CN105567311B

CN105567311B - 渣油加氢处理催化剂级配方法和渣油加氢处理方法

Info

Publication number: CN105567311B
Application number: CN201410540168.1A
Authority: CN
Inventors: 邓中活; 戴立顺; 牛传峰; 刘涛; 邵志才; 董凯; 施瑢; 杨清河
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-10-14
Filing date: 2014-10-14
Publication date: 2018-03-20
Anticipated expiration: 2034-10-14
Also published as: CN105567311A

Abstract

本发明涉及渣油加氢处理催化剂级配方法和渣油加氢处理方法。所述渣油加氢处理催化剂级配方法包括在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，其中，沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。所述渣油加氢处理方法包括将渣油注入渣油加氢处理装置中进行加氢处理，其中，所述渣油加氢处理装置中的催化剂按照上述级配方法进行装填。在渣油加氢处理过程中，采用本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法，能够显著提高脱残炭率。

Description

渣油加氢处理催化剂级配方法和渣油加氢处理方法

技术领域

本发明涉及一种渣油加氢处理催化剂级配方法，以及一种渣油加氢处理方法。

背景技术

固定床渣油加氢处理过程的主要目的是除去渣油原料中含有的大量杂质，如硫、氮、金属以及沥青质等，并为催化裂化装置提供原料。该过程的主要反应包括加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和以及烃类加氢裂化等。早期的固定床渣油加氢处理技术以脱硫为主，但近年来随着固定床渣油加氢处理技术和催化裂化技术的进步，固定床渣油加氢处理技术的关注重点已由脱硫转变为脱残炭和长周期操作。渣油加氢脱残炭的过程要求催化剂具有一定的加氢裂化功能，这就要求催化剂具有一定的酸性功能，因为酸性功能有利于渣油分子的裂解，例如酸性功能有利于将杂原子氮环打开并将氮脱除。但如果重、渣油加氢处理催化剂的酸性功能太强，会导致产品过度裂解，液体产品减少，气体增多。对渣油加氢工业装置的废剂进行分析发现，渣油加氢处理催化剂上的积炭量沿物流方向逐渐增加，即具有前部催化剂的积炭量低而后部催化剂的积炭量高的特点。这主要是由于沿物流方向油品中的积炭前驱物数量逐渐增多，而这些积炭前驱物主要为含氮化合物，碱性化合物倾向于在具有一定酸性的催化剂上沉积。催化剂上的积炭会导致催化剂失活，并且积炭量越大，催化剂失活越严重，积炭较严重时还会导致催化剂板结，从而出现反应器压降上升或催化剂床层热点等现象，缩短渣油加氢装置的操作周期。简而言之，加氢脱残炭的过程要求催化剂具有一定的酸性，但催化剂酸性功能过强时可能导致液体产品降低和装置操作周期缩短，因此需要对渣油加氢催化剂的酸性进行优化。

根据制备过程的不同，渣油加氢处理催化剂上可能具有两种酸中心，即Lewis酸中心和Bronsted酸中心，催化剂的总酸量为Lewis酸量和Bronsted酸量的总和。Lewis酸中心能够接受未配对电子，而Bronsted酸中心能够提供质子。酸性优化是重、渣油加氢处理催化剂开发和级配的难题之一。现有技术主要在催化剂颗粒尺度上对酸性进行优化，包括控制酸的种类和浓度分布等。

CN101332430A公开了一种重油加氢处理催化剂及制备方法，通过向氧化铝载体中加入硼元素控制催化剂的酸含量和酸种类，制备得到的催化剂在保持高的加氢处理活性的同时，抗积炭性能得到了明显改善。

CN101928593A公开了一种重油加氢处理催化剂的级配组合：由催化剂颗粒中心到表面，脱金属催化剂的活性金属组分和酸性助剂浓度逐渐减少，脱氮催化剂的活性金属组分和酸性助剂浓度逐渐增加，脱硫催化剂的活性金属组分和酸性助剂浓度均匀分布。该专利申请在催化剂颗粒尺度上对催化剂的酸性和活性金属组分进行了优化，催化剂脱残炭活性和稳定性高，寿命长。

目前工业上的固定床渣油加氢装置一般采用复杂的多催化剂体系，沿物流方向依次包括保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱残炭催化剂和/或加氢脱氮催化剂，其级配原则为沿物流方向催化剂粒径由大到小，孔径由大到小，孔隙率由大到小，活性由低到高。但现有级配方法都没有在反应器尺度上对催化剂酸性进行优化，因此现有级配方法的残炭脱除率不高。

