CN105665293B - 气门杆全自动检测设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种气门杆全自动检测设备，属于气门杆检测设备；包括上料总成（1）、滑台总成（6）和卸料总成，以及由滑台总成（6）带动并与该卸料总成衔接的分料机构（4）；上料总成（1）与该分料机构之间有搬运机构（2）和测量组件；测量组件由跳动测量总成（10）、长度测量总成（9）、杆径及圆度测量总成（8）和锁扣环槽测量总成（7）组成，分料机构（4）通过过渡滑梯（3）与搬运机构（2）衔接，卸料总成由并列布置的若干卸料机构（5）构成。本发明设备一次上料即可对工件的跳动、总长、杆径、锁扣环槽形状等各参数进行自动检测，劳动强度小、效率高，可对工件进行自动分选和归类；是一种气门杆检测设备。

Description

气门杆全自动检测设备
技术领域
本发明涉及一种气门杆检测设备，尤其涉及一种可对气门杆直径、长度、跳动、以及锁扣环槽形状等各尺寸参数进行自动检测和分选的设备。
背景技术
目前，通常采用游标卡尺、千分尺、环规或卡规等量具通过手工检测的方式来检测气门杆的直径，不仅劳动强度大、效率低，而且受人为因素影响也较大；测量结果不准确。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺陷，本发明旨在提供一种劳动强度小、检测效率高、测量数据准确可靠、自动化程度高，可对气门杆直径、长度、跳动、以及锁扣环槽形状等各尺寸参数进行自动检测和分选的气门杆全自动检测设备。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：它包括沿横向依次固定在机台上的上料总成、滑台总成和卸料总成，以及由滑台总成带动并与该卸料总成衔接的分料机构；上料总成与该分料机构之间有固定在所述机台上的搬运机构和测量组件；所述测量组件由位于搬运机构正面并沿横向依次布置的跳动测量总成、长度测量总成、杆径及圆度测量总成和锁扣环槽测量总成组成，分料机构通过固定在机台上的过渡滑梯与搬运机构衔接，所述卸料总成由沿纵向并列布置的若干卸料机构构成；其中：
上料总成由与上料滑梯对接的上料架、位于该上料架一侧的导向杆、位于上料架与导向杆之间的第一主动轮和第一从动轮、连接该第一从动轮和所述第一主动轮的第一圆皮带、驱动第一主动轮转动的电机、位于上料架上方的第一信号发生装置、位于上料架另一侧的分离阻挡装置和夹持装置构成；所述分离阻挡装置由固定在上料架上的分离气缸、弯曲成门字形结构并由该分离气缸驱动的连接架、沿横向错位方式固定在该连接架内开裆上的两个挡销构成，所述夹持装置由固定在上料架上的夹持气缸、由该夹持气缸驱动的夹持爪构成；
搬运机构由固定在支架上的横向滑轨、设在该横向滑轨上的搬运板、驱动该搬运板作横向运动的水平气缸、沿横向布置在搬运板上的五个竖向搬运模块构成，各所述竖向搬运模块由固定在搬运板上的竖向滑轨、设在该竖向滑轨上的竖向滑块、固定在该竖向滑块上的吸盘、固定在搬运板上并通过活塞杆与竖向滑块连接的升降气缸构成；
跳动测量总成由第一定位装置、第一压紧装置以及跳动测量装置构成；所述第一定位装置由布置在第一定位座上的两对第一轴承、竖直固定在第一轴承下方的第一顶针构成，所述第一压紧装置由固定在第一底座上的第一滑轨、设在该第一滑轨上的第一滑座、与该第一滑座固连的第一底板、固定在该第一底板上的第一电机和第一压紧轮、连接该第一压紧轮和第一电机的第一皮带、驱动第一滑座运动的第一气缸构成，所述跳动测量装置由固定在第一滑座上的端面气缸、由该端面气缸驱动的顶面跳动传感器、固定在第一定位座顶部的侧面跳动传感器、固定在第一定位座侧面的斜面跳动传感器、位于两对第一轴承之间的杆部跳动传感器、位于第一轴承下方的底面跳动传感器构成；
长度测量总成由第二定位装置和长度测量装置构成，所述第二定位装置由第二定位座、自上而下依次固定在该第二定位座上的环规、环规座以及导向环规构成，所述长度测量装置由位于导向环规下方的接触传感器构成；
