CN105524653B - 一种渣油加氢处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种渣油加氢处理方法，在包括加氢脱硫反应区、加氢脱金属反应区、第一高压分离器、第二高压分离器、第三高压分离器和分馏系统的装置中进行，将加氢脱硫反应区产生的流出物注入第三高压分离器进行分离，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物和氢气注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将所述加氢脱金属反应区产生的流出物注入第一高压分离器进行分离，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物和氢气注入所述加氢脱硫反应区进行反应。本发明提供的渣油加氢处理方法可以明显改善杂质脱除率、产品分布和操作稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及一种渣油加氢处理方法。
背景技术
世界原油的重、劣质化日益严重而市场对轻质油品的需求持续增长，因此重油加氢作为重油改质和轻质化的有效手段，已经成为炼油工业的发展重点之一。目前工业上最常用的重油加氢技术包括固定床技术和沸腾床技术，其中沸腾床加氢技术可在线加入和取出催化剂，因此可加工高金属含量、高残炭值的重、劣质原料，且催化剂性能可以在整个操作周期保持恒定。另外沸腾床加氢技术还具有反应器温度易控且均匀，压降低且恒定，可达到较高的转化率和较长的操作周期等优点。但沸腾床加氢技术也存在较明显的缺点，突出反映在其催化反应效率较低和产品质量较差。
解决上述问题的一个思路是提高沸腾床反应器的催化剂浓度，沸腾床渣油加氢反应器为三相流化床，催化剂的浓度受气相和液相相含率的影响。降低气相和液相的相含率，可以提高催化剂的浓度。但是降低液含率会降低液体在反应器内的停留时间，而降低气含率可能会导致反应器内供氢不足。因此需要对三相的相含率进行综合考虑，使反应效果最优化。
解决上述问题的另一个思路是优化沸腾床渣油加氢催化剂的级配工艺。渣油加氢工艺的催化剂级配技术应根据重油的组成特点和反应历程进行优化。重、渣油原料组成一般具有以下特点：金属、硫和氮等杂质含量高，沥青质含量高，分子大小分布较宽。实际上，胶质和沥青质中富集了原油中大部分的杂原子，要脱除渣油中的杂原子，必须将胶质和沥青质大分子解聚。沥青质分子的大小分布从数纳米到数百纳米不等，如果催化剂活性中心的间距小于沥青质分子，则沥青质分子很难通过扩散与催化剂的活性中心接触，而主要是吸附在催化剂的外表面或孔口，随着反应的进行只能因热缩合形成焦炭，导致催化剂失活。大孔催化剂有利于沥青质的脱除，但催化剂的孔径与比表面互为负相关，即平均孔径大的催化剂，其比表面积就小。因此为了兼顾这种性质，催化剂需要有合理的孔分布。
固定床渣油加氢的研究结果表明渣油加氢比较合理的反应过程为先将胶质和沥青质分子进行适度的转化(包括饱和、开环和氢解等)，然后主要进行加氢脱金属反应，再进行加氢脱硫和加氢脱氮反应。在这些反应过程中重、渣油分子逐渐变小，所需的最佳催化剂孔径也逐渐变小。所以现有固定床渣油加氢工艺的催化剂级配原则如下：沿物流方向催化剂粒径由大到小，孔径由大到小，孔隙率由大到小，活性由低到高。现有沸腾床渣油加氢工艺一般也借鉴了固定床渣油加氢催化剂的级配思路。在沸腾床加氢工艺中，由于反应器内物料处于三相返混状态，因此单个反应器内一般只使用一种沸腾床加氢催化剂，在单个反应器中实现多功能催化剂的级配难度较高。现有沸腾床中不同催化剂级配的技术一般是通过多段反应器来实现的，其中最典型的是两段沸腾床加氢技术：第一段沸腾床主要实现加氢脱金属功能，第二段沸腾床主要实现加氢脱硫功能。
US4212729A公开了一种两段重油沸腾床加氢处理方法，第一段反应区采用大孔的加氢脱金属催化剂，活性组分为ⅥB族和/或第Ⅷ族金属元素；第二段反应区采用加氢脱硫催化剂，活性组分为ⅥB族金属元素，其孔容为0.5～0.9ml/g，比表面为150～300m2/g，主要孔容分布在8～13nm。
与固定床渣油加氢工艺相比，沸腾床渣油加氢工艺的催化剂浓度更低，而其反应温度却更高。这两个特点表明在沸腾床反应器中热裂化反应所占比例更高，而热裂化反应的典型特征就是原料轻质化和重质化同时进行，一部分原料裂化为轻质的汽柴油，而一部分稠环芳烃、沥青质和胶质大分子则可能发生脱氢的缩聚反应，生成更重的大分子，情况严重时这些缩聚物会以淤泥状析出并逐渐堵塞装置，甚至导致装置停工。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有的渣油加氢处理方法中容易产生装置堵塞、且汽油和柴油的收率较低的缺陷，提供一种新的渣油加氢处理方法。
