CN105623717B

CN105623717B - 一种加氢催化剂级配方法和一种重油加氢处理方法

Info

Publication number: CN105623717B
Application number: CN201410594361.3A
Authority: CN
Inventors: 邓中活; 戴立顺; 牛传峰; 刘涛; 邵志才; 董凯; 施瑢; 杨清河; 胡大为; 孙淑玲
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-10-29
Filing date: 2014-10-29
Publication date: 2017-06-30
Anticipated expiration: 2034-10-29
Also published as: CN105623717A

Abstract

本发明公开了一种加氢催化剂级配方法，该方法包括：沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各自的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐增大，大孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐减小。本发明还公开了一种采用上述加氢催化剂级配方法进行重油加氢处理的方法。本发明公开的方法能够提高杂质脱除率，延长重油加氢装置的操作周期。

Description

一种加氢催化剂级配方法和一种重油加氢处理方法

技术领域

本发明涉及一种加氢催化剂级配方法和一种重油加氢处理方法。

背景技术

世界原油的重、劣质化日益严重，而市场对轻质油品的需求持续增长，因此渣油加氢作为重油改质和轻质化的有效手段，已经成为炼油工业的发展重点之一。固定床渣油加氢技术具有工艺成熟、操作简单和产品质量好等优点，是应用最广泛的渣油加氢技术。

现有研究表明渣油加氢比较合理的反应过程为先将胶质和沥青质解聚，然后主要进行加氢脱金属反应，再主要进行加氢脱硫和加氢脱氮反应。在这些反应过程中重、渣油分子逐渐变小，所需的最佳催化剂孔径也逐渐变小。现有固定床渣油加氢工艺中，催化剂级配的基本原则为沿物流方向催化剂孔径由大到小，活性组分含量由低到高，催化剂粒径由大到小。但现有固定床渣油加氢催化剂级配技术对胶质和沥青质大分子的转化重视不足。在现有的固定床渣油加氢级配方法下，前部的催化剂孔径较大，胶质和沥青质大部分可以发生加氢解聚和侧链断裂反应；后部的催化剂孔径较小，前部解聚和侧链断裂后的胶质和沥青质单元结构核心仍具有较大的体积，这些大分子无法进入催化剂孔道中，就会发生脱氢的缩聚反应，生成缩合度更高的大分子。这些缩合度很高的大分子会以积炭的方式沉积在后部催化剂上，导致催化剂失活，并且积炭量越大，催化剂失活越严重，积炭较严重时还会导致催化剂板结，从而出现反应器压降上升或催化剂床层热点等现象，缩短固定床渣油加氢装置的操作周期。

CN1252220C提供了一种重、渣油固定床加氢处理方法，其特征在于加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂之间设置加氢脱残炭催化剂，加氢脱残炭催化剂的孔径大于加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂，构成双程级配方案，但该方法仍然没有解决胶质和沥青质大分子在催化剂后部的缩合问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种能有效提高催化剂脱除杂质能力，尤其是提高沥青质脱除能力和降低催化剂积炭的加氢催化剂级配方法，从而延长了加氢装置的运行周期。

为了实现上述目的，本发明提供一种加氢催化剂级配方法，该方法包括：沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各自的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐增大，大孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐减小。

另一方面，本发明还提供一种重油加氢处理方法，该方法包括：在加氢处理条件下，将含有重油的原料油依次与加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂接触，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各自的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容逐渐增大，大孔峰的孔容逐渐减小。

本发明通过提供一种新的催化剂级配方法，从而提高了胶质和沥青质大分子的转化效率，提高了杂质脱除率，并有效防止了催化剂床层后部沥青质大分子的缩合和析出，减少催化剂积炭量，从而降低了催化剂的失活速率，延长了重油加氢装置的操作周期。从本发明的实施例的结果可以看出：采用本发明的方法进行加氢处理时，能够获得明显比对比例中高的杂质脱除率，同时降低了催化剂的失活速率，延长了重油加氢装置的操作周期，具体地，对比实施例1和对比例1的结果可以看出，在其余条件均相同的前提下，当本发明的实施例1采用含有双峰孔催化剂进行加氢处理时，反应器持续运行4000h后，测得的硫脱除率、残炭脱除率、金属脱除率以及沥青质脱除率均高于同等条件下的对比例，而且，采用本发明的实施例的方法能够显著延长反应器的持续运行周期。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种加氢催化剂级配方法，该方法包括：沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各种的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐增大，大孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐减小。

