CN112300833B - 一种生产低硫残渣型船燃的方法 - Google Patents

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Abstract

一种生产低硫残渣型船燃的方法，所述方法包括在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂，至少有一种催化剂具有以下特征：含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8‑25重量％，第VIII族金属的含量为2‑7重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3‑3.0。本发明提供的方法，具有良好的加氢活性以及更好的反应稳定性，可以长周期生产优质低硫残渣型船燃。

Description

一种生产低硫残渣型船燃的方法
技术领域
本发明涉及一种在氢气的存下，对渣油进行处理生产低硫残渣型船燃的方法。
背景技术
随着全球环境问题的不断加剧，国内外相继出台了环保法规对船用燃料油(以下简称船燃)的硫含量进行限制。国际海事组织(International Maritime Organization，简称IMO)要求自2020年1月1日起行驶在普通区域的船舶使用燃料油的硫含量不高于0.5重量％。
针对船燃低硫化的趋势，一般认为船商有四个应对措施：(1)低硫残渣型船燃替代方案；(2)低硫轻质船燃替代方案；(3)采用LNG燃料；(4)安装废气清洗系统(EGC)。其中低硫残渣型船燃将是主要解决方案，也是船商的首选方案，在市场将占有较大比例，但全球供应受资源限制将形成缺口。
目前市场主要以高硫残渣型船燃和MGO为主，其中高硫残渣型船燃约占比85％左右，MGO约占比15％左右。IMO2020年限硫政策实施后，预计开始时低硫残渣型船燃会占消费总量的45％左右，远期则占40％左右，即低硫残渣型船燃将会有9500万吨/年左右的缺口。
目前高硫残渣型船燃主要由调合的办法生产，调合组分主要来源于炼厂中难于处理的高硫渣油以及催化油浆、低品质的二次加工馏分油等非理想副产物，调合的重点是黏度、稳定性、金属铝和硅的含量(催化油浆中的催化剂粉末)满足质量要求。高硫渣油主要包括炼厂的常压渣油、减压渣油和减粘渣油等，稀释油组分主要包括催化油浆、催化循环油、催化柴油、焦化蜡油、乙烯焦油、润滑油溶剂精制抽出油等。
采用目前的调合组分直接生产硫含量不大于0.5重量％的残渣型船燃比较困难，必须采用低硫渣油调合生产，但低硫直馏渣油价格高，调合生产残渣型船燃，将大幅度提高残渣型船燃生产成本。并且，现有技术中，用含硫或高硫渣油生产低硫残渣型船燃或其调合组分，也存在质量过剩或成本过高的问题。
CN107583659A公开了一种汽油选择性加氢脱硫催化剂，通过非恒定pH交替滴定的方法制备了含有锌铝尖晶石的复合氧化铝载体，由此负载钴、钼后制备的催化剂在汽油加氢脱硫过程中具有良好的选择性和反应稳定性。
CN1252220C提供了一种重、渣油固定床加氢处理方法，其特征在于加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂之间设置加氢脱残炭催化剂，加氢脱残炭催化剂的孔径大于加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂，构成双程级配方案，但该方法反应活性提高不明显。
此外，现有技术中，针对渣油加氢装置的改进，一般致力于提高催化剂或是催化剂级配的活性稳定性，对反应选择性重视不足。
发明内容
本发明的目的是为了克服将现有技术中，高硫渣油原料用于生产低硫残渣型船燃或其调合组分过程中反应选择性和活性稳定性不好的缺陷，提供一种生产低硫残渣型船燃的方法，以提高整个过程的经济性。
本发明提供的生产低硫残渣型船燃的方法为：渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂，其中，加氢脱金属催化剂、加氢脱金属脱硫催化剂中至少一种催化剂具有以下特征：含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8-25重量％，第VIII族金属的含量为2-7重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3-3.0。
在优选的情况下，所述的比值Q＝F630/F500为1.4-2.8。
