CN105670145A - 一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法 - Google Patents

一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，属于轮胎技术领域，包括如下步骤：第1步、改性天然橡胶的制备：第2步、按重量份计，取氯化丁基橡胶、改性天然橡胶、N220炭黑、N550炭黑、促进剂、氧化锌、硬脂酸、蓖麻油、氧化镁、纳米二氧化硅、防老剂和氯化亚锡，放入开炼机中进行混炼，混炼温度90℃～125℃，时间20～30min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；第3步、注射硫化工艺。本发明提供的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，能够提高轮胎硫化胶囊的相应物理性能，同时，耐老化性能优良，在严苛环境下能够长期使用。

Description

一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法
技术领域
本发明公开了一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，属于轮胎技术领域。
背景技术
随着轮胎领域相关技术的发展，轮胎技术不论从原料方面，还是工艺方面都取得了长足的进步，不断满足人们对轮胎性能的要求。
在原料方面，轮胎的取材已经越来越丰富，各种功能性材料，均能在轮胎技术中有所体现；在工艺方面，轮胎制备工艺一步一步改善，越来越精细化，使得轮胎的制备工艺可控性越来越高。
在轮胎所有制备工艺中，硫化工艺是一个十分重要的步骤，轮胎经硫化之后，性能得到极大的改善。而轮胎硫化胶囊正是轮胎硫化的一个工具，是轮胎制备过程中一个重要的模具。现有的轮胎硫化胶囊，以合成橡胶为主要，其中又以丁基橡胶或者卤化丁基橡胶为主，丁基橡胶具有良好的化学稳定性和热稳定性，同时最为突出的是其气密性和水密性，正好与轮胎硫化胶囊的主要性能想吻合，其具有一定的机械性能，但是耐老化性能上有不足，不利于长期使用。
天然橡胶具有强度大，易于硫化，弹性好和较高的强度等特点，其伸长率较为理想，蠕变较小，在工业领域使用也较为广泛，但是其轻度、耐磨性能等部分物理性能不能满足轮胎硫化胶囊的要求，因此，对天然橡胶进行改性，克服其缺陷，是将天然橡胶在轮胎橡胶领域大规模使用的前提。
CN104017280A公开了一种“耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺”的专利文献，包括以下步骤：（1）、分别称取氯化丁基橡胶和氯丁橡胶加入密炼机混炼1-1.5分钟后，再加入丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入氧化锌、微晶石蜡、炭黑混合3-5分钟后，再加入蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼；（2）、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤；（3）、将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼，混炼1-2分钟后加入硫化剂，1-2分钟后排胶；（4）、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。
轮胎硫化胶囊的耐老性体现的是胶囊的使用寿命，耐老性越好，胶囊的耐候性和使用寿命越长，轮胎制备的成本也会随之降低，因此，耐老性也是轮胎硫化胶囊的主要指标。
从上述技术方案可知，该耐老化轮胎胶囊胶料以氯化丁基橡胶和氯丁橡胶为主，再加入丁基橡胶，其他组分与现有技术并不差异，其主要发明点是其采取的工艺有所不同，通过改变工艺及相关参数，来提升耐老化性能，其提升的效果因受制于原料，故效果有限。
发明内容
本发明的目的是解决轮胎硫化胶囊耐老性不足的技术问题，克服轮胎硫化胶囊使用寿命较短的缺陷，提供了一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法。
技术方案：
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶的制备：按重量计，取天然橡胶20～35份、顺丁橡胶5～10份、硅橡胶1.5～2.0份、氯丁橡胶1.5～2.5份、硫磺2.5～3.5份、交联剂1.2～2.0份、氧化钇0.01～0.05份、有机蒙脱土0.5～1.5份、纳米氧化铝0.2～0.7份和碳纤维0.02～0.15份放入密炼机进行密炼，得到改性天然橡胶；