在本发明中，所述最可几孔径是指最可能几率孔径值，通常最可几孔径取决于孔分布形态。在本发明中，需要特别说明的是，在单峰孔催化剂中，最可几孔径为一个单一的数值。在双峰孔催化剂的孔分布中存在两个局部最大值，本发明将对应较小孔径的局部最大值称为小孔峰的最可几孔径，将对应较大孔径的局部最大值称为大孔峰的最可几孔径。

在本发明中，在所述双峰孔催化剂中，所述小孔峰是指双峰孔催化剂中包含所述小孔峰的最可几孔径及最可几孔径附近一定范围的孔径的集合；所述大孔峰是指双峰孔催化剂中包含所述大孔峰的最可几孔径及最可几孔径附近一定范围的孔径的集合。所述最可几孔径附近一定范围的孔径通常可由本领域技术人员根据每种催化剂孔径分布的具体情况给出相应的范围。例如，本发明中双峰催化剂可以采用以下语言描述：在双峰孔催化剂CatA中，小孔峰的最可几孔径可以为a-b nm，大孔峰的最可几孔径可以为c-d nm；在双峰孔催化剂CatA中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，优选所述小孔峰的孔容占u-v％，所述大孔峰的孔容占x-y％。该描述至少包含如下信息：在CatA中，所述小孔峰的最可几孔径为a-b nm中的任意一个值，所述大孔峰的最可几孔径为c-d nm中的任意一个值；孔径范围为a-b nm的孔是双峰孔催化剂CatA的小孔峰，孔径范围为c-d nm的孔是双峰孔催化剂CatA的大孔峰；孔径范围为a-b nm的孔(即所述的小孔峰)的孔容占总孔容的u-v％，孔径范围为c-d nm的孔(即所述的大孔峰)的孔容占总孔容的x-y％。

优选情况下，本发明的加氢催化剂级配方法包括：沿物流方向依次装填上述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂。

在本发明所述的方法中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂可以选自本领域常规的商业催化剂或采用现有技术的常规方法制备。

在本发明所述的方法中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中的载体选自氧化铝、氧化硅或氧化钛中的至少一种或几种。所述载体中可以加入硼、锗、锆、磷、氯或氟等元素进行改性。本发明的方法优选上述催化剂的形状呈挤出物或球形。

更优选情况下，本发明所述催化剂级配方法中所使用的上述加氢处理催化剂的堆密度为0.3-1.2g/cm³，比表面积为50-400m²/g。例如可以采用由中国石化石油化工科学研究院开发的RG系列、RDM系列、RUF系列、RMS系列、RCS系列和RSN系列商业催化剂。

根据本发明的所述加氢催化剂级配方法，更优选情况下，沿物流方向，上述各种加氢处理催化剂(包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂)的活性金属组分含量逐渐增大，粒径逐渐减小。

在本发明中，需要特别说明的是，所述“加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中均含有至少部分双峰孔催化剂”是指：加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中的每一种催化剂中都含有双峰孔催化剂，而对其所含有的双峰孔催化剂的量没有特别的限定，只要含有所述双峰孔催化剂，且所述双峰孔催化剂中，只要小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐增大，大孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐减小时，即可以达到本发明的目的。

在本发明中，所述份额逐渐增大是指，沿着物流方向，在所述双峰孔催化剂中，所述小孔峰的孔容相对于双峰孔催化剂的总孔容的比例逐渐增大。

在本发明中，按体积百分比计，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中含有的双峰孔催化剂的含量可以相同或不同，为了更大程度地提高催化剂脱除杂质能力，尤其是提高沥青质脱除能力和降低催化剂积炭，从而更大程度地延长加氢装置的运行周期，本发明的方法优选所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自含有10-100％的双峰孔催化剂；更优选各自含有30-100％的双峰孔催化剂；特别优选各自含有50-100％的双峰孔催化剂。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂均采用双峰孔催化剂，即按体积百分比计，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中均含有100％的双峰孔催化剂。

根据本发明所述的方法，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的装填体积比可以为1：0.1-20：0.05-20：0.02-25：0.1-25；优选为1：1-10：1-15：2-15：3-10；更优选为1：3-9：4-8：3-8：4-7。

在本发明所述的方法中，在加氢脱金属催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径可以为10-100nm，大孔峰的最可几孔径可以为150-2000nm。

在本发明所述的方法中，在加氢脱金属催化剂中，在双峰孔催化剂中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，优选所述小孔峰的孔容占55-80％，所述大孔峰的孔容占10-35％。在本发明中，所述双峰孔催化剂的总孔容由最可几孔径为10-100nm的小孔峰的孔容、最可几孔径为150-2000nm的大孔峰的孔容以及具有其它孔径的孔的孔容组成。