CN1252220C提供了一种重、渣油固定床加氢处理方法，其特征在于加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂之间设置加氢脱残炭催化剂，加氢脱残炭催化剂的孔径大于加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，构成双程级配方案，但该方法没有对催化剂的酸性级配进行优化，残炭脱除率提高不明显。

发明内容

本发明的目的是为了克服将现有的渣油加氢处理催化剂级配方法用于渣油加氢处理过程中所获得的残炭脱除率改善不明显的缺陷，提供一种新的渣油加氢处理催化剂级配方法以及渣油加氢处理方法。

本发明的发明人通过研究后发现，在渣油加氢处理催化剂中，相对于Lewis酸中心，Bronsted酸中心可以降低催化剂上的积炭量，但Bronsted酸裂化功能较强，不易控制，因而渣油加氢处理催化剂的酸性功能主要由Lewis酸中心实现。在此基础上，本发明的发明人在反应器尺度上对渣油加氢处理催化剂的酸性级配进行了优化，从而完成了本发明。

具体地，本发明提供了一种渣油加氢处理催化剂级配方法，该方法包括在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，其中，沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。

本发明还提供了一种渣油加氢处理方法，该方法包括将渣油注入渣油加氢处理装置中进行加氢处理，其中，所述渣油加氢处理装置中的催化剂按照本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法进行装填。

本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法具有以下优点：

(1)在反应器尺度上优化了渣油加氢处理催化剂的酸性级配，具体地，沿物流方向，渣油加氢处理催化剂总酸量逐渐增加，这样在原料容易裂化的前部反应区渣油加氢催化剂的裂化功能较弱，而在原料较难裂化的后部反应区渣油加氢催化剂的裂化功能较强，这样渣油加氢反应沿物流方向的分布较均匀，降低了局部反应过于剧烈而导致反应热点出现的风险。

(2)优化了渣油加氢处理催化剂的酸性级配，沿物流方向，油品中的积炭前驱物数量逐渐增多，而Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。与Lewis酸相比，Bronsted酸具有更强的裂化能力和更强的降积炭能力，渣油加氢后部反应区虽然积炭前驱物数量较多，但催化剂的Bronsted酸比例较大，有利于残炭的加氢转化和减少催化剂积炭量。减少催化剂积炭量有利于降低催化剂的失活速率，延长渣油加氢装置的操作周期。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法的实施示意图；

图2为各种渣油加氢处理催化剂的酸量变化的实施示意图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本文中披露的所有范围都包含端点并且是可独立结合的。本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。

本发明提供了一种渣油加氢处理催化剂级配方法，该方法包括在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，其中，沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂各自可以装填一种或多种。优选地，为了进一步提高脱除杂质能力，所述加氢脱残炭催化剂装填两种。在本发明中，当所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属催化剂、所述加氢脱硫催化剂和所述加氢脱残炭催化剂中的至少一类催化剂装填多种时，同一类催化剂的不同种催化剂之间仍然满足以下条件：沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂各自的装填量可以为本领域的常规选择。优选情况下，以所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量可以为1-20体积％，优选为2-15体积％；所述加氢脱金属催化剂的装填量可以为5-55体积％，优选为20-50体积％；所述加氢脱硫催化剂的装填量可以为5-55体积％，优选为10-50体积％；所述加氢脱残炭催化剂的装填量可以为5-55体积％，优选为10-50体积％。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总酸量可以为0.01-5mmol/g，优选为0.03-2mmol/g，更优选为0.05-1mmol/g。在本发明中，所述渣油加氢处理催化剂(包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂)的总酸量可由NH₃-TPD方法测定。具体的操作方法可以包括：将催化剂样品在600℃下用氦气吹扫1小时后降温至60℃，引入氨饱和蒸气，脉冲吸附五次达到平衡；升温至150℃吹扫2小时，然后以10℃/分钟的升温速度程序升温进行氨脱附，升温至750℃；脱附后的氨用盐酸溶液吸收，之后用氢氧化钠溶液滴定过量的盐酸，以吸收氨所消耗盐酸的量定义催化剂的总酸量。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，也即加氢保护催化剂中的总酸量、加氢脱金属催化剂中的总酸量、加氢脱硫催化剂中的总酸量和加氢脱残炭催化剂中的总酸量逐渐增加。优选情况下，沿物流方向各催化剂的总酸量依次增加0.01-0.5mmol/g，更优选依次增加0.03-0.3mmol/g。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，沿物流方向各催化剂的Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。优选情况下，沿物流方向各催化剂中Bronsted酸占总酸的比例依次增加0.1-10摩尔％，更优选依次增加0.5-5摩尔％。