第2步、按重量份计，取氯化丁基橡胶55～75份、改性天然橡胶、N220炭黑20～35份、N550炭黑25～40份、促进剂2.5～5.5份、氧化锌4.5～7.5份、硬脂酸2.5～4.5份、蓖麻油2.5～4.0份、氧化镁0.5～1.5份、纳米二氧化硅1.5～3.5份、防老剂1.5～2.5份和氯化亚锡1.5～3.5份，放入开炼机中进行混炼，混炼温度90℃～125℃，时间20～30min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在70～85℃，压力控制在10～16MPa；注射硫化温度为165～215℃，硫化时间26～45min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
作为优选，所述第1步中，所述交联剂为有机过氧化物交联剂。
更优地，所述第1步中，所述交联剂为过氧化二异丙苯。
作为优选，所述第1步中，密炼温度85℃～105℃，密炼时间20～30min。
作为优选，所述第2步中，所述促进剂为ZDC或EUR。
作为优选，所述第2步中，所述防老剂型号为防老剂A、防老剂H或两者组合。
更优地，所述第2步中，所述防老剂型号为防老剂A和防老剂H，两者比例为5～10:1。
有益效果
本发明提供的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，主要对天然橡胶进行改性和调整胶料组分配比关系。采用共混改性方法对天然橡胶进行改性，以克服其部分机械性能较差的问题；通过调整胶料的组成和配比，调整胶料的硫化体系，选择最佳硫化方案，进一步提高硫化效果，提高胶料的物理性能，而且，不同组分之间的协同作用，也会增加胶料的稳定性，从而提高其耐老化性能。
因此，本发明提供的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，能够提高轮胎硫化胶囊的相应物理性能，同时，耐老化性能优良，在严苛环境下能够长期使用。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明采用的氯化丁基橡胶型号为埃克森1068。
本发明采用的注射硫化机型号为高密三维数控50T立式橡胶轮胎（胶囊）注射硫化机。
本发明注射硫化工艺，未标明的参数或者未限定的参数均为现有技术。
实施例1
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶的制备：取天然橡胶20Kg、顺丁橡胶5Kg、硅橡胶1.5Kg、氯丁橡胶1.5Kg、硫磺2.5Kg、过氧化二异丙苯1.2Kg、氧化钇0.01Kg、有机蒙脱土0.5Kg、纳米氧化铝0.2Kg和碳纤维0.02Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度95℃，密炼时间23min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶67Kg、改性天然橡胶、N220炭黑32Kg、N550炭黑34Kg、促进剂EUR4.5Kg、氧化锌5.5Kg、硬脂酸3.2Kg、蓖麻油3.3Kg、氧化镁1.1Kg、纳米二氧化硅2.6Kg、防老剂A1.8Kg和氯化亚锡2.9Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度105℃，时间27min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在77℃，压力控制在13MPa；注射硫化温度为195℃，硫化时间32min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
实施例2
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶：取天然橡胶35Kg、顺丁橡胶10Kg、硅橡胶2.0Kg、氯丁橡胶2.5Kg、硫磺3.5Kg、过氧化二异丙苯2.0Kg、氧化钇0.05Kg、有机蒙脱土1.5Kg、纳米氧化铝0.7Kg和碳纤维0.15Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度98℃，密炼时间28min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶67Kg、改性天然橡胶、N220炭黑32Kg、N550炭黑34Kg、促进剂EUR4.5Kg、氧化锌5.5Kg、硬脂酸3.2Kg、蓖麻油3.3Kg、氧化镁1.1Kg、纳米二氧化硅2.6Kg、防老剂A1.8Kg和氯化亚锡2.9Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度105℃，时间27min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在82℃，压力控制在15MPa；注射硫化温度为205℃，硫化时间31min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
实施例3