本发明提供了一种渣油加氢处理方法，该方法在渣油加氢处理装置中进行，所述渣油加氢处理装置包括加氢脱硫反应区、加氢脱金属反应区、第一高压分离器、第二高压分离器、第三高压分离器和分馏系统，其中，所述方法包括：将加氢脱硫反应区产生的流出物注入第三高压分离器进行分离，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物和氢气注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将所述加氢脱金属反应区产生的流出物注入第一高压分离器进行分离，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物和氢气注入所述加氢脱硫反应区进行反应，将由所述第一高压分离器分离出的气相流出物和由所述第三高压分离器分离出的气相流出物注入第二高压分离器进行分离，并将由所述第二高压分离器分离出的液相流出物以及由所述第一高压分离器分离出的另一部分液相流出物注入所述分馏系统中进行分馏。
在本发明提供的所述渣油加氢处理方法中，一方面取消了循环氢系统，依靠大量液体循环把溶解氢带入反应器内，反应器内基本为固液两相体系，提高了反应器内的催化剂浓度；另一方面把分馏系统设置在加氢脱金属反应区之后，强化了劣质渣油中胶质和沥青质等大分子的转化。因而，以上两个方面的组合优化降低了设备投资，提高了反应器的反应效率，改善了产品分布，降低了“淤泥”出现的风险。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明提供的渣油加氢处理方法的一种实施方式的流程示意图；
图2是本发明提供的渣油加氢处理方法的一种优选实施方式的流程示意图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本文中披露的所有范围都包含端点并且是可独立结合的。本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。
本发明提供的所述渣油加氢处理方法在渣油加氢处理装置中进行，所述渣油加氢处理装置包括加氢脱硫反应区、加氢脱金属反应区、第一高压分离器、第二高压分离器、第三高压分离器和分馏系统。所述渣油加氢处理方法包括：将加氢脱硫反应区产生的流出物注入第三高压分离器进行分离，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物和氢气注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将所述加氢脱金属反应区产生的流出物注入第一高压分离器进行分离，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物和氢气注入所述加氢脱硫反应区进行反应，将由所述第一高压分离器分离出的气相流出物和由所述第三高压分离器分离出的气相流出物注入第二高压分离器进行分离，并将由所述第二高压分离器分离出的液相流出物以及由所述第一高压分离器分离出的另一部分液相流出物注入所述分馏系统中进行分馏。
在本发明提供的所述方法中，所采用的氢气物流均为新鲜的氢气，也就是说，本发明中取消了循环氢系统，通过第二高压分离器分离出的含氢气的气相流出物直接排出装置，不直接进行循环使用。
在本发明提供的所述方法中，以第一高压分离器分离出的液相流出物返回加氢脱硫反应区的物料为循环物料，以注入加氢脱金属反应区的渣油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比可以为1-8：1，优选为3-6：1。
在本发明提供的所述方法中，所述加氢脱金属反应区和所述加氢脱硫反应区可以不单独设置循环泵，而可以靠循环物料及渣油原料将反应系统内的催化剂流化起来，因而，与传统的多段沸腾床工艺相比，本发明提供的所述方法至少可以节省一个循环泵。
在优选情况下，所述渣油加氢处理方法还包括：在所述第一高压分离器的分离过程中，向所述第一高压分离器中注入氢气进行气提；和/或在所述第三高压分离器的分离过程中，向所述第三高压分离器中注入氢气进行气提。最优选地，在所述第一高压分离器和所述第三高压分离器的分离过程中，分别向所述第一高压分离器所述第三高压分离器中注入氢气进行气提。在这种情况下，一方面可以提高轻烃的分离效果，同时脱除反应系统中的硫化氢和氨；另一方面还可以促进氢气在油中溶解，降低后续反应器中的气含量，提高后续反应的效率。
在本发明中，分别向所述第一高压分离器和所述第三高压分离器中注入的氢气(也即气提氢)的量并没有特别限制，可根据反应流出物的分布和分离效果的要求进行具体优化。优选地，所述气提氢与其气提油的标准状态氢油体积比(下文称为气提氢氢油比)可以分别为5-100：1，优选为10-50：1。
在优选情况下，所述渣油加氢处理方法还包括：将由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油(馏程范围为350℃-530℃)和/或至少部分加氢渣油(馏程范围为530℃-终馏点)循环注入所述加氢脱硫反应区进行进一步反应。
在本发明提供的所述方法中，优选地，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物和氢气混合后注入所述加氢脱金属反应区中。