在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的Lewis酸总量占总酸的比例大于65摩尔％，更优选为80-99摩尔％。在本发明中，所述渣油加氢处理催化剂的Lewis酸量和Bronsted酸量可以通过NH₃-TPD和以吡啶为探针的红外光谱法相结合的方式测得。吡啶吸附在Bronsted酸中心形成吡啶离子，其红外特征吸收峰之一在1540cm^-1处；吡啶吸附在Lewis酸中心形成配位络合物，其红外特征吸收峰在1447-1460cm^-1处。从红外特征吸收峰的强度可以得到两种酸的相对含量，结合NH₃-TPD法测定的总酸量可以得到Lewis酸和Bronsted酸的定量数据。

所述渣油加氢催化剂的酸性(如Lewis酸量和/或Bronsted酸量)可以通过载体制备过程来调节，如通过载体预处理温度来调节；也可以通过复合载体中各组分的比例来调节，如二氧化硅-氧化铝复合载体的酸量可以通过氧化铝的含量进行调节；也可以通过添加酸性助剂调节，所述酸性助剂为一种或多种含硼、锗、锆、磷、氯或氟的化合物。载体制备过程中也可以根据需要添加适量有机酸，所述有机酸优选为柠檬酸、草酸、胺乙酸和酒石酸中的至少一种。所述渣油加氢催化剂的酸性中心可以只有Lewis酸中心，也可以同时存在Lewis酸中心和Bronsted酸中心。

在本发明中，所述渣油加氢处理催化剂可以选自本领域常规的商业催化剂或采用常规方法制备的催化剂。所述渣油加氢处理催化剂的活性金属组分可以选自第VIB族和/或第VIII族非贵金属，优选为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼的组合，以活性金属组分的氧化物计，所述活性金属组分的含量可以为0-30重量％，优选为0-25重量％。所述渣油加氢处理催化剂的载体可以选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。所述载体中可加入硼、锗、锆、磷、氯和氟等至少一种元素进行改性。所述渣油加氢处理催化剂的形状可以呈挤出物或球形，其粒径可以为0.5～50mm。在本发明中，所述粒径是指颗粒横截面上的两个不同点之间的最大直线距离，当渣油加氢处理催化剂颗粒为球形时，则所述粒径是指该颗粒的直径。所述渣油加氢处理催化剂的堆密度可以为0.3-1.2g/cm³，平均孔径可以为6-30nm，比表面积可以为50-400m²/g。例如，可以采用由中国石化石油化工科学研究院开发的RG系列、RDM系列、RMS系列、RCS系列和RSN系列商业催化剂。

根据本发明的一种优选实施方式，在所述渣油加氢处理催化剂级配方法中，沿物流方向各催化剂的活性金属组分含量逐渐增大，孔径逐渐减小，粒径逐渐减小。

进一步优选地，所述加氢保护催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为0-12重量％，平均孔径为18-30nm，粒径为1.3-50mm。

进一步优选地，所述加氢脱金属催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为6-15重量％，平均孔径为10-20nm，粒径为0.8-5mm。

进一步优选地，所述加氢脱硫催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为8-25重量％，平均孔径为8-15nm，粒径为0.6-2mm。

进一步优选地，所述加氢脱残炭催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为10-30重量％，平均孔径为0.5-15nm，粒径为0.5-2mm。

图1示出了本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法的一种具体实施方式。具体地，如图1所示，沿物流方向，渣油加氢处理装置中依次装填了加氢保护催化剂(Guard)、加氢脱金属催化剂(HDM)、加氢脱硫催化剂(HDS)、第一加氢脱残炭催化剂(HDCCR1)和第二加氢脱残炭催化剂(HDCCR2)。图2示出了图1所示的催化剂级配方法中采用的各种渣油加氢处理催化剂的总酸量(图中由Lewis酸和Bronsted酸的总高表示)。具体地，如图2所示，渣油加氢处理装置中装填的加氢保护催化剂(Guard)、加氢脱金属催化剂(HDM)、加氢脱硫催化剂(HDS)、第一加氢脱残炭催化剂(HDCCR1)和第二加氢脱残炭催化剂(HDCCR2)中的总酸量增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大。