在优选的情况下，该催化剂中所述载体为含氧化铝的载体。该催化剂中所述第VIB族金属为钼和/或钨；所述第VIII族金属为钴和/或镍。
进一步优选，所述第VIB族金属为钼，第VIII族金属为钴或镍。
为了获得更好的重油加氢活性和稳定性，优选该催化剂所述载体还含有硫，且硫在所述载体中的含量，以元素计并以该载体的总重量为基准，为0.7-3.0重量％。
在本发明其中一种优选的实施方式中，以渣油加氢处理装置中装填的催化剂总体积为基准，加氢保护催化剂的装填量为1-20体积％，加氢脱金属催化剂的装填量为20-80体积％，加氢脱金属脱硫催化剂的装填量为10-70体积％。
在本发明其中一种优选的实施方式中，以渣油加氢处理单元中装填的催化剂总体积为基准，加氢保护催化剂的装填量为2-15体积％，加氢脱金属催化剂的装填量为30-70体积％，加氢脱金属脱硫催化剂的装填量为20-60体积％。
在本发明其中一种优选的实施方式中，所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属催化剂和所述加氢脱金属脱硫催化剂各自装填一种或多种。
在进一步优选的实施方式中，所述加氢脱金属催化剂和所述加氢脱金属脱硫催化剂各自装填一种或多种催化剂均具有以下特征：含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8-25重量％，第VIII族金属的含量为2-7重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3-3.0。优选，所述的比值Q＝F630/F500为1.4-2.8。
在优选的情况下，上述催化剂中所述载体为含氧化铝的载体。上述催化剂中所述第VIB族金属为钼和/或钨；所述第VIII族金属为钴和/或镍。进一步优选，所述第VIB族金属为钼，第VIII族金属为钴或镍。
在优选的情况下，上述催化剂所述载体还含有硫，且硫在所述载体中的含量，以元素计并以该载体的总重量为基准，为0.7-3.0重量％。
本发明的发明人深入研究发现，尽管形成尖晶石结构会影响催化剂的初始活性，但形成适量尖晶石结构，不仅不会给催化剂的总活性带来太大的影响，而且随着催化剂参与反应进程的延伸，所形成尖晶石结构还会逐步释放反应活性，使得本发明的催化剂的活性稳定性更好，从而在满足基本活性要求的前提下，大大地提高了催化剂的使用寿命，提高了生产效率。
试验表明，代表尖晶石结构在催化剂中的含量的上述比值Q为1.3-3.0时，催化剂能够获得较好的初始活性和更好的活性稳定性，优选比值Q为1.4-2.8。当Q值低于1.3时，活性稳定性的提高不明显；当Q值大于3.0时，初始活性过低，影响催化剂的正常使用。
在优选的情况下，前述具有一定尖晶石结构的催化剂可通过下述方法进行制备，包括下列步骤：
S1：处理所述载体，其中该载体为含氧化铝的载体，更优选为氧化铝载体；
S2：用含有所述金属组分的溶液浸渍该载体一定的时间，然后滤出并干燥该载体；及
S3：将得自步骤S2的产物在600-800℃的温度下活化1-10小时。
在所述的制备过程中，通过S3步骤在600-800℃的温度下活化1-10小时，能够形成具有前述尖晶石结构的催化剂。活化温度过低或者活化时间过短，所得催化剂中尖晶石含量过低，活性稳定性提升效果不明显；活化温度过高或者活化时间过长，所得催化剂中尖晶石含量过高，影响催化剂的初始活性。
在进一步优选的情况下，所述活化温度为610-780℃，更优选为630-750℃,最优选为650-730℃。本领域的技术人员应当可以根据不同的活化温度，选择适当的活化时间。
在本发明中，上述活化是指本领域常规的活化，这种活化可由环境温度升高至活化温度，也可以由浸渍金属组分之后的干燥温度直接升高至活化温度，对此没有特别的限定。活化时的升温速率可以为50-600℃/小时，优选为100-550℃/小时。
在优选的情况下，处理载体的步骤S1包括向载体中引入硫源，然后干燥并焙烧。这里所述的引入是指用含有硫源的水溶液浸渍所述载体。
在其中一种实施方式中，在载体成型之前，将拟薄水铝石与硫源和水混合。所述硫源的用量，使得最终载体中硫按元素计的含量分别为0.7-3.0重量％。所述水的用量应使含有硫源的溶液与拟薄水铝石混合后所形成的物料，足以满足后续成型的需要。所述足以满足后续成型需要是指混合物料中的水/粉比例要合适，这是本领域技术人员熟知的。
作为一种选择，硫源的引入也可以与金属组分的引入同步进行。
作为一种选择，如果所选择的载体本身就含有上述量的硫，则仅需要将该载体在高温下焙烧一定时间。