在本发明提供的所述方法中，优选地，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物、氢气以及任选的由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣油混合后注入所述加氢脱硫反应区进行反应。
在本发明提供的所述方法中，在所述加氢脱金属反应区和/或所述加氢脱硫反应区的反应过程中，还可以补充注入氢气。补充注入的氢气可以通过一个或多个入口注入，其总注入量与渣油原料的标准状态氢油体积比(下文称为补充氢氢油比)可以分别为5-100：1，优选为20-50：1。
在本发明中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区各自优选为沸腾床反应器。进一步优选地，所述加氢脱硫反应区和加氢脱金属反应区可以根据需要设置一个或多个沸腾床反应器。
在本发明中，优选地，所述加氢脱金属反应区采用具有双峰分布的孔结构的加氢脱金属催化剂，所述加氢脱金属催化剂的孔分布在10-30nm有一个特征峰，在100nm以上有另外一个特征峰。进一步优选地，所述加氢脱金属反应区采用的加氢脱金属催化剂具有如下性质：孔容为0.7-1.6ml/g，比表面积为50-300m2/g；在所述加氢脱金属催化剂的孔结构中，孔直径在10-30nm的孔容占总孔容的55％-80％，孔直径在300-500nm的孔容占总孔容的10％-35％。在所述加氢脱金属催化剂的孔结构中，所述加氢脱金属催化剂可以含有1-10重量％的第VIB族金属氧化物和0.2-9重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。优选地，所述加氢脱金属催化剂含有2-7重量％的第VIB族金属氧化物和0.4-6重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。进一步优选地，所述加氢脱金属催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。所述加氢脱金属催化剂中的载体可以为本领域常规的载体，例如氧化铝载体。
在本发明中，优选地，所述加氢脱硫反应区采用的加氢脱硫催化剂具有如下性质：孔容为0.5-1.4ml/g，比表面积为150-350m2/g；所述加氢脱硫催化剂具有双峰分布的孔结构，孔直径在10-20nm的孔容占总孔容的比例大于50％，孔直径大于100nm的孔容占总孔容的5-30％。在所述加氢脱硫催化剂中，所述加氢脱硫催化剂可以含有2-20重量％的第VIB族金属氧化物和0.4-10重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。优选地，所述加氢脱硫催化剂含有5-15重量％的第VIB族金属氧化物和0.5-5重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。进一步优选地，所述加氢脱硫催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。所述加氢脱硫催化剂中的载体可以为本领域常规的载体，例如氧化铝载体。
在本发明中，第VIB族金属优选为钼和/或钨，第VIII族金属优选为镍和/或钴。最优选地，所述第VIII族金属氧化物为MoO3，所述第VIII族金属氧化物为NiO。
在本发明中，进一步优选地，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分的含量百分比例比所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分的含量百分比例高1-15个百分点，更优选高3-12个百分点。
在本发明中，在所述加氢脱金属反应区和所述加氢脱硫反应区中，所述加氢反应的条件没有特别的限定，可以按照常规的沸腾床加氢反应条件实施。在优选情况下，所述加氢脱金属反应区的反应温度比所述加氢脱硫反应区的反应温度低5-20℃。如果需要，可以在所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区之间设置换热器。所述加氢脱金属反应区和所述加氢脱硫反应区的反应条件各自可以包括：温度为300-470℃，优选为390-430℃；氢分压为6-25MPa，优选为14-20MPa；液时体积空速为0.05-4h-1，优选为0.1-1h-1；氢油体积比为10-100，优选为15-50，更优选为25-40。在本发明中，压力是指绝对压力；所述氢油体积比是指氢气在标准大气压下的体积与渣油的体积比。在所述加氢脱金属反应区中，氢油体积比是指注入加氢脱金属反应区的新鲜氢气与混合油(渣油原料和从第三高压分离器分离出的液相流出物的混合物)的标准状态氢油体积比。在所述加氢脱硫反应区中，氢油体积比是指注入加氢脱硫反应区的新鲜氢气与混合油(从第一高压分离器分离出的部分液相流出物以及任选的由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣油)的标准状态氢油体积比。在本发明中，注入加氢脱金属反应区和加氢脱硫反应区的氢气(也即新鲜氢气)的量可以根据相应混合油的溶氢能力及循流量来确定，使得混合油基本达到溶解平衡。