杆径及圆度总成由定位调节装置、第二压紧装置以及测量装置构成；所述定位调节装置由固定在固定座上的调节滑轨、设在该调节滑轨上的调节立座、设在该调节立座上的竖向调节滑块、驱动调节立座运动的调节气缸构成，所述第二压紧装置由固定在第二底座上的第二滑轨、设在该第二滑轨上的第二滑座、与该第二滑座固连的第二底板、固定在该第二底板上的第二电机和第二压紧轮、连接该第二压紧轮和第二电机的第二皮带、驱动第二滑座运动的第二气缸构成，所述测量装置由固定在竖向调节滑块上的两个气动环规构成；
锁扣环槽测量总成由第三定位装置、第三压紧装置以及光学测量装置构成；所述第三定位装置由布置在第三定位座上的两对第二轴承、竖直固定在第二轴承下方的第二顶针构成，所述第三压紧装置由固定在第三底座上的第三滑轨、设在该第三滑轨上的第三滑座、与该第三滑座固连的第三底板、固定在该第三底板上的第三电机和第三压紧轮、连接该第三压紧轮和第三电机的第三皮带、驱动第三滑座运动的第三气缸构成，所述光学测量装置由位于第三定位装置一侧并通过坐标调节装置固定在立板上的摄像头、位于该摄像头对侧的光源模板构成；
分料机构由倾斜固定在支架上的滑道、位于该滑道上方的第二信号发生装置、固定在该滑道或支架上的阻挡气缸、由该阻挡气缸驱动的挡板构成；
卸料机构由固定在机架上的导向板、位于该导向板与机架之间的第二主动轮和第二从动轮、连接第二主动轮和第二从动轮的第二圆皮带、固定在机架上的驱动气缸和拉簧、通过棘轮机构与第二主动轮连接的链轮、设在该链轮上并分别与驱动气缸和拉簧连接的链条、位于机架上方的两个第三信号发生装置构成。
在上述技术方案中，所述第一信号发生装置、第二信号发生装置、第三信号发生装置均由固定在安装架上的传感器、与该传感器连接的触片、设在安装架上并与该触片接触的转轮、固定在该转轮上的触动杆构成。
上述技术方案中，上料总成的上方有限位板，第一信号发生装置的触动杆穿过该限位板向下伸入导向杆与第一圆皮带之间；分料机构的上方有另外一块有限位板，第二信号发生装置的触动杆穿过该限位板向下伸入滑道中。
上述技术方案中，导向杆通过至少两个宽度调节装置固定在上料架上，所述宽度调节装置由固定在上料架上的固定块、与导向杆连接的调节块、连接该调节块与固定块的螺杆、位于调节块与固定块之间的弹簧构成。
上述技术方案中，在跳动测量总成的第一定位装置中，两对第一轴承各自通过一个第一轴承座固定在第一定位座上。
上述技术方案中，第一定位装置上有计数装置，该计数装置由设在其中一个第一轴承座上的滚轮和计数盘、固定在第一定位座上的计数传感器构成，计数盘通过滚轮与对应的第一轴承啮合，计数传感器与计数盘耦合。
上述技术方案中，所述坐标调节装置由设在立板上的竖向滑板、设在该竖向滑板上的横向滑板构成。
上述技术方案中，在锁扣环槽测量总成的第三定位装置中，两对第二轴承各自通过一个第二轴承座固定在第三定位座上。
与现有比较，本发明由于采用了上述技术方案，不仅一次上料即可对工件的跳动、工件总长、工件杆径、以及锁扣环槽形状等各尺寸参数进行自动检测，而且还能根据检测结果将合格品、次品、返修品、废品等进行自动分选归类；既降低了劳动强度、又提高了检测效率，同时还可避免人工测量产生的误差。
附图说明
图1是本发明设备的立体结构示意图；
图2是本发明设备上料总成的立体结构示意图；
图3是本发明设备上料总成的分离阻挡装置立体结构示意图；
图4是图3中的A向视图；
图5是本发明设备上料总成的夹持装置立体结构示意图；
图6是本发明设备搬运机构的立体结构示意图；
图7是本发明设备跳动测量总成的立体结构示意图；
图8是本发明设备跳动测量总成的第一定位装置立体结构示意图；
图9是本发明设备长度测量总成的立体结构示意图；
图10是本发明设备杆径及圆度总成的立体结构示意图；
图11是本发明设备锁扣环槽测量总成的立体结构示意图；
图12是本发明设备分料机构的立体结构示意图；
图13是本发明设备卸料机构的立体结构示意图。