作为硫源，其可以为硫酸、金属硫酸盐中的一种或几种。硫源的用量，使得最终得到的载体中，以元素计并以该载体的总重量为基准，含有0.7-3.0重量％的硫。
在其中一种具体实施方式中，引入硫源之后的载体在100-150℃、优选在110-120℃的温度下干燥1-6小时、优选2-3小时，然后在600-1000℃、优选700-900℃、更优选800-850℃的温度下焙烧1-10小时、优选2-8小时、更优选为2.5-5小时。
在本发明中，视不同的需要，催化剂的载体可以制成各种易于操作的成型物，例如球形、蜂窝状、鸟巢状、片剂或条形(如三叶草、蝶形、圆柱形等)。
在本发明中，用含有金属组分的溶液浸渍载体一定的时间，是指用含有所述金属组分的氧化物或者盐的水溶液浸渍载体一定时间，以确保最终制得的催化剂中含有上述含量的各金属组分的氧化物。
作为一种选择，所述金属组分的氧化物或者盐的水溶液中还可以含有氨水、磷酸或者柠檬酸等，以促进金属组分的引入。
在本发明中，当本发明的催化剂含有助剂时，所述助剂的引入方法可以是常规的任意方法，比如可以单独配制成含助剂的溶液后浸渍载体的方法，也可用含有金属组分和助剂的混合溶液浸渍所述载体；可以单次引入，也可以多次引入；每次引入之后都包括干燥、焙烧或不焙烧的步骤。
在优选的情况下，当所述金属组分为钼时，其氧化物或者盐为选自氧化钼、钼酸铵、仲钼酸铵中的一种或多种；当所述金属组分为钨时，其氧化物或者盐为选自氧化钨、钨酸铵、仲钨酸铵中的一种或多种；当所述金属组分为钴时，其氧化物或者盐为选自硝酸钴、硫酸钴、碱式碳酸钴中的一种或多种；当所述金属组分为镍时，其氧化物或者盐为选自硝酸镍、硫酸镍、碱式碳酸镍中的一种或多种。当然，本领域的普通技术人员也可以结合具体情况，选择这些金属的其它水溶性盐或者络合物盐，对此没有特别的限制。
在优选的情况下，在S2步骤中，干燥温度为60-150℃，干燥时间为1-5小时。
在本发明中，除了具有“含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8-30重量％，第VIII族金属的含量为2-8重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3-3.0”特征的催化剂外，其余所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂可以选自本领域常规的商业催化剂或采用其他常规方法制备的催化剂，如采用由中国石化石油化工科学研究院开发的RG系列、RDM系列商业催化剂。上述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂的活性金属组分可以选自第VIB族和/或第VIII族非贵金属，优选为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼的组合，以活性金属组分的氧化物计，所述活性金属组分的含量为0-30重量％，优选为0-25重量％。其载体可以选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。所述载体中可加入硼、锗、锆、磷、氯和氟等至少一种元素进行改性。上述催化剂的形状可以呈挤出物或球形，其粒径可以为0.5-50mm。
在本发明中，所述粒径是指颗粒横截面上的两个不同点之间的最大直线距离，当催化剂颗粒为球形时，则所述粒径是指该颗粒的直径。
本发明中，优选所述渣油加氢处理催化剂(包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂)的堆密度为0.3-1.2g/cm3，平均孔径为6-30nm，比表面积为50-400m2/g。
根据本发明的一种优选实施方式，沿物流方向各催化剂的活性金属组分含量逐渐增大，孔径逐渐减小，粒径逐渐减小。
进一步优选地，所述加氢保护催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为0-15重量％，平均孔径为18-30nm，粒径为1.3-50mm。
进一步优选地，所述加氢脱金属催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为10-25重量％，平均孔径为10-20nm，粒径为0.8-5mm。
进一步优选地，所述加氢脱金属脱硫催化剂的金属组分含量(以金属氧化物计)为13-32重量％，平均孔径为9-16nm，粒径为0.6-2mm。
本发明所述的方法中，优选所述渣油加氢处理装置为本领域常规的固定床渣油加氢装置。
