CN105618595A - 中心距干涉的螺柱铆接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种中心距干涉的螺柱铆接方法，涉及铆接方法技术领域。所述方法包括如下步骤：使用机械加工工艺对两个螺柱进行加工，去除螺柱底部的干涉部分；在工件底板的一面加工出一个用于放置第一螺柱的第一沉孔，所述第一沉孔不贯穿底板，第一螺柱的底部与第一沉孔相适配；将第一螺柱铆接到第一沉孔内；在底板的另一个面上加工用于放置第二螺柱的第二沉孔，所述第二沉孔不贯穿底板，第二螺柱的底部与第二沉孔相适配；将第二螺柱铆接至第二沉孔内，完成两个中心距干涉的螺柱的铆接。所述方法实现了中心距干涉的两个螺柱的铆接，铆接面无印痕，方便后续工序的表面处理。

Description

中心距干涉的螺柱铆接方法
技术领域
本发明涉及铆接方法技术领域，尤其涉及一种中心距干涉的螺柱铆接方法。
背景技术
钣金加工往往会遇到如电视机箱底板需要在底板的正反两面分别铆接一个螺柱，但是螺柱的中心距是干涉的。常见的铆接螺柱的方法造成底部有铆接印。缺点在于：1、底面有铆接印，完全显露铆柱的底面形状。2、底面铆接部分有间隙，给后续表面处理带来困难，不好消除印痕。3、无法实现中心距干涉的螺柱的铆接。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种中心距干涉的螺柱铆接方法，所述方法实现了中心距干涉的两个螺柱的铆接，铆接面无印痕，方便后续工序的表面处理。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于所述方法包括如下步骤：
1)使用机械加工工艺对两个螺柱进行加工，去除螺柱底部的干涉部分；
2)在工件底板的一面加工出一个用于放置第一螺柱的第一沉孔，所述第一沉孔不贯穿底板，第一螺柱的底部与第一沉孔相适配；
3)将第一螺柱铆接到第一沉孔内；
4)用夹具将已铆接第一螺柱的底板进行定位装夹，在底板的另一个面上加工用于放置第二螺柱的第二沉孔，所述第二沉孔不贯穿底板，第二螺柱的底部与第二沉孔相适配；
5)将第二螺柱铆接至第二沉孔内，完成两个中心距干涉的螺柱的铆接。
进一步的技术方案在于：第一沉孔和第二沉孔通过加工中心或数控机床加工底板得出。
进一步的技术方案在于：所述第一螺柱和第二螺柱需进行渗碳淬火处理。
进一步的技术方案在于：所述底板厚度为1.2mm以上。
进一步的技术方案在于：所述第一螺柱和第二螺柱使用低碳钢、铜或铝。
进一步的技术方案在于：第一沉孔和第二沉孔为缺少一段弧的圆形，两个圆形的缺少部分为两个螺柱的干涉部分。
进一步的技术方案在于：所述底板的制作材料为低碳钢，厚度为1.2mm以上。
进一步的技术方案在于：所述底板的制作材料为铜或铝，厚度为1.5mm以上。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：所述方法实现了中心距干涉的两个螺柱的铆接，铆接面无印痕，方便后续工序的表面处理。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1-3是本发明中第一螺柱的结构示意图；
图4-6是本发明中第二螺柱的结构示意图；
图7是本发明中加工第一沉孔和第二沉孔后的底板的结构示意图；
图8是第一沉孔的俯视图；
图9是第二沉孔的仰视图；
图10是第一沉孔与第二沉孔的配合结构示意图；
图11是本发明铆接两个螺柱后的底板的结构示意图；
图12是本发明所述底板的结构示意图；
图13是本发明中螺柱与底板的配合结构示意图；
其中：1、底板2、第一螺柱3、第一沉孔4、第二沉孔5、第二螺柱。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
本发明公开了一种中心距干涉的螺柱铆接方法，所述方法包括如下步骤：
1)使用机械加工工艺对两个螺柱进行加工，去除螺柱底部的干涉部分，所述第一螺柱2和第二螺柱5需进行渗碳淬火处理，当使用钢底板时，第一螺柱2和第二螺柱5可用低碳钢，如20号钢，渗碳淬火，也可以用硬度高于低碳钢的其他钢材来加工。对于有色金属底板，第一螺柱2和第二螺柱5可用硬度高于底板的钢材或其他材料加工。
2)在工件底板1的一面加工出一个用于放置第一螺柱2(如图1-3所示)的第一沉孔3(如图8所示)，所述第一沉孔3不贯穿底板1，第一螺柱2的底部与第一沉孔3相适配；所述底板1厚度一般为1.2mm，底板的制作材料一般为软质金属材料，当所述底板的制作材料为低碳钢时，其厚度一般大于1.2mm；当所述底板的制作材料为铜或铝时，厚度一般大于1.5mm；
3)将第一螺柱2铆接到第一沉孔3内；
4)用夹具将已铆接第一螺柱2的底板1进行定位装夹，在底板1的另一个面上加工用于放置第二螺柱5(如图4-6所示)的第二沉孔4(如图9所示)，加工第一沉孔和第二沉孔后的底板的结构如图7所示，第一沉孔3和第二沉孔4通过加工中心或数控机床加工底板1得出；第一沉孔与第二沉孔的配合结构如图10所示，第一沉孔3和第二沉孔4为缺少一段弧的圆形，两个圆形的缺少部分为两个螺柱的干涉部分；所述第二沉孔4不贯穿底板1，第二螺柱5的底部与第二沉孔4相适配；
5)将第二螺柱5铆接至第二沉孔4内，完成两个中心距干涉的螺柱的铆接，如图11-13所示。
需要指出的是本发明的发明点在于工艺步骤本身，而不在于材料的选择，本领域技术人员可以根据实际需要选用不同的材料。所述方法实现了中心距干涉的两个螺柱的铆接，铆接面无印痕，方便后续工序的表面处理。

Claims (8)

1.一种中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于所述方法包括如下步骤：
1)使用机械加工工艺对两个螺柱进行加工，去除螺柱底部的干涉部分；
2)在工件底板(1)的一面加工出一个用于放置第一螺柱(2)的第一沉孔(3)，所述第一沉孔(3)不贯穿底板(1)，第一螺柱(2)的底部与第一沉孔(3)相适配；
3)将第一螺柱(2)铆接到第一沉孔(3)内；
4)用夹具将已铆接第一螺柱(2)的底板(1)进行定位装夹，在底板(1)的另一个面上加工用于放置第二螺柱(5)的第二沉孔(4)，所述第二沉孔(4)不贯穿底板(1)，第二螺柱(5)的底部与第二沉孔(4)相适配；
5)将第二螺柱(5)铆接至第二沉孔(4)内，完成两个中心距干涉的螺柱的铆接。
2.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：第一沉孔(3)和第二沉孔(4)通过加工中心或数控机床加工底板(1)得出。
3.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：所述第一螺柱(2)和第二螺柱(5)需进行渗碳淬火处理。
4.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：所述底板(1)厚度为1.2mm以上。
5.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：所述第一螺柱(2)和第二螺柱(5)使用低碳钢、铜或铝。
6.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：第一沉孔(3)和第二沉孔(4)为缺少一段弧的圆形，两个圆形的缺少部分为两个螺柱的干涉部分。
7.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：所述底板的制作材料为低碳钢，厚度为1.2mm以上。
8.根据权利要求1所述的中心距干涉的螺柱铆接方法，其特征在于：所述底板的制作材料为铜或铝，厚度为1.5mm以上。
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