图中：上料总成1、弹簧1-1、调节块1-2、导向杆1-3、第一圆皮带1-4、第一从动轮1-5、上料架1-6、夹持气缸1-7、分离气缸1-8、电机1-9、固定块1-10、上料滑梯1-11、连接架1-12、挡销1-13、夹持爪1-14；
搬运机构2、升降气缸2-1、竖向滑块2-2、横向滑轨2-3、搬运板2-4、竖向滑轨2-5、支架2-6、吸盘2-7、缓冲器2-8；
分料机构4、支架4-1、滑道4-2、阻挡气缸4-3、挡板4-4；
卸料机构5、驱动气缸5-1、机架5-2、第二从动轮5-3、卸料滑梯5-4、第二圆皮带5-5、导向板5-6、第二主动轮5-7、链轮5-8、棘轮机构5-9、拉簧5-10；
锁扣环槽测量总成7、第三气缸7-1、第三滑轨7-2、立板7-3、竖向滑板7-4、横向滑板7-5、摄像头7-6、第三电机7-7、第三压紧轮7-8、第三定位座7-9、光源模板7-10、第二轴承座7-11、第二轴承7-12、第二顶针7-13、第三连接板7-14、第三皮带7-15、第三底板7-16、第三滑座7-17、第三底座7-18；
杆径及圆度总成8、第二气缸8-1、第二滑轨8-2、第二滑座8-3、第二电机8-4、第二压紧轮8-5、气动环规8-6、竖向调节滑块8-7、调节气缸8-8、调节滑轨8-9、调节立座8-10、固定座8-11、第二连接板8-12、第二皮带8-13、第二底板8-14、第二底座8-15；
长度测量总成9、安装座9-3、第二定位座9-1、接触传感器9-2、导向环规9-4、环规座9-5、环规9-6；
跳动测量总成10、侧面跳动传感器10-1、斜面跳动传感器10-2、第一定位座10-3、第一压紧轮10-4、第一连接板10-5、第一皮带10-6、第一底板10-7、第一电机10-8、第一底座10-9、第一气缸10-10、第一滑轨10-11、第一滑座10-12、端面气缸10-13、顶面跳动传感器10-14、计数盘10-15、滚轮10-16、第一轴承座10-17、底面跳动传感器10-18、第一顶针10-19、第一轴承10-20、杆部跳动传感器10-21、计数传感器10-22；
过渡滑梯3、滑台总成6、工件11、传感器12、触片13、触动杆14、限位板15、安装架16。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步说明：
如图1所示：机台（图中未标示出）上从左至右依次固定有上料总成1、滑台总成6和卸料总成，以及设在滑台总成6上并由其带动可作前后纵向直线移动的分料机构4；上料总成1与分料机构4之间有固定在所述机台上的搬运机构2和测量组件，该测量组件由位于搬运机构2正面并沿横向（即从左至右）依次布置的跳动测量总成10、长度测量总成9、杆径及圆度测量总成8和锁扣环槽测量总成7组成，所述卸料总成由沿纵向并列布置的若干卸料机构5构成。分料机构4的入口端通过固定在机台上的过渡滑梯3与搬运机构2衔接，分料机构4的出口端与任意一个卸料机构5的入口端衔接。其中：
上料总成1的结构如图2所示：它由与上料滑梯1-11对接的上料架1-6、固定在该上料架一侧（即背面）的导向杆1-3、位于上料架1-6与导向杆1-3之间并固定在该上料架上的第一主动轮（图中未示出）和第一从动轮1-5、连接该第一从动轮和所述第一主动轮的圆皮带1-4、固定在上料架1-6上驱动第一主动轮转动的电机1-9、位于上料架1-6上方的第一信号发生装置、位于上料架1-6另一侧（即正面）的分离阻挡装置和夹持装置构成。
所述分离阻挡装置的结构如图3～4所示：它由固定在上料架1-6正面的分离气缸1-8、弯曲成门字形结构并与该分离气缸驱动活塞杆（图中未标示出）固连的连接架1-12、沿横向（即从左至右）按错位方式固定在该连接架内开档上的两个挡销1-13构成；由上料架1-6和导向杆1-3构成的上料槽从门字形连接架1-12的下方穿过，两挡销1-13位于所述上料槽的下方。所述夹持装置的的结构如图5所示：它由固定在上料架1-6正面的夹持气缸1-7、共同铰接在该夹持气缸活塞杆（图中未示出）上的两夹持爪1-14构成；两夹持爪1-14位于所述上料槽的下方，在夹持气缸1-7的作用下两夹持爪1-14可绕共同铰接点按180°张开或合拢。