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶：取天然橡胶28Kg、顺丁橡胶8Kg、硅橡胶1.8Kg、氯丁橡胶2.1Kg、硫磺3.1Kg、过氧化二异丙苯1.5Kg、氧化钇0.03Kg、有机蒙脱土0.9Kg、纳米氧化铝0.3Kg和碳纤维0.08Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度99℃，密炼时间26min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶55Kg、改性天然橡胶、N220炭黑20Kg、N550炭黑25Kg、促进剂ZDC2.5Kg、氧化锌4.5Kg、硬脂酸2.5Kg、蓖麻油2.5Kg、氧化镁0.5Kg、纳米二氧化硅1.5Kg、防老剂H1.5Kg和氯化亚锡1.5Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度103℃，时间25min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在82℃，压力控制在14MPa；注射硫化温度为203℃，硫化时间33min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
实施例4
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶：取天然橡胶28Kg、顺丁橡胶8Kg、硅橡胶1.8Kg、氯丁橡胶2.1Kg、硫磺3.1Kg、过氧化二异丙苯1.5Kg、氧化钇0.03Kg、有机蒙脱土0.9Kg、纳米氧化铝0.3Kg和碳纤维0.08Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度99℃，密炼时间26min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶75Kg、改性天然橡胶、N220炭黑35Kg、N550炭黑40Kg、促进剂EUR5.5Kg、氧化锌7.5Kg、硬脂酸4.5Kg、蓖麻油4.0Kg、氧化镁1.5Kg、纳米二氧化硅3.5Kg、防老剂A2.5Kg和氯化亚锡3.5Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度112℃，时间22min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在79℃，压力控制在16MPa；注射硫化温度为203℃，硫化时间32min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
实施例5
一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶：取天然橡胶28Kg、顺丁橡胶8Kg、硅橡胶1.8Kg、氯丁橡胶2.1Kg、硫磺3.1Kg、过氧化二异丙苯1.5Kg、氧化钇0.03Kg、有机蒙脱土0.9Kg、纳米氧化铝0.3Kg和碳纤维0.08Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度98℃，密炼时间26min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶67Kg、改性天然橡胶、N220炭黑32Kg、N550炭黑34Kg、促进剂ZDC4.5Kg、氧化锌5.5Kg、硬脂酸3.2Kg、蓖麻油3.3Kg、氧化镁1.1Kg、纳米二氧化硅2.6Kg、防老剂A1.6Kg、防老剂H0.2Kg和氯化亚锡2.9Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度103℃，时间28min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在80℃，压力控制在13MPa；注射硫化温度为203℃，硫化时间35min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
对照例1
与实施例5的区别在于：天然橡胶未改性。
第1步、取氯化丁基橡胶67Kg、天然橡胶28Kg、N220炭黑32Kg、N550炭黑34Kg、促进剂ZDC4.5Kg、氧化锌5.5Kg、硬脂酸3.2Kg、蓖麻油3.3Kg、氧化镁1.1Kg、纳米二氧化硅2.6Kg、防老剂A1.6Kg、防老剂H0.2Kg和氯化亚锡2.9Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度103℃，时间28min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第2步、注射硫化工艺：将步骤1得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在80℃，压力控制在13MPa；注射硫化温度为203℃，硫化时间35min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
对照例2
与实施例5的区别在于：步骤2未加入防老剂。
