CN114426880B - 生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法 - Google Patents

生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及烃油加工领域，公开了一种生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法：(1)将渣油原料进行预处理获得饱和烃质量分数依次为A1，A2…An的n个原料；(2)将获得的n个原料分别和氢气引入至并联的n个固定床渣油加氢处理反应区进行加氢处理；(3)将加氢处理所述原料A2，A3…An的n‑1个固定床渣油加氢处理反应区的至少一个中获得的加氢生成油进行分馏，并将分馏获得的部分加氢重油循环回步骤(2)；(4)将未进行分馏处理的加氢生成油、获得的加氢轻油、加氢渣油进行后处理。本发明可以在不增加操作苛刻度的前提下实现提高整体加氢深度的目标，最终实现为催化裂解提供更优质的原料。

Description

生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法
技术领域
本发明涉及烃油加工领域，具体地，涉及一种生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法。
背景技术
以乙烯和丙烯为代表的低碳烯烃是化学工业的基本原料，可用于生产多种有机化工产品，在国民经济中占有重要地位。在我国传统的石油化学工业中，制备乙烯的基础方法是蒸汽裂解，主要原料为石脑油。然而近年来，石油价格不断高涨，页岩气开采技术不断成熟，以页岩气为原料的蒸汽裂解装置在北美广泛应用，不断压榨着以石脑油为原料的乙烯裂解工艺的经济性。但相对于乙烯产品市场，丙烯受页岩气革命的冲击较小，市场对丙烯的缺口依然较大。因此，在原油价格相对低迷期，开发多产丙烯的工艺技术，在未来将有广泛的应用前景。
目前世界上约60％-65％的丙烯由蒸汽裂解工艺制取，约30％的丙烯由催化裂化工艺(包括催化裂解工艺)制取，其余丙烯由丙烷脱氢等工艺制取。其中，催化裂解装置的主要原料包括蜡油和渣油，在原料成本上具有一定的优势。但是催化裂解装置生产丙烯的产率并不高，如以中间基的加氢蜡油为原料，丙烯在催化裂解单元的产率可达到20％甚至30％以上，如以中间基的加氢渣油为原料，丙烯在催化裂解单元的产率通常≯20％。
目前，固定床渣油加氢装置主要为催化裂化装置提供原料。与催化裂解装置相比，催化裂化装置对原料的要求相对较低，典型地，要求原料的残炭值≯6.5质量％，金属(Ni+V)含量≯15.0g/g，硫含量≯0.5质量％，氢含量≮12.0质量％。相应地，为催化裂化装置提供原料的固定床渣油加氢装置的运转周期在1年～2年，在固定床渣油加氢装置具有两列或更多列反应器时，不同列的催化剂级配通常一样或非常相近，其渣油原料和操作模式通常也非常接近。
与常规催化裂化装置相比，催化裂解装置的原料要求较高，典型地，要求原料的残炭值≯3.5质量％，金属(Ni+V)含量≯10.0g/g，氢含量≮12.5质量％。如果单纯使用加氢渣油作为催化裂解原料，固定床渣油加氢装置需要在较高的反应苛刻度下操作，会影响渣油加氢装置的运转周期或经济性。可见，有必要开发新的固定床渣油加氢技术路线，合理、经济地为催化裂解提供优质原料。
CN101045884A公布了一种渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法，该方法中，渣油与任选的催化裂解油浆进入溶剂脱沥青单元，所得的脱沥青油与任选的重馏分油进入加氢单元，在氢气的存在下进行加氢裂化反应，分离反应产物得到轻、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油；加氢尾油进入催化裂解单元，进行催化裂解反应，分离产物得到低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆。全部的催化裂解柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的催化裂解油浆返回溶剂脱沥青单元。该方法将渣油溶剂脱沥青、加氢裂化、催化裂解有机组合，提高了重油的利用率，多产了部分低碳烯烃，但渣油原料没有全部作为催化裂解的原料，因此低碳烯烃产率没有达到最大化。
CN101747935A提供了一种从重质烃生产低碳烯烃和单环芳烃的方法，蜡油原料和催化裂解装置的轻、重循环油在第一反应区中进行加氢反应，反应流出物与渣油混合后进入第二反应区中进行加氢反应，分离出的加氢重馏分进入催化裂解反应区反应得到所需的低碳烯烃和单环芳烃等产品。本发明通过在第二反应区前引入渣油，拓宽了催化裂解原料的来源，增加低价值渣油的加工量，同时解决了催化裂解单元热平衡的问题，但该方法在第二反应区引入的渣油量比较有限，无法使大比例的渣油成为催化裂解原料。