搬运机构2的结构如图6所示：它由固定在支架2-6上的横向滑轨2-3、设在该横向滑轨上的搬运板2-4、驱动该搬运板作横向运动的水平气缸（图中未示出）、沿横向布置在搬运板2-4上的五个竖向搬运模块构成。各所述竖向搬运模块由固定在搬运板2-4上的竖向滑轨2-5、设在该竖向滑轨上的竖向滑块2-2、固定在该竖向滑块上的吸盘2-7、固定在搬运板2-4上并通过活塞杆与竖向滑块2-2连接的升降气缸2-1构成。为了控制升降气缸2-1的行程、以及为了避免对升降气缸2-1造成冲击，在各竖向滑块2-2下方的对应位置安装有缓冲器2-8。
跳动测量总成10的结构如图7所示：它由第一定位装置、第一压紧装置以及跳动测量装置构成。其中，所述第一定位装置的结构如图8所示：它由沿竖直方向布置在第一定位座10-3上的两对第一轴承10-20、竖直固定在第一轴承10-20下方的第一顶针10-19构成；所述第一压紧装置由固定在第一底座10-9上的第一滑轨10-11、设在该第一滑轨上的第一滑座10-12、通过第一连接板10-5与该第一滑座固连的第一底板10-7、固定在该第一底板上的第一电机10-8和第一压紧轮10-4、连接该第一压紧轮和第一电机10-8的第一皮带10-6、固定在第一底座10-9上通过活塞杆与第一滑座10-12连接的第一气缸10-10构成（见图7）；所述跳动测量装置由固定在第一滑座10-12上的端面气缸10-13、由该端面气缸驱动的顶面跳动传感器10-14、固定在第一定位座10-3顶部的侧面跳动传感器10-1、固定在第一定位座10-3侧面的斜面跳动传感器10-2、位于两对第一轴承10-20之间的杆部跳动传感器10-21、位于下面那对第一轴承10-20下方的底面跳动传感器10-18构成（见图7～8）。
长度测量总成9的结构如图9所示：它由第二定位装置和长度测量装置构成。其中，所述第二定位装置由第二定位座9-1、自上而下依次固定在该第二定位座上的环规9-6、环规座9-5以及导向环规9-4构成；所述长度测量装置由位于导向环规9-4下方并通过安装座9-3固定在第二定位座9-1上的接触传感器9-2构成。
杆径及圆度总成8的结构如图10所示：它由定位调节装置、第二压紧装置以及测量装置构成。其中，所述定位调节装置由固定在固定座8-11上的调节滑轨8-9、设在该调节滑轨上的调节立座8-10、设在该调节立座上可上下移动的竖向调节滑块8-7、固定在固定座8-11上并通过活塞杆与调节立座8-10连接的调节气缸8-8构成；所述第二压紧装置由固定在第二底座8-15上的第二滑轨8-2、设在该第二滑轨上的第二滑座8-3、通过第二连接板8-12与该第二滑座固连的第二底板8-14、固定在该第二底板上的第二电机8-4和第二压紧轮8-5、连接该第二压紧轮和第二电机8-4的第二皮带8-13、固定在第二底座8-15上并通过活塞杆与第二滑座8-3固连的第二气缸8-1构成；所述测量装置由固定在竖向调节滑块8-7上的两个气动环规8-6构成。
锁扣环槽测量总成7的结构如图11所示：它由第三定位装置、第三压紧装置以及光学测量装置构成。其中，所述第三定位装置由眼竖直方向布置在第三定位座7-9上的两对第二轴承7-12、竖直固定在下面那对第二轴承7-12下方的第二顶针7-13构成；所述第三压紧装置由固定在第三底座7-18上的第三滑轨7-2、设在该第三滑轨上的第三滑座7-17、通过第三连接板7-14与该第三滑座固连的第三底板7-16、固定在该第三底板上的第三电机7-7和第三压紧轮7-8、连接该第三压紧轮和第三电机7-7的第三皮带7-15、固定在第三底座7-18上并通过活塞杆与第三滑座7-17固连的第三气缸7-1构成；所述光学测量装置由位于第三定位装置左侧立板7-3、通过坐标调节装置固定在该立板上的摄像头7-6、位于该摄像头对侧（即右侧）的光源模板7-10构成。