也即，在本发明中，在加氢脱金属催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选最可几孔径在10-100nm范围内的小孔峰的孔容占总孔容的55-80％，最可几孔径在150-2000nm范围内的大孔峰占总孔容的10-35％。

在本发明所述的方法中，在加氢脱硫催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径可以为8-30nm，大孔峰的最可几孔径可以为50-300nm。

在本发明所述的方法中，在加氢脱硫催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选地，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占55-85％，所述大孔峰的孔容占5-35％。

也即，在本发明中，在加氢脱硫催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选最可几孔径在8-30nm范围内的小孔峰的孔容占总孔容的55-85％，最可几孔径在50-300nm范围内的大孔峰占总孔容的5-35％。

在本发明所述的方法中，在加氢脱氮催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径可以为7-25nm，大孔峰的最可几孔径可以为40-250nm。

在本发明所述的方法中，在加氢脱氮催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选地，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占55-85％，所述大孔峰的孔容占5-30％。

也即，在本发明中，在加氢脱氮催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选最可几孔径在7-25nm范围内的小孔峰的孔容占总孔容的55-85％，最可几孔径在40-250nm范围内的大孔峰占总孔容的5-30％。

在本发明所述的方法中，在加氢脱残炭催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径可以为7-24nm，大孔峰的最可几孔径可以为40-240nm。

在本发明所述的方法中，在加氢脱残炭催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选地，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占60-85％，所述大孔峰的孔容占5-30％。

也即，在本发明中，在加氢脱残炭催化剂中，在双峰孔催化剂中，优选最可几孔径在7-24nm范围内的小孔峰的孔容占总孔容的60-85％，最可几孔径在40-240nm范围内的大孔峰占总孔容的5-30％。

在本发明所述的方法中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中含有活性金属组分，且所述活性金属组分为选自第VIB族和/或第VIII族的非贵金属，优选所述活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼的组合。本领域技术人员可以根据需要选择不同的活性组分和含量。

在本发明所述的方法中，对所述活性金属组分的含量没有特别的限定，本领域技术人员可以根据常规用量或含量进行选择。

优选情况下，为了使得本发明所述的加氢催化剂级配方法除杂能力更强，从而延长加氢装置的运行周期，以所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂各自的总量计，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自可以含有以金属氧化物计0-12重量％、3-15重量％、5-25重量％、6-27重量％和7-30重量％的活性金属组分。

在本发明所述的方法中，优选所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的颗粒粒径分别为1.3-50mm、0.8-5mm、0.6-2mm、0.6-2mm和0.5-2mm。在本发明中，所述粒径是指颗粒横截面上的两个不同点之间的最大直线距离，当加氢催化剂颗粒为球形时，则所述颗粒尺寸是指该颗粒的直径。

本发明的所述级配方法可以用在常规的固定床渣油加氢装置中。在本发明级配方法的实际使用过程中，重油原料和氢气经混合后进入重油加氢装置并依次经过加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂，反应后的油气进入后续的分离装置进行分离。本领域技术人员对加氢处理的工艺操作流程均知悉，本发明在此不再赘述。

在本发明的所述重油加氢处理方法中，其中所使用的各种加氢处理催化剂的参数、用量及特征等均如本发明的前述加氢催化剂级配方法中所述，本发明在此不再赘述。

优选情况下，在本发明的所述重油加氢处理方法中，所述加氢处理条件包括：反应温度为300-460℃，优选为350-420℃；反应压力为6-25MPa，优选为12-20MPa；液时体积空速为0.1-1h^-1，优选为0.2-0.4h^-1；氢油体积比为250-1500：1，优选为300-1000：1。

优选情况下，在本发明的所述重油加氢处理方法中，所述重油包括常压渣油、减压渣油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油中的至少一种。

在本发明所述的方法中，上述各种加氢催化剂可以装填在同一个反应器的不同床层中，也可以装填在多个反应器中，本发明对此没有特别的限定。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例和对比例中所使用的催化剂的物化参数如表1所示，其中催化剂的孔容分布根据压汞法测得。