发明内容
本发明的目的是在不提高固定床渣油加氢装置操作苛刻度的前提下，提高固定床渣油加氢装置加氢性能，为催化裂解装置提供优质原料。
为了实现上述目的，本发明提供一种固定床渣油加氢的方法，该方法包括：
(1)将渣油原料进行预处理，以获得饱和烃质量分数依次为A1，A2…An的n个原料，其中，n≮2，并分别称为原料A1，原料A2…原料An，其中控制所述预处理的条件使得A1>A2≥…≥An，且A1-An≮7质量％；
(2)将步骤(1)获得的所述原料A1，所述原料A2…所述原料An分别和氢气引入至并联的n个固定床渣油加氢处理反应区中进行加氢处理，以分别得到n个加氢生成油，其中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中均装填有至少一种渣油加氢处理催化剂，且各个所述固定床渣油加氢处理反应区中至少含有加氢脱硫脱残炭催化剂；
(3)将加氢处理所述原料A2，A3…An的n-1个固定床渣油加氢处理反应区的至少一个中获得的加氢生成油进行分馏，得到加氢轻油、加氢重油和加氢渣油，并将获得的至少部分所述加氢重油循环回步骤(2)中以与所述原料A1一起作为加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的原料；
(4)将步骤(2)中获得且未经过步骤(3)中所述的分馏处理的加氢生成油、步骤(3)中获得的加氢轻油、步骤(3)中获得的加氢渣油进行后处理，得到催化裂解原料。
本发明根据催化裂解装置的原料需求，结合固定床渣油加氢处理工艺的反应特点，将渣油原料按烃类组成进行分类，设置了若干个并联的渣油加氢处理反应区，并根据渣油原料的特点优化了渣油加氢处理反应区的催化剂级配，在不增加操作苛刻度的前提下实现高整体加氢深度的目标，最终实现为催化裂解提供更优质的原料。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明提供了一种固定床渣油加氢的方法，该方法包括：
(1)将渣油原料进行预处理，以获得饱和烃质量分数依次为A1，A2…An的n个原料，其中，n≮2，并分别称为原料A1，原料A2…原料An，其中控制所述分离的条件使得A1>A2≥…≥An，且A1-An≮7质量％；
(2)将步骤(1)获得的所述原料A1，所述原料A2…所述原料An分别和氢气引入至并联的n个固定床渣油加氢处理反应区中进行加氢处理，以分别得到n个加氢生成油，其中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中均装填有至少一种渣油加氢处理催化剂，且各个所述固定床渣油加氢处理反应区中至少含有加氢脱硫脱残炭催化剂；
(3)将加氢处理所述原料A2，A3…An的n-1个固定床渣油加氢处理反应区的至少一个中获得的加氢生成油进行分馏，得到加氢轻油、加氢重油和加氢渣油，并将获得的至少部分所述加氢重油循环回步骤(2)中以与所述原料A1一起作为加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的原料；
(4)将步骤(2)中获得且未经过步骤(3)中所述的分馏处理的加氢生成油、步骤(3)中获得的加氢轻油、步骤(3)中获得的加氢渣油进行后处理，得到催化裂解原料。
需要说明的是，本发明的步骤(2)和步骤(3)中，将步骤(1)获得的n个原料分别通过彼此并联的n个固定床渣油加氢处理反应区进行加氢处理，并且，各个固定床渣油加氢处理反应区中均分别引入氢气，由此，各个固定床渣油加氢处理反应区中分别获得加氢生成油，根据生产实际的需要，在能够保证本发明的效果的前提下，从解决成本和能耗的角度出发，n个加氢生成油中的一个或者至少两个可以一起进行后续(步骤(3)中)的分馏，也可以分别进行分馏处理，本发明对此没有特别的限制。
优选地，加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮10体积％。
优选地，在所述步骤(1)中，A1-An≮14质量％。
更优选地，加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮20体积％。
优选地，在所述步骤(1)中，A1-An≮21质量％。
更优选地，加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮30体积％。
在没有特别说明的情况下，本发明所述的各个渣油加氢处理催化剂的装填比是以渣油加氢处理催化剂各自所在的渣油加氢处理反应区中含有的催化剂的总体积为基准计算的。
优选地，在所述步骤(1)中，所述预处理的方法选自分馏、混合、吸附分离和溶剂脱沥青中的至少一种。