在所述渣油加氢处理装置中，渣油原料和氢气经混合后进入固定床渣油加氢装置并依次与加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂接触进行反应，反应后的油气进入后续的分离装置进行分离。
在本发明中，所述渣油加氢处理过程可以采用本领域常规的渣油加氢处理条件操作。优选情况下，所述渣油加氢处理的条件包括：反应温度为300-460℃，更优选为350-440℃；反应压力为6-25MPa，更优选为12-20MPa；液时体积空速为0.1-1h-1，更优选为0.2-0.4h-1；氢油体积比为250-1500，更优选为300-1000。在本发明中，压力是指绝对压力。
在本发明中，所述渣油原料选自常压渣油、减压渣油、脱沥青油、脱固油浆、煤焦油和煤液化渣油中的一种或多种。优选，所述渣油原料的硫含量不大于4.0重量％，进一步优选不大于3.0重量％。
本发明提供的生产低硫残渣型船燃的方法，采用了优选的催化剂级配方式，能在满足脱硫活性要求的前提下，保留其残炭值，显著提高了生产低硫残渣型船燃的适应性和选择性，并且本发明的方法，具有良好的加氢活性以及更好的反应稳定性，长周期生产优质低硫残渣型船燃，降低了成本，提高了过程经济性。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
以下通过实施例和对比例对本发明作进一步说明，但不应理解为对本发明的限定。
以下实施例和对比例中，由X射线荧光光谱法(XRF)测定催化剂的组成，具体方法见石油化工分析方法RIPP133-90。
以下实施例和对比例中，由低温氮吸附法测定载体的比表面、孔容和孔径分布，具体方法见石油化工分析方法RIPP151-90。
以下实施例和对比例中，由紫外可见光光谱法(DRUVS)测定催化剂中镍或钴铝尖晶石结构的形成情况。仪器采用安捷伦公司的Cary300紫外可见光分析仪，波长范围：190nm-1100nm，波长精度：±0.1nm，波长再现性：±0.1nm，基线稳定性：0.0003/h，杂散光：0.02％以下，光度计精度：±0.003。
以下实施例和对比例中，用G表示加氢保护催化剂，M表示加氢脱金属催化剂，MS表示加氢脱金属脱硫催化剂，S表示加氢脱硫催化剂，CCR表示加氢脱残炭催化剂，字母后面的序号1和2代表不同的催化剂，例如M1和M2分别表示两种加氢脱金属催化剂，加氢脱金属脱硫催化剂也用同样的方式进行区别。
加氢保护催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱残炭催化剂采用常规方式制备，具体组成和性质见表1。
加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂由以下制备过程得到，具体组成和性质见表1。
M1、M2制备过程：
将1千克长岭催化剂厂生产的拟薄水铝石干胶粉RPB90和30克的田菁粉混合均匀，在室温下将该混合物与1.1升重量百分比浓度为2.7％的硫酸水溶液混合均匀，整理成型后，经120℃干燥3小时后，于850℃焙烧3小时得到载体Z1。称取载体Z1 100克，用220毫升含钼酸铵、硝酸镍的氨水混合溶液浸渍1小时，过滤后于120℃烘干2小时。将干燥后的催化剂进行活化，以300℃/小时升温至650℃，在650℃恒温3小时制得催化剂M1。
M2制备过程与M1的制备过程基本相同，区别在于在载体制备过程中没有加入硫酸水溶液。以及在烘干浸渍催化剂后，采用常规方法，将干燥后催化剂以300℃/小时升温至400℃，在400℃恒温3小时制得催化剂M2。
MS1、MS2、MS3制备过程：
将1千克长岭催化剂厂生产的拟薄水铝石干胶粉RPB100和30克田菁粉混合均匀，加入1.2升重量百分比浓度为3.3％的硫酸水溶液混合均匀，整理成型后，经110℃干燥2小时后，于820℃焙烧3小时得到载体Z2。称取载体Z2 100克，用110毫升含氧化钼、硝酸镍及磷酸的混合溶液浸渍0.5小时，于120℃烘干2小时。将干燥后的催化剂进行活化，以350℃/小时升温至700℃，在700℃恒温3小时制得催化剂MS1。
MS2制备过程与MS1的制备过程基本相同，区别在于在载体制备过程中没有加入硫酸水溶液。并且同样将干燥后的催化剂进行活化，以350℃/小时升温至700℃，在700℃恒温3小时制得催化剂MS2。
MS3制备过程与MS1的制备过程基本相同，区别在于在载体制备过程中没有加入硫酸水溶液，加入了1.2升重量百分比浓度为1％的硝酸水溶液。以及在烘干浸渍催化剂后，采用常规方法，将干燥后催化剂以300℃/小时升温至450℃，在450℃恒温3小时制得催化剂MS3。