以下实施例和对比例中所使用的催化剂的载体均为氧化铝。

表1中G代表加氢保护催化剂，M表示加氢脱金属催化剂，S表示加氢脱硫催化剂，N表示加氢脱氮催化剂，CCR表示加氢脱残炭催化剂，序号1和序号2代表不同的催化剂，其中序号为1的催化剂是单峰孔催化剂，序号为2的催化剂是双峰孔催化剂，例如M1表示单峰孔加氢脱金属催化剂，而M2表示双峰孔加氢脱金属催化剂。

以下实施例和对比例中均采用固定床加氢反应器进行加氢处理，上述催化剂依次装填在同一个反应器中。

以下实施例和对比例中所使用的原料油的性质如表2所示。

表2

项目
			0.9687
	62.37
		残炭值/(重量％)	12.40
硫含量/(重量％)	3.18
		氮含量/(重量％)	0.34
(Ni+V)含量/(μg/g)	87.9
		四组分含量/(重量％)
饱和烃	32.2
		芳烃	41.5
胶质	22.3
			4.0

实施例1

在表3所示的加氢处理条件下，将原料油依次与加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂接触，其中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂的种类及用量体积比如表3所示。

固定床运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。之后以脱残炭率为75％为基准，连续运行如下表4所示的时间后，反应器温度达到预定值410℃，停工。

对比例1

对比例1采用与实施例1相似的工艺进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

对比表4的实施例1和对比例1的结果可以看出，在两者反应条件相同，而催化剂的种类不同的情况下，采用本发明提供的加氢催化剂的级配方法的实施例1的杂质脱除率明显高于对比例1的结果；而且在工艺条件相同的前提下，在脱残炭率为75％时，实施例1提供的加氢催化剂的级配方法的固定床连续运行周期较对比例1中的周期显著延长。

实施例2

实施例2采用与实施例1相似的方法进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

固定床运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

对比例2

对比例2采用与实施例2相似的方法进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

固定床运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

对比表4的实施例2和对比例2的结果可以看出，在两者反应条件相同，而催化剂的种类不同的情况下，采用本发明提供的加氢催化剂的级配方法的实施例2的杂质脱除率明显高于对比例2的结果。

实施例3

实施例3采用与实施例1相似的方法进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

固定床运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

对比例3

对比例3采用与实施例3相似的方法进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

固定床运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

对比表4的实施例3和对比例3的结果可以看出，在两者反应条件相同，而催化剂的种类不同的情况下，采用本发明提供的加氢催化剂的级配方法的实施例3的杂质脱除率明显高于对比例3的结果。

实施例4

实施例4采用与实施例1相似的方法进行，其具体工艺条件及催化剂的种类和用量体积比如表3中所示。

从表4的结果可以看出，采用实施例4的方法能够明显提高杂质的脱除率。

而且，通过对比实施例1和实施例4的结果可以看出，通过调整所述加氢催化剂的装填体积比可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

实施例5

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

加氢脱金属催化剂中包括单峰孔催化剂和双峰孔催化剂，且所述单峰孔催化剂和双峰孔催化剂的用量体积比为3：4。

具体地，在本实施例中，沿物流方向，依次装填的催化剂为加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂(M1和M2)、加氢脱硫催化剂S2和加氢脱氮催化剂N2，且它们的用量体积比为5：35：30：30。

从表4的结果可以看出，采用实施例5的方法能够明显提高杂质的脱除率以及延长装置的连续运行周期。

而且，通过对比实施例1和实施例5的结果可以看出，全部使用双峰孔脱金属催化剂可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

实施例6

本实施例采用与实施例2相似的方法进行，所不同的是：

加氢脱残炭催化剂中包括单峰孔催化剂和双峰孔催化剂，且所述单峰孔催化剂和双峰孔催化剂的用量体积比为1：1。

具体地，在本实施例中，沿物流方向，依次装填的催化剂为加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M2、加氢脱硫催化剂S2和加氢脱残炭催化剂(CCR1+CCR2)，且它们的用量体积比为5：35：30：30。

固定床连续运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

从表4的结果可以看出，采用实施例6的方法能够明显提高杂质的脱除率。

而且，通过对比实施例2和实施例6的结果可以看出，通过调整所述加氢催化剂中的双峰孔催化剂和单峰孔催化剂的装填体积比可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

实施例7

本实施例采用与实施例3相似的方法进行，所不同的是：

加氢脱硫催化剂中包括单峰孔催化剂和双峰孔催化剂，且所述单峰孔催化剂和双峰孔催化剂的用量体积比为1：1。

具体地，在本实施例中，沿物流方向，依次装填的催化剂为加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M2、加氢脱硫催化剂(S1+S2)、加氢脱氮催化剂N2和加氢脱残炭催化剂(CCR1+CCR2)，且它们的用量体积比为5：35：30：30。