分料机构4的结构如图12所示：它由倾斜固定在支架4-1上的滑道4-2、位于该滑道上方的第二信号发生装置、固定在支架4-1上的阻挡气缸4-3、位于滑道4-2并与该阻挡气缸活塞杆固连的挡板4-4构成。
卸料机构5的结构如图12所示：它由固定在机架5-2背面的导向板5-6、位于该导向板与机架5-2之间并固定在该机架上的第二主动轮5-7和第二从动轮5-3、连接第二主动轮5-7和第二从动轮5-3的第二圆皮带5-5、固定在机架5-2上的驱动气缸5-1和拉簧5-10、通过棘轮机构5-9与第二主动轮5-7连接的链轮5-8、与该链轮啮合并分别与驱动气缸5-1和拉簧5-10连接的链条（图中未标示出）、位于机架5-2上方的两个第三信号发生装置构成。为了便于工件11顺利进入由第二圆皮带5-5和导向板5-6构成的卸料槽，在机架5-2的左端固定有与所述卸料槽对接连通的卸料滑梯5-4。
在上述实施例中，所述第一信号发生装置、第二信号发生装置、第三信号发生装置均由安装架16、固定在该安装架上的传感器12、与该传感器连接的触片13、设在安装架16上并与该触片接触的转轮（图中未标示出）、固定在该转轮上的触动杆14构成（参见图2、图12、图13）。
为了保证工件平齐，在上料总成1的所述上料槽上方有固定在上料架1-6上的限位板15，第一信号发生装置的触动杆14穿过该限位板上的开槽（图中未标示出）向下伸入上料槽中（参见图2）；同理，分料机构4的上方有固定在滑道4-2上的另外一块有限位板15，第二信号发生装置的触动杆14穿过该限位板上的开槽（图中未标示出）向下伸入滑道4-2中（参见图12）。
为了便于适应不同杆径的工件11，上料总成1的导向杆1-3通过两个宽度调节装置固定在上料架1-6上。各所述宽度调节装置由固定在上料架1-6上的固定块1-10、与导向杆1-3连接的调节块1-2、连接该调节块与固定块1-10的螺杆、位于调节块1-2与固定块1-10之间的弹簧1-1构成（参见图2）。
为了适应不同规格尺寸的工件11，在跳动测量总成10的第一定位装置中，两对第一轴承10-20各自通过一个第一轴承座10-17固定在第一定位座10-3上（参见图7～8）；改变各第一轴承座10-17的上下位置即可调整两对第一轴承10-20之间的相对位置，从而适应不同长度的工件11。同理，在锁扣环槽测量总成7的第三定位装置中，两对第二轴承7-12各自通过一个第二轴承座7-11固定在第三定位座7-9上（参见图11）。
为了保证测量精度的一致性、必须确定工件的自转角度，为此在第一定位装置上安装有计数装置。该计数装置由设在上面那个第一轴承座10-17上的滚轮10-16和计数盘10-15、固定在第一定位座上10-3上的计数传感器10-22构成（参见图8）；计数盘10-15通过滚轮10-16与对应的第一轴承10-20啮合，计数传感器10-22与计数盘10-15耦合。
为了便于调节摄像头7-6的位置，使其对准气门杆上的锁扣环槽，摄像头7-6通过坐标调节装置进行调节；该坐标调节装置由设在立板7-3上的竖向滑板7-4、设在该竖向滑板上的横向滑板7-5构成（参见图11）。
工作原理：
1）上料：工件11在重力作用滑向上料槽（图中未标示出），第一圆皮带1-4载着工件11向前运动并触动第一信号发生装置，该第一信号发生装置发出动作指令，分离气缸1-8活塞杆伸出，左侧挡销1-13伸出、右侧挡销1-13退回；于是工件11受到左侧挡销1-13的阻碍而停止运动。当分离气缸1-8活塞杆退回时，左侧挡销1-13退回、右侧挡销1-13伸出；于是最前面的那个工件11继续向前运动，而后面的工件11则会受到右侧挡销1-13的阻碍而停止，从而实现工件的分离。
当工件11运动至夹持装置的位置时，夹持气缸1-7的活塞杆退回，夹持爪1-14合拢而将工件11夹住；等待搬运机构2取走。