需要说明的是，预处理的具体方式并不是本发明的重要发明点，本发明对进行所述预处理的具体操作步骤没有特别的要求，本发明的重要发明点之一是将饱和烃质量分数具有特定差值的各种馏分进行分区处理，本发明进行预处理的主要目的之一是希望通过预处理，以非化学加氢(例如物理处理的方式)的方式获得饱和烃质量分数依次为A1，A2…An的n个原料，其中，n≮2，并分别称为原料A1，原料A2…原料An，其中控制所述分离的条件使得A1>A2≥…≥An，且A1-An≮7质量％。本发明的后文中示例性地提供了一种具体的预处理的方法，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
优选地，在所述步骤(2)中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中至少依次装填有加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫脱残炭催化剂。
优选地，在各个所述固定床渣油加氢处理反应区中，以其中含有的催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为1-20体积％，所述加氢脱金属催化剂的装填量为5-70体积％，所述加氢脱硫脱残炭催化剂的装填量为10-94体积％。
优选地，各个所述渣油加氢处理催化剂中各自独立地含有载体和0-30质量％的活性金属组分，所述活性金属组分选自VIB族和/或第VIIII族非贵金属元素中的至少一种。
优选地，所述活性金属组分选自镍-钨组合、镍-钨-钴组合、镍-钼组合和钴-钼组合中的至少一种。
优选地，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，以金属氧化物计的所述活性金属组分的含量为0.05-25质量％。
优选地，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，所述载体各自独立地选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。
优选地，各个所述渣油加氢处理催化剂中各自独立地还含有选自硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种助剂元素。
优选地，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，以元素计的所述助剂元素的总含量为0-10质量％。
优选地，各个所述渣油加氢处理催化剂的平均粒径各自独立地为0.5-50mm，各个所述渣油加氢处理催化剂的堆密度各自独立地为0.3-1.2g/cm3，各个所述渣油加氢处理催化剂的平均孔径各自独立地为6-30nm，各个所述渣油加氢处理催化剂的比表面积各自独立地为50-400m2/g。
优选情况下，各个所述渣油加氢处理催化剂的平均孔容各自独立地为0.1-5mL/g。
优选地，在所述加氢保护催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为0-12质量％，平均孔径为18-30nm，平均粒径为1.3-50mm。
优选地，在所述加氢脱金属催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为6-15质量％，平均孔径为10-20nm，平均粒径为0.8-5mm。
优选地，在所述加氢脱硫脱残炭催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为8-30质量％，平均孔径为5-15nm，平均粒径为0.6-2mm。
优选地，在步骤(2)中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中的条件至少满足：反应温度为300-460℃，反应压力为6-25MPa，液时体积空速为0.10-1.0h-1，氢油体积比为100-1500。
更优选地，在步骤(2)中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中的条件至少满足：反应温度为350-440℃，反应压力为12-20MPa，液时体积空速为0.15-0.4h-1，氢油体积比为300-1000。
在没有特别说明的情况下，本发明所述反应压力以氢分压的形式体现。
优选地，其中，在所述步骤(3)中，循环回所述步骤(2)中的所述加氢重油的量使得，步骤(2)中的固定床渣油加氢处理反应区的原料中的加氢重油与所述原料A1的质量比为0.1-1.0：1。
优选地，所述步骤(3)中，所述加氢重油的初馏点为180-350℃，终馏点为500-560℃。
优选地，在步骤(4)中，各个所述后处理的方法选自分馏、吸附分离、溶剂脱沥青和物理混合中的至少一种。
优选地，控制所述后处理的条件，使得所述步骤(4)中获得的所述催化裂解原料至少满足：初馏点为180-350℃。
