有定位型面。工件放置在卸料板上后，对应于第一半壳01与第二半壳02小口端的位置切开模上分别设置有一个第七挡块7-9，两个第七挡块7-9各有一个侧面分别与第一半壳01的小口端以及第二半壳02的小口端贴在一起，两个第七挡块7-9分别安装在两个第七垫块7-5上，且第七垫块7-5相对于第七凹模7-8固定安装。第七凹模7-8采用镶件，以方便加工和更换方便。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种异形管的加工方法，其特征在于：加工步骤如下：

步骤1：从毛坯板料上裁切料片，第一半壳与第二半壳共享同一块料片，所述料片形状为扇形贝壳轮廓形状；

步骤2：对步骤1中裁切的料片进行拉深成形，将所述料片中间部分压出U字形隆起，形成第一半壳与第二半壳的型面，且第一半壳与第二半壳的大端连在一起；

步骤3：切出第一半壳以及第二半壳的小口端，并切出第一半壳外弯边缘中部的轮廓线与第二半壳外弯边缘中部的轮廓线，且将第一半壳与第二半壳的大端连接处的两侧边缘处切开；

步骤4：对工件上对应于第二半壳需要冲孔的部分进行冲孔；

步骤5：切除第一半壳与第二半壳内弯与外弯部分所有的多余材料，使得第一半壳与第二半壳的内弯与外弯部分的轮廓线完整显现；

步骤6：将第一半壳与第二半壳的大端连接处完全切开，形成第一半壳与第二半壳的成品。

2.根据权利要求1所述的一种异形管的加工方法，其特征在于：在步骤2与步骤3之间还有一道整形工序，对步骤2拉深后的工件进行型面整形。

3.实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：设有七个工位，七个工位按次序依次设有落料模、成形模、整形模、切小口端兼侧切模、冲孔模、侧切模以及切开模，在后模具以在前模具加工完成的工件为基础进行继续加工。

4.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管加工方法的加工专用产线，其特征在于：包括第一上模、第一下模以及导料组件，所述第一上模可在第一滚动导向的引导下相对于所述第一下模上下平移；所述第一上模包括第一上模板以及第一凸模，所述第一下模包括第一凹模以及第一下模板，所述第一凸模下端的俯视轮廓为扇形贝壳状，所述第一凹模对应于所述第一凸模正下方开有垂直贯穿的扇形贝壳状通孔；所述导料组件安装在第一下模上，限定待裁切的条带状的毛坯板料的进给方向。

5.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述成型模由第二上模与第二下模构成，所述第二上模与第二下模通过第二滚动导向实现上下平移开合模；所述第二上模包括第二凹模，第二凹模的下端铣有成形型腔，成形型腔内开有至少一个竖直贯穿第二凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有一个第二顶销；所述第二顶销上端压有第二弹簧以提供顶出力；所述第二下模包括第二凸模、第二压料板与第二导向块，所述第二凸模上端为成形型面，所述第二压料板套在第二凸模周围且可相对于第二凸模上下滑动，其滑动由安装在第二压料板下端的第二顶杆驱动；所述第二导向块相对于第二凸模固定，所述第二压料板两侧开有卡槽，每个卡槽分别与一个第二导向块滑动配合；所述第二压料板上表面上安装有至少一个第二限高块，第二限高块上端高于其上表面；第二压料板上表面上围绕第二凸模的成形型面设有一圈第二定位销，每个第二定位销均与安放在第二压料板上的待成形料片的边缘相切。

6.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述整形模由第三上模与第三下模组成，所述第三上模与第三下模通过第三滚动导向实现上下平移开合模；第三上模包括第三凹模，所述第三凹模下端铣有整形型腔，整形型腔内开有至少一个竖直贯通第三凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有第三顶销，所述第三顶销上端设有第三矩形弹簧用于提供顶出力；所述第三下模包括第三凸模、第三压料板以及第三导向块，所述第三凸模上端为整形型面，第三凸模周围套有第三压料板，所述第三压料板可相对于第三凸模上下滑动，其滑动由置于其下端的第三顶杆驱动；所述第三导向块相对于第三凸模固定，第三压料板两侧开有槽口，每个槽口均与一个第三导向块滑动配合；所述第三压料板上表面安装有多个第三等高块，第三等高块的上端高于第三压料板的上表面；第三压料板上表面上围绕第三凸模的整形型面设有一圈第三定位销用于对成形后的工件进行预定位，合模时成形后的工件通过型面定位。