2）搬运：当工件11停留在夹持装置的位置时，搬运机构2最左边的那个升降气缸2-1带动对应的吸盘2-7（最左边的那个吸盘）下降并吸取工件11，然后该升降气缸2-1上升；与此同时，搬运板2-4向右运动至跳动测量总成10（即第一检测工位）的上方，然后该升降气缸2-1下降、所述吸盘2-7将工件11释放于第一定位装置中，搬运板2-4向左返回，升降气缸2-1完成一个“↓↑→↓↑←”的动作循环，从而源源不断地实现工件搬运。
3）检测跳动量：当工件11处于跳动测量总成10的第一定位装置位置时，第一气缸10-10通过第一滑座10-12带动固定于第一底板10-7上的第一压紧轮10-4将气门压紧，并由第一电机10-8通过该第一压紧轮带动气门转动；与此同时，各跳动传感器随即对工件11各部位进行跳动量检测。
4）长度测量：跳动量检测完毕后，搬运机构2左边的第二个升降气缸2-1将第一检测工位处已经检测完毕的工件11转移至第二工位（长度测量总成9）进行长度测量；与此同时，搬运机构2左边的第一个升降气缸2-1将处于上料总成1位置的待检工件11转移至第一检测工位。
5）杆径及圆度测量：长度检测完毕后，搬运机构2左边的第三个升降气缸2-1将第二检测工位处已经检测完毕的工件11转移至第三工位（杆径及圆度总成8）进行杆径及圆度测量：第二气缸8-1通过第二滑座8-3带动固定在第二底板8-14上的第二压紧轮8-5将气门压紧，并由第二电机8-4通过第二压紧轮8-5带动气门转动，从而实现杆径和圆度测量。与此同时，搬运机构2左边的第二个升降气缸2-1将处于第一检测工位的工件11转移至第二检测工位、搬运机构2左边的第一个升降气缸2-1将处于上料总成1位置的待检工件11转移至第一检测工位。
6）锁扣环槽测量：杆径及圆度检测完毕后，搬运机构2左边的第四个升降气缸2-1将第三检测工位处已经检测完毕的工件11转移至第四工位（锁扣环槽测量总成7）进行杆径及圆度测量：第三气缸7-1通过第三滑座7-17带动固定在第三底板7-16上的第三压紧轮7-8将气门压紧，并由第三电机7-7通过第三压紧轮7-8带动气门转动；同时，摄像头7-6通过光学装置对气门杆上的锁扣环槽进行检测。与此同时，搬运机构2左边的第三个升降气缸2-1将处于第二检测工位的工件11转移至第三检测工位、搬运机构2左边的第二个升降气缸2-1将处于第一检测工位的工件11转移至第二检测工位、搬运机构2左边的第一个升降气缸2-1将处于上料总成1位置的待检工件11转移至第一检测工位。
7）分料：锁扣环槽检测完毕后，搬运机构2左边的第五个升降气缸2-1（即最右边的那个气缸）将第四检测工位处已经检测完毕的工件11通过过渡滑梯3转移至分料机构4的滑道4-2中；工件11在下滑过程中触动第二信号发生装置，阻挡气缸4-3动作、挡板4-4伸出而阻止工件11下滑。与此同时，滑台总成6根据检测的数据判断工件是否合格，然后根据判断结果带动分料机构4移动到预定的位置，将工件11释放到对应的卸料机构5的卸料槽中，于是实现工件的分拣归类。
8）卸料：工件11沿卸料滑梯5-4进入卸料槽中后立即触发位于左边的那个第三号发生装置，气缸5-1的活塞杆带动链条回缩，链轮5-8通过棘轮机构5-9带动第二主动轮5-7顺时针转动，于是在第二圆皮带5-5的作用下沿卸料槽向右移动；当工件11向右运动而触发左边的那个第三号发生装置时刚好落入收集箱中；卸料完成后，气缸5-1的活塞杆伸出，链条在拉簧5-10的作用下反向运动、并通过链轮5-8带动棘轮机构5-9作逆时针转动，此时第二主动轮5-7停止不动，第二圆皮带5-5随即停止，等待下一个工件的进入。

Claims (8)

1.一种气门杆全自动检测设备；包括沿横向依次固定在机台上的上料总成（1）、滑台总成（6）和卸料总成，以及由滑台总成（6）带动并与该卸料总成衔接的分料机构（4）；上料总成（1）与该分料机构之间有固定在所述机台上的搬运机构（2）和测量组件；其特征在于：所述测量组件由位于搬运机构（2）正面并沿横向依次布置的跳动测量总成（10）、长度测量总成（9）、杆径及圆度测量总成（8）和锁扣环槽测量总成（7）组成，分料机构（4）通过固定在机台上的过渡滑梯（3）与搬运机构（2）衔接，所述卸料总成由沿纵向并列布置的若干卸料机构（5）构成；其中：