在所述渣油加氢处理方法中，所述渣油加氢处理装置可以为本领域常规的固定床渣油加氢装置。

在所述渣油加氢处理方法中，渣油和氢气经混合后进入渣油加氢装置并依次与加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂接触反应，反应后的油气进入后续的分离装置进行分离。

在所述渣油加氢处理方法中，所述加氢处理过程可以采用本领域常规的渣油加氢处理条件操作。优选情况下，所述加氢处理的条件包括：反应温度为300-460℃，更优选为350-440℃；反应压力为6-25MPa，更优选为12-20MPa；液时体积空速为0.1-1h^-1，更优选为0.2-0.4h^-1；氢油体积比为250-1500，更优选为300-1000。在本发明中，压力是指绝对压力。

在所述渣油加氢处理方法中，所述渣油可以是常压渣油、减压渣油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油等劣质原料中的一种或多种。

以下通过实施例和对比例对本发明作进一步说明。

以下实施例和对比例中所使用的催化剂都为实验室剂，它们的物化参数如表1所示，其中催化剂的平均孔径根据压汞法测得，总酸量由NH₃-TPD方法测定，Lewis酸和Bronsted酸的比例用以吡啶为探针的红外光谱法测定。表1中G代表加氢保护催化剂，M表示加氢脱金属催化剂，S表示加氢脱硫催化剂，CCR表示加氢脱残炭催化剂，序号1和2代表不同的催化剂，例如M1和M2分别表示两种加氢脱金属催化剂，而这两种催化剂的主要区别仅在于总酸量和Lewis酸(或Bronsted酸)的比例不一样，加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂的情况类似。

以下实施例和对比例中使用的渣油原料为沙轻渣油，其性质参数如表2所示。

表1

项目	G1	M1	M2	S1	S2	CCR1	CCR2
								MO₃/(重量％)	3.0	8.4	8.4	16.2	16.2	16.9	16.9
NiO/(重量％)	0.8	1.5	1.5	4.5	4.5	4.8	4.8
								P₂O₅/(重量％)	-	-	4.5	3.9	2.5	-	-
F/(重量％)	-	-	-	-	-	3.5	0.9
								Al₂O₃/(重量％)	96.2	90.1	85.6	75.4	76.8	74.8	77.4
总酸量/ mmol/g	0.20	0.25	0.48	0.42	0.33	0.51	0.39
								Lewis酸比例/摩尔％	99.0	97.2	91.5	92.8	92.8	90.3	93.4
Bronsted酸比例/摩尔％	1.0	2.8	8.5	7.2	6.1	9.7	6.6
								平均孔径/(nm)	19.2	14.1	14.0	12.5	12.4	11.5	11.3
孔容/(mL/g)	0.80	0.66	0.65	0.64	0.64	0.62	0.61
								比表面积/(m²/g)	100	157	160	210	212	230	236
堆密度/(g/cm³)	0.45	0.47	0.48	0.62	0.63	0.65	0.66

表2

性质	沙轻渣油
		密度(20℃)/(g/cm³)	0.9687
粘度(100℃)/(mm²/s)	62.37
		MCR/(重量％)	12.40
硫含量/(重量％)	3.18
		氮含量/(重量％)	0.34
(Ni+V)含量/(μg/g)	87.9
		四组分/(重量％)

饱和烃	32.2
		芳烃	41.5
胶质	22.3
		沥青质(C₇不溶物)	4.0

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法和渣油加氢处理方法。

反应器从前至后依次装填G1、M1、S1和CCR1，其装填体积比为5：35：30：30。将渣油和氢气经混合后注入所述反应器中进行加氢处理，加氢处理的条件如表3所示，其杂质脱除率如表4所示。

对比例1

根据实施例1的方法在反应器中装填催化剂并且按照实施例1的方法实施渣油加氢处理，所不同的是，用CCR2代替CCR1，其杂质脱除率如表4所示。

实施例2

根据实施例1的方法实施渣油加氢处理，所不同的是，反应器从前至后依次装填G1、M1、S2、CCR2和CCR1，其装填体积比为5：35：30：15：15，其杂质脱除率如表4所示。

对比例2

根据实施例2的方法实施渣油加氢处理，所不同的是，反应器从前至后依次装填G1、M1、S1、CCR1和CCR2，其装填体积比为5：35：30：15：15，其杂质脱除率如表4所示。