固定床连续运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

从表4的结果可以看出，采用实施例7的方法能够明显提高杂质的脱除率。

而且，通过对比实施例3和实施例7的结果可以看出，通过调整所述加氢催化剂中的双峰孔催化剂和单峰孔催化剂的装填体积比可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

实施例8

本实施例采用与实施例5相似的方法进行，所不同的是：

在加氢脱金属催化剂中，所述单峰孔催化剂和双峰孔催化剂的用量体积比为7：3。

固定床连续运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

从表4的结果可以看出，采用实施例8的方法能够明显提高杂质的脱除率。

而且，通过对比实施例5和实施例8的结果可以看出，通过调整所述加氢催化剂中的双峰孔催化剂和单峰孔催化剂的装填体积比可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

实施例9

本实施例采用与实施例5相似的方法进行，所不同的是：

在加氢脱金属催化剂中，所述单峰孔催化剂和双峰孔催化剂的用量体积比为9：1。

固定床连续运行200h后，测得杂质脱除率如表4所示。

从表4的结果可以看出，采用实施例9的方法能够明显提高杂质的脱除率。

而且，通过对比实施例5和实施例9的结果可以看出，通过调整所述加氢催化剂中的双峰孔催化剂和单峰孔催化剂的装填体积比可以使得杂质的脱除率和装置的运行周期达到更优。

表3

表4

从以上表4中的结果可以看出，采用本发明的方法进行加氢处理时，能够获得明显比对比例中高的杂质脱除率，同时降低了催化剂的失活速率，延长了重油加氢装置的操作周期。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种加氢催化剂级配方法，该方法包括：沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各自的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐增大，大孔峰的孔容占总孔容的份额逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，按体积百分比计，加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂各自含有10-100％的双峰孔催化剂。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，按体积百分比计，加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂各自含有30-100％的双峰孔催化剂。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，按体积百分比计，加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂各自含有50-100％的双峰孔催化剂。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的装填体积比为1：0.1-20：0.05-20：0.02-25：0.1-25。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的装填体积比为1：1-10：1-15：2-15：3-10。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的装填体积比为1：3-9：4-8：3-8：4-7。

8.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在加氢脱金属催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径为10-100nm，大孔峰的最可几孔径为150-2000nm。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，在加氢脱金属催化剂中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占55-80％，所述大孔峰的孔容占10-35％。

10.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在加氢脱硫催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径为8-30nm，大孔峰的最可几孔径为50-300nm。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，在加氢脱硫催化剂中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占55-85％，所述大孔峰的孔容占5-35％。

12.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在加氢脱氮催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径为7-25nm，大孔峰的最可几孔径为40-250nm。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，在加氢脱氮催化剂中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占55-85％，所述大孔峰的孔容占5-30％。

14.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在加氢脱残炭催化剂中，在双峰孔催化剂中，小孔峰的最可几孔径为7-24nm，大孔峰的最可几孔径为40-240nm。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，在加氢脱残炭催化剂中，相对于所述双峰孔催化剂的总孔容，所述小孔峰的孔容占60-85％，所述大孔峰的孔容占5-30％。

16.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，以所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂各自的总量计，所述保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自含有以金属氧化物计0-12重量％、3-15重量％、5-25重量％、6-27重量％和7-30重量％的活性金属组分。

17.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂的颗粒粒径分别为1.3-50mm、0.8-5mm、0.6-2mm、0.6-2mm和0.5-2mm。

18.一种重油加氢处理方法，该方法包括：在加氢处理条件下，将含有重油的原料油依次与加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和/或加氢脱残炭催化剂接触，其中，所述加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢脱残炭催化剂中各自均含有至少部分双峰孔催化剂；且沿物流方向，在各自的所述双峰孔催化剂中，小孔峰和大孔峰的最可几孔径分别逐渐减小，小孔峰的孔容逐渐增大，大孔峰的孔容逐渐减小。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，所述加氢处理条件包括：反应温度为300-460℃；反应压力为6-25MPa；液时体积空速为0.1-1h^-1；氢油体积比为250-1500：1。

20.根据权利要求19所述的方法，其中，所述加氢处理条件包括：反应温度为350-420℃；反应压力为12-20MPa；液时体积空速为0.2-0.4h^-1；氢油体积比为300-1000：1。

21.根据权利要求18-20中任意一项所述的方法，其中，所述重油包括常压渣油、减压渣油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油中的至少一种。