表1
Figure BDA0002149231280000111
以下实施例和对比例中使用的渣油原料性质如表2所示。
表2
性质 渣油原料
密度(20℃)/(g/cm<sup>3</sup>) 0.9763
粘度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 81.58
MCR/(重量％) 13.10
硫含量/(重量％) 2.90
氮含量/(重量％) 0.32
(Ni+V)含量/(μg/g) 82.1
四组分/(重量％)
饱和烃 32.0
芳烃 42.0
胶质 22.5
沥青质(C<sub>7</sub>不溶物) 3.5
实施例1
渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M1、加氢脱金属脱硫催化剂MS1，其装填体积比为10：45：45。渣油加氢处理的条件如表3所示，运转200h时的杂质脱除率和氢耗如表4所示，之后以加氢渣油硫含量为0.50重量％调整反应温度，达到设定值405℃时停工，记录运转时间如表4所示。
实施例2
渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M2、加氢脱金属脱硫催化剂MS2，其装填体积比为10：45：45。重油加氢处理的条件如表3所示，运转200h时的杂质脱除率和氢耗如表4所示，之后以加氢渣油硫含量为0.50重量％调整反应温度，达到设定值405℃时停工，记录运转时间如表4所示。
实施例3
渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M1、加氢脱金属脱硫催化剂MS3，其装填体积比为10：45：45。重油加氢处理的条件如表3所示，运转200h时的杂质脱除率和氢耗如表4所示，之后以加氢渣油硫含量为0.50重量％调整反应温度，达到设定值405℃时停工，记录运转时间如表4所示。
对比例1
渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M2、加氢脱金属脱硫催化剂MS3，其装填体积比为10：45：45。重油加氢处理的条件如表3所示，运转200h时的杂质脱除率和氢耗如表4所示，之后以加氢渣油硫含量为0.50重量％调整反应温度，达到设定值405℃时停工，记录运转时间如表4所示。
对比例2
渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂G1、加氢脱金属催化剂M2、加氢脱硫催化剂S1和加氢脱残炭催化剂CCR1，其装填体积比为10：45：25：20。渣油加氢处理的条件如表3所示，运转200h时的杂质脱除率和氢耗如表4所示，之后以脱残炭率为70％调整反应温度，达到设定值405℃时停工，记录运转时间如表4所示。
表3
反应温度，℃ 380
氢分压，MPa 15.0
氢油比(体积) 600
液时空速，hr<sup>-1</sup> 0.20
表4
Figure BDA0002149231280000131
由上述实施例1和对比例1可以看出，在渣油加氢处理过程中，采用本发明提供的催化剂级配方法，与级配常规加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫的方案相比，本发明提供的方法的反应活性高，且其反应活性稳定性显著提高，有效延长了装置的运转周期。
由上述实施例1和对比例2可以看出，在渣油加氢处理过程中，采用本发明提供的催化剂级配方法，与常规的级配方案，即加氢保护剂，加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭剂的方案相比，本发明提供的方法，在脱硫率相当时，其脱残炭率和脱氮率明显降低，有效提高了反应的选择性，降低了过程的氢耗，从而显著提高了过程的经济性。

Claims (14)