第1步、改性天然橡胶：取天然橡胶28Kg、顺丁橡胶8Kg、硅橡胶1.8Kg、氯丁橡胶2.1Kg、硫磺3.1Kg、过氧化二异丙苯1.5Kg、氧化钇0.03Kg、有机蒙脱土0.9Kg、纳米氧化铝0.3Kg和碳纤维0.08Kg放入密炼机进行密炼，密炼温度98℃，密炼时间26min，得到改性天然橡胶；
第2步、取氯化丁基橡胶67Kg、改性天然橡胶、N220炭黑32Kg、N550炭黑34Kg、促进剂ZDC4.5Kg、氧化锌5.5Kg、硬脂酸3.2Kg、蓖麻油3.3Kg、氧化镁1.1Kg、纳米二氧化硅2.6Kg和氯化亚锡2.9Kg，放入开炼机中进行混炼，混炼温度103℃，时间28min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在80℃，压力控制在13MPa；注射硫化温度为203℃，硫化时间35min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
对上述实施例和对照例制备得到的耐老化轮胎硫化胶囊进行机械性能测试，结果如表1所示：
表1实施例和对照例耐老化轮胎硫化胶囊机械性能测试数据
由上表可知，实施例1～5的各项指标均较为优良，相比于对照例1，天然橡胶经过改性之后，和氯化丁基橡胶共混，得到的轮胎胶囊各项物理指标均得到明显提升。其中，拉伸强度指标差异最为显著。
对上述实施例和对照例制备得到的耐老化轮胎硫化胶囊进行热空气法老化试验，温度120℃，时间120h，测试结束之后，对各个耐老化轮胎硫化胶囊进行机械性能测试，结果如表2所示：
表2实施例和对照例热空气法老化试验机械性能测试数据（120℃，120h）
由上表可知，实施例1～5在各项指标上的变化率均较小，在老化之后，依然能够具备良好的性能；对照例1未对天然橡胶进行改性，其各项指标的变化率均较高，性能下降明显；对照例2未加入防老剂，其老化后，性能下降较对照例1明显。
对上述实施例和对照例制备得到的耐老化轮胎硫化胶囊进行水弹老化试验，温度177℃，时间48h，试样完全浸没，测试结束之后，对各个耐老化轮胎硫化胶囊进行机械性能测试，结果如表3所示：
表3实施例和对照例耐水弹老化试验机械性能测试数据（177℃，48h）
由上表可知，水弹老化试验后实施例1～5在各项指标上的变化率均较小，依然能够具备良好的性能；对照例1未对天然橡胶进行改性，其各项指标的变化率均较高，性能下降明显，与实施例1～5的差异更为显著；对照例2未加入防老剂，其老化后，性能下降较对照例1明显。

Claims (7)

1.一种耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
第1步、改性天然橡胶的制备：按重量计，取天然橡胶20～35份、顺丁橡胶5～10份、硅橡胶1.5～2.0份、氯丁橡胶1.5～2.5份、硫磺2.5～3.5份、交联剂1.2～2.0份、氧化钇0.01～0.05份、有机蒙脱土0.5～1.5份、纳米氧化铝0.2～0.7份和碳纤维0.02～0.15份放入密炼机进行密炼，得到改性天然橡胶；
第2步、按重量份计，取氯化丁基橡胶55～75份、改性天然橡胶、N220炭黑20～35份、N550炭黑25～40份、促进剂2.5～5.5份、氧化锌4.5～7.5份、硬脂酸2.5～4.5份、蓖麻油2.5～4.0份、氧化镁0.5～1.5份、纳米二氧化硅1.5～3.5份、防老剂1.5～2.5份和氯化亚锡1.5～3.5份，放入开炼机中进行混炼，混炼温度90℃～125℃，时间20～30min，混炼结束之后，用压出机压出胶片；
第3步、注射硫化工艺：将步骤2得到的胶片放入注射硫化机中，螺杆的温度控制在70～85℃，压力控制在10～16MPa；注射硫化温度为165～215℃，硫化时间26～45min；硫化结束之后，注射硫化机将轮胎胶囊顶出模腔，即制备得到耐老化轮胎硫化胶囊。
2.根据权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第1步中，所述交联剂为有机过氧化物交联剂。
3.根据权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第1步中，所述交联剂为过氧化二异丙苯。
4.根据权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第1步中，密炼温度85℃～105℃，密炼时间20～30min。
5.根据权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第2步中，所述促进剂为ZDC或EUR。
6.根据权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第2步中，所述防老剂型号为防老剂A、防老剂H或两者组合。
7.根据权利要求6所述的耐老化轮胎硫化胶囊的制备方法，其特征在于：所述第2步中，所述防老剂型号为防老剂A和防老剂H，两者比例为5～10:1。
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