在本发明中，所述第一高压分离器、所述第二高压分离器和所述第三高压分离器的操作条件均没有特别的限定，可按照常规的高压分离器操作条件实施。在优选的情况下，所述第一高压分离器和所述第三高压分离器的操作温度各自在250-420℃的范围内，更优选在300-420℃的范围内；所述第二高压分离器的操作温度在30-200℃的范围内，更优选在35-100℃的范围内。
在本发明中，所述渣油原料可以为各种常规的渣油，例如可以为常压渣油、减压渣油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油中的至少一种。
以下结合附图对本发明提供的所述渣油加氢处理方法作进一步说明。
图1是本发明提供的所述述渣油加氢处理方法的一种实施方式的流程示意图。如图1所示，本发明所述的渣油加氢处理方法包括：将加氢脱硫反应区5产生的流出物51注入第三高压分离器6进行分离，将渣油原料01、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物61及新鲜氢气02-1混合后进入加氢脱金属反应区1进行反应，所述加氢脱金属反应区1产生的流出物11进入第一高压分离器2进行分离，第三高压分离器6分离出的气相流出物62和第一高压分离器2分离出的气相流出物22混合后进入第二高压分离器3进行分离，第二高压分离器3分离出的气相流出物32直接排出装置，第二高压分离器3分离出的液相流出物31与第一高压分离器2分离出的部分液相流出物21-1混合后进入分馏系统4，分离出汽油41、柴油42、蜡油43和加氢渣油44，所述第一高压分离器2分离出的另一部分液相流出物21-2、分馏系统4分离出的部分加氢渣油44-2(另一部分加氢渣油44-1排出)和新鲜氢气02-2混合后进入所述加氢脱硫反应区5进行反应。
图2是本发明提供的所述述渣油加氢处理方法的一种优选实施方式的流程示意图。如图2所示，所述渣油加氢处理方法包括：将加氢脱硫反应区5产生的流出物51注入第三高压分离器6，在新鲜氢气02-1的气提作用下进行分离，将渣油原料01、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物61及新鲜氢气02-1混合后进入加氢脱金属反应区1进行反应，所述加氢脱金属反应区1产生的流出物11进入第一高压分离器2，在新鲜氢气02-2的气提作用下进行分离，第三高压分离器6分离出的气相流出物62和第一高压分离器2分离出的气相流出物22混合后进入第二高压分离器3进行分离，第二高压分离器3分离出的气相流出物32直接排出装置，第二高压分离器3分离出的液相流出物31与第一高压分离器2分离出的部分液相流出物21-1混合后进入分馏系统4，分离出汽油41、柴油42、蜡油43和加氢渣油44，所述第一高压分离器2分离出的另一部分液相流出物21-2、分馏系统4分离出的部分加氢渣油44-2(另一部分加氢渣油44-1排出)和新鲜氢气02-2混合后进入所述加氢脱硫反应区5进行反应。优选地，在加氢脱金属反应区1中补充注入新鲜氢气02-3，在加氢脱硫反应区5中补充注入新鲜氢气02-4。
根据本发明提供的所述渣油加氢处理方法具有以下优点：
(1)取消了循环氢系统，降低了设备投资和操作能耗。
(2)本发明中依靠大量液体循环把溶解氢带入沸腾床反应器内，反应器内基本为固液两相体系，提高了反应器内的催化剂浓度，改善了产品分布。
(3)在优选的实施方式中，沸腾床反应器可以不单独设置循环泵，而由一个外循环泵来实现至少两个反应器的催化剂流化，节省了设备投资。
(4)通过在加氢脱金属反应区后设置高压分离器、分馏系统和循环系统，使沸腾床催化剂级配由大孔到小孔改变为大孔到小孔再到大孔，强化了劣质渣油原料中胶质和沥青质等大分子的转化，降低了“淤泥”出现的风险。
(5)加氢脱金属反应区采用双峰孔加氢脱金属催化剂，兼顾了沥青质脱除能力和金属脱除能力，改善了产品分布。
(6)在优选的实施方式中，在加氢脱金属反应区和加氢脱硫反应区后都设置有高压分离器，这避免了轻烃的过度裂化，改善了产品分布。
(7)在更优选的实施方式中，加氢脱金属反应区和加氢脱硫反应区后的高压分离器都设置有气提氢，这一方面可以加强轻烃的分离效果，同时脱除反应系统中的硫化氢和氨，另一方面还可以促进氢气在油中溶解，降低后续反应器中的气含率，提高后续反应的效率。
以下实施例和对比例中使用的催化剂的性质如表1所示，实施例和对比例所采用的渣油原料的性质如表2所示。各实施例中，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为4：1。
表1
表2
| 性质 | 数值 |
| 密度(20℃),g/cm3 | 1.029 |
| 残炭,重量％ | 19.61 |
| 硫含量,重量％ | 4.53 |
| 氮含量,重量％ | 0.23 |
| (Ni+Ⅴ)含量,μg/g | 275.8 |
| 沥青质(C7不溶物),重量％ | 6.5 |