1.一种生产低硫残渣型船燃的方法，渣油原料进入渣油加氢处理装置，在渣油加氢处理反应条件下进行反应，在渣油加氢处理装置中沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂，以渣油加氢处理装置中装填的催化剂总体积为基准，加氢保护催化剂的装填量为1-20体积％，加氢脱金属催化剂的装填量为20-80体积％，加氢脱金属脱硫催化剂的装填量为10-70体积％，其中，加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂中至少一种催化剂具有以下特征：含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8-25重量％，第VIII族金属的含量为2-7重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3-3.0。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述比值Q＝F630/F500为1.4-2.8。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述载体为含氧化铝的载体；所述第VIB族金属为钼和/或钨；所述第VIII族金属为钴和/或镍。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第VIB族金属为钼，第VIII族金属为钴或镍。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所述载体还含有硫，且硫在所述载体中的含量，以元素计并以该载体的总重量为基准，为0.7-3.0重量％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以渣油加氢处理装置中装填的催化剂总体积为基准，加氢保护催化剂的装填量为2-15体积％，加氢脱金属催化剂的装填量为30-70体积％，加氢脱金属脱硫催化剂的装填量为20-60体积％。
7.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于，所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属催化剂和所述加氢脱金属脱硫催化剂各自装填一种或多种。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述加氢脱金属催化剂和所述加氢脱金属脱硫催化剂各自装填一种或多种催化剂均具有以下特征：含有载体及负载在载体上的金属组分，该金属组分包括至少一种第VIB族金属和至少一种第VIII族金属，以氧化物计并以该催化剂的总重量为基准，第VIB族金属的含量为8-25重量％，第VIII族金属的含量为2-7重量％，该催化剂经漫反射紫外可见光谱DRUVS测量时，630nm与500nm处的吸光度分别为F630和F500，且二者的比值Q＝F630/F500为1.3-3.0。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，沿物流方向各催化剂的活性金属组分含量逐渐增大，孔径逐渐减小，粒径逐渐减小。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述加氢保护催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为0-15重量％，平均孔径为18-30nm，粒径为1.3-50mm；所述加氢脱金属催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为10-25重量％，平均孔径为10-20nm，粒径为0.8-5mm；所述加氢脱金属脱硫催化剂的金属组分以金属氧化物计的含量为13-32重量％，平均孔径为9-16nm，粒径为0.6-2mm。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述渣油原料选自常压渣油、减压渣油、脱沥青油、脱固油浆、煤焦油和煤液化渣油中的一种或多种。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述渣油原料的硫含量不大于4.0重量％。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述渣油加氢处理反应条件包括：反应温度为300-460℃，反应压力为6-25MPa，液时体积空速为0.1-1h-1，氢油体积比为250-1500。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述渣油加氢处理反应条件包括：反应温度为350-440℃，反应压力为12-20MPa，液时体积空速为0.2-0.4h-1，氢油体积比为300-1000。
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