上料总成（1）由与上料滑梯（1-11）对接的上料架（1-6）、位于该上料架一侧的导向杆（1-3）、位于上料架（1-6）与导向杆（1-3）之间的第一主动轮和第一从动轮（1-5）、连接该第一从动轮和所述第一主动轮的第一圆皮带（1-4）、驱动第一主动轮转动的电机（1-9）、位于上料架（1-6）上方的第一信号发生装置、位于上料架（1-6）另一侧的分离阻挡装置和夹持装置构成；所述分离阻挡装置由固定在上料架（1-6）上的分离气缸（1-8）、弯曲成门字形结构并由该分离气缸驱动的连接架（1-12）、沿横向错位方式固定在该连接架内开裆上的两个挡销（1-13）构成，所述夹持装置由固定在上料架（1-6）上的夹持气缸（1-7）、由该夹持气缸驱动的夹持爪（1-14）构成；
搬运机构（2）由固定在支架（2-6）上的横向滑轨（2-3）、设在该横向滑轨上的搬运板（2-4）、驱动该搬运板作横向运动的水平气缸、沿横向布置在搬运板（2-4）上的五个竖向搬运模块构成，各所述竖向搬运模块由固定在搬运板（2-4）上的竖向滑轨（2-5）、设在该竖向滑轨上的竖向滑块（2-2）、固定在该竖向滑块上的吸盘（2-7）、固定在搬运板（2-4）上并通过活塞杆与竖向滑块（2-2）连接的升降气缸（2-1）构成；
跳动测量总成（10）由第一定位装置、第一压紧装置以及跳动测量装置构成；所述第一定位装置由布置在第一定位座（10-3）上的两对第一轴承（10-20）、竖直固定在第一轴承（10-20）下方的第一顶针（10-19）构成，所述第一压紧装置由固定在第一底座（10-9）上的第一滑轨（10-11）、设在该第一滑轨上的第一滑座（10-12）、与该第一滑座固连的第一底板（10-7）、固定在该第一底板上的第一电机（10-8）和第一压紧轮（10-4）、连接该第一压紧轮和第一电机（10-8）的第一皮带（10-6）、驱动第一滑座（10-12）运动的第一气缸（10-10）构成，所述跳动测量装置由固定在第一滑座（10-12）上的端面气缸（10-13）、由该端面气缸驱动的顶面跳动传感器（10-14）、固定在第一定位座（10-3）顶部的侧面跳动传感器（10-1）、固定在第一定位座（10-3）侧面的斜面跳动传感器（10-2）、位于两对第一轴承（10-20）之间的杆部跳动传感器（10-21）、位于第一轴承（10-20）下方的底面跳动传感器（10-18）构成；
长度测量总成（9）由第二定位装置和长度测量装置构成，所述第二定位装置由第二定位座（9-1）、自上而下依次固定在该第二定位座上的环规（9-6）、环规座（9-5）以及导向环规（9-4）构成，所述长度测量装置由位于导向环规（9-4）下方的接触传感器（9-2）构成；
杆径及圆度总成（8）由定位调节装置、第二压紧装置以及测量装置构成；所述定位调节装置由固定在固定座（8-11）上的调节滑轨（8-9）、设在该调节滑轨上的调节立座（8-10）、设在该调节立座上的竖向调节滑块（8-7）、驱动调节立座（8-10）运动的调节气缸（8-8）构成，所述第二压紧装置由固定在第二底座（8-15）上的第二滑轨（8-2）、设在该第二滑轨上的第二滑座（8-3）、与该第二滑座固连的第二底板（8-14）、固定在该第二底板上的第二电机（8-4）和第二压紧轮（8-5）、连接该第二压紧轮和第二电机（8-4）的第二皮带（8-13）、驱动第二滑座（8-3）运动的第二气缸（8-1）构成，所述测量装置由固定在竖向调节滑块（8-7）上的两个气动环规（8-6）构成；