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的所述渣油加氢处理方法。
实施例1在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图1所示，其工艺条件及评价结果如表3所示。表3中甲苯不溶物表征的是“淤泥”含量，其含量越高，代表沸腾床的操作越不稳定。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的所述渣油加氢处理方法。
实施例2在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图2所示，但第一高压分离器和第三高压分离器中没有气提氢，分馏塔的蜡油和加氢渣油也没有循环，其工艺条件及评价结果如表3所示。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的所述渣油加氢处理方法。
实施例3与实施例2的工艺流程图相同，其区别在实施例3的第一高压分离器和第三高压分离器中均设有气提氢，其工艺条件及评价结果如表3所示。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的所述渣油加氢处理方法。
实施例4与实施例3的工艺流程图相同，其区别在于，实施例4中分馏塔加氢渣油的50重量％进行了循环，其工艺条件及评价结果如表3所示。
对比例1
对比例中采用常规的两段沸腾床渣油加氢工艺流程，即渣油原料依次经过加氢脱金属反应区、加氢脱硫反应区和分离系统，分馏塔加氢渣油不循环，其工艺条件及评价结果如表3所示。
表3
| 编号 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 对比例1 |
| 加氢脱金属反应区 | |||||
| 反应温度,℃ | 415 | 415 | 415 | 415 | 415 |
| 氢分压,MPa | 14.0 | 14.0 | 14.0 | 14.0 | 14.0 |
| 氢油比(体积) | 30 | 30 | 30 | 30 | 600 |
| 液时空速,h-1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 |
| 气提氢油比 | -- | -- | 20 | 20 | -- |
| 补充氢油比 | -- | 30 | 30 | 30 | -- |
| 加氢脱硫反应区 | |||||
| 反应温度,℃ | 420 | 420 | 420 | 420 | 420 |
| 氢分压,MPa | 14.5 | 14.5 | 14.5 | 14.5 | 14.5 |
| 氢油比(体积) | 40 | 40 | 40 | 40 | 600 |
| 液时空速,h-1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 |
| 气提氢油比 | -- | -- | 20 | 20 | -- |
| 补充氢油比 | -- | 20 | 20 | 20 | -- |
| 相对加氢活性(全馏分) | |||||
| 脱硫 | 123 | 127 | 131 | 133 | 100 |
| 脱金属 | 120 | 124 | 127 | 129 | 100 |
| 残炭转化 | 124 | 127 | 130 | 133 | 100 |
| 沥青质转化 | 130 | 134 | 137 | 139 | 100 |
| 产品分布/重量％ | |||||
| C1-C4 | 7.2 | 5.9 | 5.3 | 5.4 | 10.5 |
| 汽油+柴油 | 49.9 | 53.3 | 54.9 | 56.8 | 43.5 |
| 蜡油 | 22.4 | 21.9 | 21.1 | 21.6 | 22.6 |
| 加氢渣油 | 20.5 | 18.9 | 18.7 | 16.2 | 23.4 |
| 甲苯不溶物/％ | 0.15 | 0.11 | 0.08 | 0.13 | 0.28 |
由上述实施例和对比例的评价结果可以看出，根据本发明提供的所述渣油加氢处理方法，杂质脱除率、产品分布和操作稳定性都得到了明显的改善。
Claims (16)
1.一种渣油加氢处理方法，该方法在渣油加氢处理装置中进行，所述渣油加氢处理装置包括加氢脱硫反应区、加氢脱金属反应区、第一高压分离器、第二高压分离器、第三高压分离器和分馏系统，其中，所述方法包括：将加氢脱硫反应区产生的流出物注入第三高压分离器进行分离，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出的液相流出物和氢气注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将所述加氢脱金属反应区产生的流出物注入第一高压分离器进行分离，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物和氢气注入所述加氢脱硫反应区进行反应，将由所述第一高压分离器分离出的气相流出物和由所述第三高压分离器分离出的气相流出物注入第二高压分离器进行分离，并将由所述第二高压分离器分离出的液相流出物以及由所述第一高压分离器分离出的另一部分液相流出物注入所述分馏系统中进行分馏。