优选地，在所述步骤(1)中，所述渣油原料选自常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、焦化蜡油、催化裂化轻循环油、催化裂化重循环油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油劣质原料中的至少一种。
本发明中所述渣油原料在引入渣油加氢处理反应区前还可以包括换热和预热过程。
本发明中所述的饱和烃包括链烷烃和环烷烃，重油、渣油中的饱和烃含量采用SH/T0659-1998方法和四组分分析方法等油品分析技术进行测定。
优选情况下，本发明中所述渣油加氢处理催化剂的形状呈挤出物或球形，当所述渣油加氢处理催化剂的形状呈挤出物时，所述平均粒径是指催化剂横截面上的两个不同点之间的最大直线距离的平均值，当所述渣油加氢处理催化剂的形状呈球形时，所述平均粒径是指球形直径。
本发明中所述后处理中的所述分馏、所述混合、所述吸附分离和所述溶剂脱沥青的具体操作方法没有特别的限制，可以为本领域内已知的操作方法。本发明的后文中示例性地提供后处理的几种具体的操作方法，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
在没有特别说明的情况下，本发明所述压力均为表压。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均来自商购。
以下实例中的反应是在固定床渣油加氢处理中型装置中进行。
以下实例中使用的原料油及其性质见表1，其中渣油A和蜡油A由常渣A经减压蒸馏预处理的方式获得。
以下实例中使用的固定床渣油加氢处理催化剂由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产，其种类和物化性质如表2所示。
表1：渣油原料性质
原料油 常渣A 渣油A 蜡油A 蜡油B
密度(20℃)，g/cm3 0.9672 1.0285 0.9058 0.9588
氢含量，质量％ 11.26 10.25 12.27 10.66
残炭，质量％ 10.20 20.3 0.1 0.1
硫含量，质量％ 3.70 4.93 2.47 2.05
氮含量，质量％ 0.228 0.380 0.075 0.390
金属(Ni+V)含量，μg/g 102.3 204.4 0.1 0.1
饱和烃含量，质量％ 33.3 13.3 53.2 38.7
表2：渣油加氢处理催化剂物化性质
催化剂牌号 A B C
催化剂类型 加氢保护催化剂 加氢脱金属催化剂 加氢脱硫脱残炭催化剂
MO3，质量％ 3.0 8.4 15.0
NiO，质量％ 0.8 1.5 4.0
平均孔容，mL/g 0.80 0.66 0.64
比表面积，m2/g 100 157 200
堆密度，g/cm3 0.45 0.47 0.62
平均粒径，mm 3.5 1.1 1.1
实施例1
本实施例中设置并联的第一固定床渣油加氢处理反应区和第二固定床渣油加氢处理反应区，固定床渣油加氢的具体过程如下：
(i)按照表3所示，将渣油A和蜡油A进行混合，分别获得饱和烃含量为29.3质量％的原料1和饱和烃含量为37.2质量％的原料2；
(ii)将所述原料1和所述原料2和氢气分别引入至第一固定床渣油加氢处理反应区和第二固定床渣油加氢处理反应区中各自独立地进行加氢处理，并分别由所述第一固定床渣油加氢处理反应区和所述第二固定床渣油加氢处理反应区获得第一加氢生成油和第二加氢生成油；
(iii)将所述第一加氢生成油进行分馏，得到加氢轻油、加氢重油和加氢渣油，并将获得的部分加氢重油(原料2总质量的35质量％)循环回步骤(ii)中以与所述原料2一起作为第二固定床渣油加氢处理反应区中的原料；
(iv)将步骤(ii)中获得且未经过步骤(iii)分馏处理的加氢生成油、步骤(iii)中获得的加氢轻油、加氢渣油、循环回步骤(ii)后剩余的加氢重油全部混合后再进行分馏，得到催化裂解原料。
其中，第一固定床渣油加氢处理反应区和第二固定床渣油加氢处理反应区的催化剂级配，工艺条件，加氢生成油、加氢重油、催化裂解原料的性质的具体情况如表3所示。
在没有特别说明的情况下，其余实施例采用与实施例1相同的工艺流程，后续不再作重复说明，所不同的参数信息列于表3中。
实施例4
本实施例中设置并联的第一固定床渣油加氢处理反应区、第二固定床渣油加氢处理反应区和第三固定床渣油加氢处理反应区，固定床渣油加氢的具体过程如下：
(i)按照表3所示，将渣油A和蜡油A进行混合，分别获得饱和烃含量为21.3质量％的原料1和饱和烃含量为45.2质量％的原料2，以及将常渣A作为饱和烃含量为33.3质量％的原料3；
(ii)将所述原料1，所述原料2和所述原料3与氢气分别引入至第一固定床渣油加氢处理反应区，第二固定床渣油加氢处理反应区和第三固定床渣油加氢处理反应区中各自独立地进行加氢处理，并分别由所述第一固定床渣油加氢处理反应区，所述第二固定床渣油加氢处理反应区和所述第三固定床渣油加氢处理反应区获得第一加氢生成油，第二加氢生成油和第三加氢生成油；