实施例3

本实施例中原料油及试验条件与实施例1相同，反应器从前至后依次装填G1、M1、S2和CCR1，其装填体积比为5：35：30：30，其杂质脱除率如表4所示。

对比例3

根据实施例3的方法实施渣油加氢处理，所不同的是，反应器从前至后依次装填G1、M2、S2和CCR2，其装填体积比为5：35：30：30，其杂质脱除率如表4所示。

表3

反应温度，℃	385
		氢分压，MPa	14.0
氢油比(体积)	600
		液时空速，hr^-1	0.25

表4

杂质脱除率，重量％	实施例1	对比例1	实施例2	对比例2	实施例3	对比例3
							S	92.2	89.1	93.7	89.7	91.5	87.6
CCR	69.7	66.2	72.1	67.4	68.9	64.3
							M	87.5	85.8	88.0	86.4	87.3	84.9

由上述实施例和对比例可以看出，在渣油加氢处理过程中，采用本发明提供的渣油加氢处理催化剂级配方法，能够显著提高脱残炭率。具体地，通过将实施例1与对比例1进行比较可以看出，按照本发明的方法对渣油加氢处理催化剂的酸量进行优化后的实施例1所获得的脱残炭率提高了3.5个百分点；通过将实施例2与对比例2进行比较可以看出，按照本发明的方法对渣油加氢处理催化剂的酸量进行优化后的实施例2所获得的脱残炭率提高了4.7个百分点；通过将实施例3与对比例3进行比较可以看出，按照本发明的方法对渣油加氢处理催化剂的酸量进行优化后的实施例3所获得的脱残炭率提高了4.6个百分点。

Claims

1.一种渣油加氢处理催化剂级配方法，该方法包括在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，其特征在于，沿物流方向各催化剂的总酸量逐渐增加，Lewis酸占总酸的比例逐渐减小，Bronsted酸占总酸的比例逐渐增大，沿物流方向各催化剂中Bronsted酸占总酸的比例依次增加0.1-10摩尔％，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的Lewis酸总量占总酸的比例大于65摩尔％。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为1-20体积％，所述加氢脱金属催化剂的装填量为5-55体积％，所述加氢脱硫催化剂的装填量为5-55体积％，所述加氢脱残炭催化剂的装填量为5-55体积％。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，以所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为2-15体积％，所述加氢脱金属催化剂的装填量为20-50体积％，所述加氢脱硫催化剂的装填量为10-50体积％，所述加氢脱残炭催化剂的装填量为10-50体积％。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属催化剂、所述加氢脱硫催化剂和所述加氢脱残炭催化剂各自装填一种或多种。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述加氢脱残炭催化剂装填两种。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总酸量为0.01-5mmol/g。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总酸量为0.03-2mmol/g。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的总酸量为0.05-1mmol/g。

9.根据权利要求1和5-8中任意一项所述的方法，其中，沿物流方向各催化剂的总酸量依次增加0.01-0.5mmol/g。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，沿物流方向各催化剂的总酸量依次增加0.03-0.3mmol/g。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，沿物流方向各催化剂中Bronsted酸占总酸的比例依次增加0.5-5摩尔％。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述渣油加氢处理装置中装填的催化剂的Lewis酸总量占总酸的比例为80-99摩尔％。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，沿物流方向各催化剂的活性金属组分含量逐渐增大，孔径逐渐减小，粒径逐渐减小。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述加氢保护催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为0-12重量％，平均孔径为18-30nm，粒径为1.3-50mm；所述加氢脱金属催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为6-15重量％，平均孔径为10-20nm，粒径为0.8-5mm；所述加氢脱硫催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为8-25重量％，平均孔径为8-15nm，粒径为0.6-2mm；所述加氢脱残炭催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为10-30重量％，平均孔径为0.5-15nm，粒径为0.5-2mm。

15.一种渣油加氢处理方法，该方法包括将渣油注入渣油加氢处理装置中进行加氢处理，其特征在于，所述渣油加氢处理装置中的催化剂按照权利要求1-14中任意一项所述的级配方法进行装填。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述加氢处理的条件包括：反应温度为300-460℃，反应压力为6-25MPa，液时体积空速为0.1-1h^-1，氢油体积比为250-1500。

17.根据权利要求16所述的方法，其中，所述加氢处理的条件包括：反应温度为350-440℃，反应压力为12-20MPa，液时体积空速为0.2-0.4h^-1，氢油体积比为300-1000。