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，以第一高压分离器分离出的液相流出物返回加氢脱硫反应区的物料为循环物料，以注入加氢脱金属反应区的渣油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为1-8：1。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，以第一高压分离器分离出的液相流出物返回加氢脱硫反应区的物料为循环物料，以注入加氢脱金属反应区的渣油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为3-6：1。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括：在所述第一高压分离器的分离过程中，向所述第一高压分离器中注入氢气进行气提；和/或在所述第三高压分离器的分离过程中，向所述第三高压分离器中注入氢气进行气提。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括：将由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣油循环注入所述加氢脱硫反应区进行进一步反应。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区各自为沸腾床反应器。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区采用具有双峰分布的孔结构的加氢脱金属催化剂，所述加氢脱金属催化剂的孔分布在10-30nm有一个特征峰，在100nm以上有另外一个特征峰。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区采用的加氢脱金属催化剂具有如下性质：孔容为0.7-1.6ml/g，比表面积为50-300m2/g；在所述加氢脱金属催化剂的孔结构中，孔直径在10-30nm的孔容占总孔容的55％-80％，孔直径在300-500nm的孔容占总孔容的10％-35％；以重量计，所述加氢脱金属催化剂含有1-10重量％的第VIB族金属氧化物和0.2-9重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述加氢脱金属催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区采用的加氢脱硫催化剂具有如下性质：孔容为0.5-1.4ml/g，比表面积为150-350m2/g；所述加氢脱硫催化剂具有双峰分布的孔结构，孔直径在10-20nm的孔容占总孔容的比例大于50％，孔直径大于100nm的孔容占总孔容的5-30％；所述加氢脱硫催化剂含有2-20重量％的第VIB族金属氧化物和0.4-10重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。
11.根据权利要求10述的方法，其中，所述加氢脱硫催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。
12.根据权利要求1、8和10中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分的含量百分比例比所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分的含量百分比例高1-15个百分点。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分的含量百分比例比所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分的含量百分比例高3-12个百分点。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区的反应条件各自包括：温度为300-470℃，氢分压为6-25MPa，液时体积空速为0.05-4h-1，氢油体积比为10-100。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区的反应条件各自包括：温度为390-430℃，氢分压为14-20MPa，液时体积空速为0.1-1h-1，氢油体积比为15-50。
16.根据权利要求1、14和15中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区的反应温度比所述加氢脱硫反应区的反应温度低5-20℃。
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