(iii)将所述第一加氢生成油进行分馏，得到加氢轻油、加氢重油和加氢渣油，并将获得的部分加氢重油(原料2总质量的35质量％)循环回步骤(ii)中以与所述原料2一起作为第二固定床渣油加氢处理反应区中的原料；
(iv)将步骤(ii)中获得且未经过步骤(iii)分馏处理的加氢生成油、步骤(iii)中获得的加氢轻油、加氢渣油、循环回步骤(ii)后剩余的加氢重油全部混合后再进行分馏，得到催化裂解原料。
其中，第一固定床渣油加氢处理反应区，第二固定床渣油加氢处理反应区和第三固定床渣油加氢处理反应区的催化剂级配，工艺条件，加氢生成油、加氢重油、催化裂解原料的性质的具体情况如表3所示。
对比例1
本对比例中设置一个固定床渣油加氢处理反应区。
将渣油原料(具体如表3中所示)和氢气引入至固定床渣油加氢处理反应区进行加氢处理，获得加氢生成油。
其中，固定床渣油加氢处理反应区的催化剂级配，工艺条件，加氢生成油、加氢蜡油和催化裂解原料的性质的具体情况如表3所示。
对比例2
本对比例采用与对比例1相同的工艺流程进行，所不同的参数信息列于表3中。
对比例3
本对比例的工艺流程与实施例1相同，此处不再作重复说明，所不同的参数信息列于表3中。
表3：固定床渣油加氢处理反应区的原料组成、反应条件和产品性质
表3(续表)
通过表中的结果可以看出，本发明在原料平均性质和工艺条件相当的条件下，通过并联固定床渣油加氢处理反应区、对渣油原料进行合理分类并优化催化剂级配，能够获得更优质的催化裂解原料。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (22)

1.一种固定床渣油加氢的方法，其特征在于，该方法包括：
（1）将渣油原料进行预处理，以获得饱和烃质量分数依次为A1，A2…An的n个原料，其中，n≮2，并分别称为原料A1，原料A2…原料An，其中控制所述预处理的条件使得A1>A2≥…≥An，且A1-An≮7质量%；
（2）将步骤（1）获得的所述原料A1，所述原料A2…所述原料An分别和氢气引入至并联的n个固定床渣油加氢处理反应区中进行加氢处理，以分别得到n个加氢生成油，其中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中均装填有至少一种渣油加氢处理催化剂，且各个所述固定床渣油加氢处理反应区中至少依次装填有加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫脱残炭催化剂；加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮10体积%；
（3）将加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中获得的加氢生成油进行分馏，得到加氢轻油、加氢重油和加氢渣油，并将获得的至少部分所述加氢重油循环回步骤（2）中以与所述原料A1一起作为加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的原料；其中，所述加氢重油的初馏点为180-350℃，终馏点为500-560℃；循环回步骤（2）中的所述加氢重油的量使得，步骤（2）中的固定床渣油加氢处理反应区的原料中的加氢重油与所述原料A1的质量比为0.1-1.0：1；
（4）将步骤（2）中获得且未经过步骤（3）中所述的分馏处理的加氢生成油、步骤（3）中获得的加氢轻油、步骤（3）中获得的加氢渣油进行后处理，得到催化裂解原料。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1）中，A1-An≮14质量%。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮20体积%。
4.根据权利要求2所述的方法，其中，在步骤（1）中，A1-An≮21质量%。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，加氢处理所述原料A1的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比比加氢处理所述原料An的固定床渣油加氢处理反应区中的加氢脱硫脱残炭催化剂的装填比高≮30体积%。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1）中，所述预处理的方法选自分馏、混合、吸附分离和溶剂脱沥青中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，在各个所述固定床渣油加氢处理反应区中，以其中含有的催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为1-20体积%，所述加氢脱金属催化剂的装填量为5-70体积%，所述加氢脱硫脱残炭催化剂的装填量为10-94体积%。