7.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述切小口端兼侧切模包括第四上模与第四下模，所述第四上模可在第四滚动导向的引导下相对第四下模上下平移；所述第四上模包括第四上模板以及第四上压料板，所述第四上压料板可相对于第四上模板上下平移，其平移具有上下限位；第四上压料板下端铣有定位腔，上端设有处于压缩状态的第四氮气弹簧A；所述第四下模包括第四下压料板以及第四下模板，两者之间相对固定，第四下压料板的上端铣有定位面；所述第四上模板与第四下模板之间围绕所述第四下压料板设有两组第四斜楔A、两组第四斜楔B、第一半壳切小口端组件以及第二半壳切小口端组件；两组第四斜楔A上分别安装有第四侧异形冲头A与第四侧异形冲头B，分别用于将工件上的第一半壳与第二半壳大端连接处的两侧切开，两组第四斜楔B上分别安装有第四侧异形冲头C与第四侧异形冲头D，分别用于切除工件上对应于第一半壳部分的外弯侧的中间部分以及工件上对应于第二半壳部分的外弯侧的中间部分；所述第一半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头A以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块A；所述第二半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头B以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块B。

8.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述冲孔模由第五上模与第五下模组成；所述第五上模与第五下模通过第五滚动导向实现上下平移开合模；所述第五上模包括第五上固定板与第五上压料板，所述第五上压料板的下端铣有定位型面，第五上压料板可相对于第五上固定板上下平移，且第五上压料板对应于工件需要冲孔的位置设置有第五冲头，第五冲头固定在第五上固定板上，与第五上压料板之间为滑动连接；所述第五下模包括第五卸料板、第五导向块A、第五导向块B与第五下模板，所述第五导向块A与第五导向块B相对于第五下模板固定，第五卸料板的两侧开有卡槽，两侧卡槽分别与第五导向块A以及第五导向块B滑动配合，且第五卸料板下端设有第五氮气弹簧；第五卸料板上端为定位型面，定位型面对应所述第五冲头正下方的位置设有垂直贯通孔，所述垂直贯通孔内滑动配合有第五凹模，第五凹模相对于第五下模板固定。

9.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述侧切模由第六上模与第六下模组成，第六上模与第六下模通过第六滚动导向实现上下平移开合模；所述第六上模包括第六上模板与第六压料板，所述第六压料板下端铣有用于定位的凹陷型腔，且第六压料板可相对于第六上模板上下平移，其上端设置有第六氮气弹簧A；所述第六下模包括第六下固定板与第六下模板，两者之间相对位置固定，所述第六下固定板的上端为用于型面定位的凸起型面，凸起型面上开有至少一个垂直贯穿的通孔，每个通孔内均滑动配合有一个顶出件，每个顶出件下端均设置有用于提供顶出力的第六氮气弹簧B；

在第六上模板与第六下模板之间还设有两组第六下置式斜楔A以及两组第六下置式斜楔B；两组第六下置式斜楔A上分别安装有第六侧冲头C与第六侧冲头D，分别用于切出第一半壳外弯靠近小端处的轮廓线以及第二半壳外弯靠近小端处的轮廓线；两组第六下置式斜楔B上分别安装有第六侧冲头A与第六侧冲头B，分别用于切出第一半壳与第二半壳内弯处的轮廓线以及外弯靠近大端处的轮廓线。

10.根据权利要求3所述的实施权利要求2所述异形管的加工方法的加工专用产线，其特征在于：所述切开模由第七上模与第七下模组成，第七上模与第七下模通过第七滚动导向实现上下平移开合模；第七上模包括第七上模板、第七冲头与第七上压料板，所述第七上压料板可相对于第七上模板上下平移，其下端铣有用于定位的型腔，其上端设有第七矩形弹簧；所述第七冲头相对于第七上模板固定，第七上压料板开有垂直贯穿的走刀孔，第七冲头与走刀孔之间滑动配合；

所述第七下模从上到下包括第七凹模、第七凹模固定块以及第七下模板，三者之间相对固定，所述第七凹模两侧各放置有一个第七卸料块，第七卸料块可相对于第七凹模上下平移，每个第七卸料块的上端为用于定位的型面且下端设有用于复位的第七氮气弹簧；每个所述第七卸料块上均安装有一个第七挡块，工作状态下，两个第七挡块各有一个侧面分别与第一半壳的小口端以及第二半壳的小口端贴在一起。