锁扣环槽测量总成（7）由第三定位装置、第三压紧装置以及光学测量装置构成；所述第三定位装置由布置在第三定位座（7-9）上的两对第二轴承（7-12）、竖直固定在第二轴承（7-12）下方的第二顶针（7-13）构成，所述第三压紧装置由固定在第三底座（7-18）上的第三滑轨（7-2）、设在该第三滑轨上的第三滑座（7-17）、与该第三滑座固连的第三底板（7-16）、固定在该第三底板上的第三电机（7-7）和第三压紧轮（7-8）、连接该第三压紧轮和第三电机（7-7）的第三皮带（7-15）、驱动第三滑座（7-17）运动的第三气缸（7-1）构成，所述光学测量装置由位于第三定位装置一侧并通过坐标调节装置固定在立板（7-3）上的摄像头（7-6）、位于该摄像头对侧的光源模板（7-10）构成；
分料机构（4）由倾斜固定在支架（4-1）上的滑道（4-2）、位于该滑道上方的第二信号发生装置、固定在该滑道或支架（4-1）上的阻挡气缸（4-3）、由该阻挡气缸驱动的挡板（4-4）构成；
卸料机构（5）由固定在机架（5-2）上的导向板（5-6）、位于该导向板与机架（5-2）之间的第二主动轮（5-7）和第二从动轮（5-3）、连接第二主动轮（5-7）和第二从动轮（5-3）的第二圆皮带（5-5）、固定在机架（5-2）上的驱动气缸（5-1）和拉簧（5-10）、通过棘轮机构（5-9）与第二主动轮（5-7）连接的链轮（5-8）、设在该链轮上并分别与驱动气缸（5-1）和拉簧（5-10）连接的链条、位于机架（5-2）上方的两个第三信号发生装置构成。
2.根据权利要求1所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：所述第一信号发生装置、第二信号发生装置、第三信号发生装置均由固定在安装架（16）上的传感器（12）、与该传感器连接的触片（13）、设在安装架（16）上并与该触片接触的转轮、固定在该转轮上的触动杆（14）构成。
3.根据权利要求2所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：上料总成（1）的上方有限位板（15），第一信号发生装置的触动杆（14）穿过该限位板向下伸入导向杆（1-3）与第一圆皮带（1-4）之间；分料机构（4）的上方有另外一块有限位板（15），第二信号发生装置的触动杆（14）穿过该限位板向下伸入滑道（4-2）中。
4.根据权利要求1所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：导向杆（1-3）通过至少两个宽度调节装置固定在上料架（1-6）上，所述宽度调节装置由固定在上料架（1-6）上的固定块（1-10）、与导向杆（1-3）连接的调节块（1-2）、连接该调节块与固定块（1-10）的螺杆、位于调节块（1-2）与固定块（1-10）之间的弹簧（1-1）构成。
5.根据权利要求1所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：在跳动测量总成（10）的第一定位装置中，两对第一轴承（10-20）各自通过一个第一轴承座（10-17）固定在第一定位座（10-3）上。
6.根据权利要求5所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：第一定位装置上有计数装置，该计数装置由设在其中一个第一轴承座（10-17）上的滚轮（10-16）和计数盘（10-15）、固定在第一定位座上（10-3）上的计数传感器（10-22）构成，计数盘（10-15）通过滚轮（10-16）与对应的第一轴承（10-20）啮合，计数传感器（10-22）与计数盘（10-15）耦合。
7.根据权利要求1所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：所述坐标调节装置由设在立板（7-3）上的竖向滑板（7-4）、设在该竖向滑板上的横向滑板（7-5）构成。
8.根据权利要求1或7所述的气门杆全自动检测设备，其特征在于：在锁扣环槽测量总成（7）的第三定位装置中，两对第二轴承（7-12）各自通过一个第二轴承座（7-11）固定在第三定位座（7-9）上。
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