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，各个所述渣油加氢处理催化剂中各自独立地含有载体和0-30质量%的活性金属组分，所述活性金属组分选自VIB族和/或第VIIII族非贵金属元素中的至少一种。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述活性金属组分选自镍-钨组合、镍-钨-钴组合、镍-钼组合和钴-钼组合中的至少一种。
10.根据权利要求8所述的方法，其中，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，以金属氧化物计的所述活性金属组分的含量为0.05-25质量%。
11.根据权利要求8所述的方法，其中，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，所述载体各自独立地选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。
12.根据权利要求8所述的方法，其中，各个所述渣油加氢处理催化剂中各自独立地还含有选自硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种助剂元素。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，在各个所述渣油加氢处理催化剂中，以元素计的所述助剂元素的总含量为0-10质量%。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，各个所述渣油加氢处理催化剂的平均粒径各自独立地为0.5-50mm，各个所述渣油加氢处理催化剂的堆密度各自独立地为0.3-1.2g/cm3，各个所述渣油加氢处理催化剂的平均孔径各自独立地为6-30nm，各个所述渣油加氢处理催化剂的比表面积各自独立地为50-400m2/g。
15.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述加氢保护催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为0-12质量%，平均孔径为18-30nm，平均粒径为1.3-50mm。
16.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述加氢脱金属催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为6-15质量%，平均孔径为10-20nm，平均粒径为0.8-5mm。
17.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述加氢脱硫脱残炭催化剂中，以金属氧化物计的活性金属组分的含量为8-30质量%，平均孔径为5-15nm，平均粒径为0.6-2mm。
18.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（2）中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中的条件至少满足：反应温度为300-460℃，反应压力为6-25MPa，液时体积空速为0.10-1.0h-1，氢油体积比为100-1500。
19.根据权利要求18所述的方法，其中，在步骤（2）中，各个所述固定床渣油加氢处理反应区中的条件至少满足：反应温度为350-440℃，反应压力为12-20MPa，液时体积空速为0.15-0.4h-1，氢油体积比为300-1000。
20.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（4）中，各个所述后处理的方法选自分馏、吸附分离、溶剂脱沥青和物理混合中的至少一种。
21.根据权利要求1所述的方法，其中，控制所述后处理的条件，使得步骤（4）中获得的所述催化裂解原料至少满足：初馏点为180-350℃。
22.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1）中，所述渣油原料选自常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、焦化蜡油、催化裂化轻循环油、催化裂化重循环油、脱沥青油、煤焦油和煤液化重油劣质原料中的至少一种。
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