CN105602493A

CN105602493A - 一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带

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Publication number: CN105602493A
Application number: CN201511009645.2A
Authority: CN
Inventors: 何明辉; 崔艳艳
Original assignee: Individual
Current assignee: Guangzhou New Kai New Mstar Technology Ltd
Priority date: 2015-12-25
Filing date: 2015-12-25
Publication date: 2016-05-25
Anticipated expiration: 2035-12-25
Also published as: CN105602493B

Abstract

本发明公开一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带，其原料组成包括硬单体、软单体、功能单体、引发剂、溶剂、链转移剂；其中，硬单体占单体总质量的25～35％；软单体占单体总质量的35～50％；功能单体占单体总质量的25～35％；引发剂用量为单体总质量的1～2％；溶剂用量与单体总质量之比为2:3～3:2；链转移剂用量为单体总质量的1～7％。通过对聚合工艺和单体组成的研究，提高了水性丙烯酸酯压敏胶的内聚强度和耐温性能，降低保护膜产品在实际使用过程中掉胶的风险。

Description

一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带

技术领域

本发明涉及压敏胶领域，主要涉及一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带。

背景技术

复膜胶又被称为过塑胶，是纸张与塑料薄膜或塑料薄膜之间干式复合专用的胶粘剂。近年来由于包装行业在我国蓬勃发展，复膜胶市场需求量与日俱增，据统计，国内复膜胶每年的消耗量已达数万吨。因此，塑料软包装产品的绿色化已成为必然的发展趋势，这就要求必须采用环保型复膜胶来制造软包装材料。随着环保法规的日趋严格和人们环保意识的逐渐增强，无污染的水性复膜胶和无溶剂复膜胶逐渐受到人们的重视。

目前保护膜用压敏胶主要是橡胶或丙烯酸酯共聚树脂两大类，橡胶类压敏胶压敏性能较好，但耐候性、耐老化性差，其使用越来越受到限制。丙烯酸酯压敏胶因其耐候性好、透明性优良，耐溶剂型好，黏着力随时间变化小，并可大幅度调节性能，而成为压敏保护膜的主要胶种。

丙烯酸酯压敏胶又分溶剂和水性两大类，尽管水性压敏胶在性能上还存在某些缺陷，如耐水性较差等，但因其具有生产工艺简单、成本低、无污染优点，因此备受人们关注和青睐，市场前景可观，其性能也需要不断地完善和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带，通过对聚合工艺和单体组成的研究，提高了水性丙烯酸酯压敏胶的内聚强度和耐温性能，旨在提供一种性能更好的水性丙烯酸酯压敏胶。

本发明的技术方案如下：

一种水性丙烯酸酯压敏胶，其中，其原料组成包括硬单体、软单体、功能单体、引发剂、溶剂、链转移剂；

其中，硬单体占单体总质量的25～35％；

软单体占单体总质量的35～50％；

功能单体占单体总质量的25～35％；

引发剂用量为单体总质量的1～2％；

溶剂用量与单体总质量之比为2:3～3:2；

链转移剂用量为单体总质量的1～7％。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其中，所述软单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯；所述硬单体为甲基丙烯酸甲酯、醋酸乙烯酯、苯乙烯；所述功能单体为甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其中，所述软单体为丙烯酸丁酯和丙烯酸异辛酯；所述硬单体为甲基丙烯酸甲酯；所述功能单体为丙烯酸和甲基丙烯酸羟乙酯。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其中，甲基丙烯酸甲酯占单体总质量的25～35％，丙烯酸丁酯占单体总质量的15～25％，丙烯酸异辛酯占单体总质量的20～25％，丙烯酸占单体总质量的5～10％，甲基丙烯酸羟丙酯占单体总质量的20～25％。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其中，链转移剂为正十二烷基硫醇。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其中，引发剂为偶氮二异丁腈。

一种如上所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其中，包括以下步骤：

将配方量的软单体、硬单体和功能单体，配方量60～80％的引发剂，配方量40～60％的乙酸乙酯，配方量的链转移剂，混合均匀，配成均相混合溶液A；

将剩余的引发剂溶于20～30ml的乙酸乙酯，配成均相混合溶液B；

取剩余的乙酸乙酯和混合溶液A质量的20～40％先加入反应装置中，缓慢升温至72～75℃，反应0.5～1.5h后，匀速滴加剩余的混合溶液A，滴加完毕后反应1～2h；

再以相同速度滴加混合溶液B，滴加完毕后反应3～5h，得到羟基丙烯酸酯共聚物；

将阻聚剂溶于适量的乙酸乙酯，加入羟基丙烯酸酯共聚物中；

把羟基丙烯酸酯共聚物降温至35℃以下，在搅拌下加入三乙胺进行成盐反应，得到水性丙烯酸酯压敏胶。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其中，所述阻聚剂HTEMPO的添加量为单体总质量的1～3％。

所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其中，滴加剩余的混合溶液A的速度为每2秒3滴的速度。

一种压敏胶带，其中，其中包含采用如上所述的耐高温溶剂型丙烯酸酯压敏胶。

有益效果：本发明的水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带，本研究以粘弹理论为基础，通过对聚合工艺和单体组成的研究，提高了水性丙烯酸酯压敏胶的内聚强度和耐温性能，降低保护膜产品在实际使用过程中掉胶的风险。制备方法中，以胺成盐，控制加入AA的量调节水溶性。单体比例的不同，可调节共聚物体系内聚能，使保护胶在剥离时不易残胶

附图说明

图1为本发明水性丙烯酸酯压敏胶的合成工艺流程图。

图2为本发明实施例合成树脂的剥离强度随NDM含量的变化曲线。

图3为本发明实施例2水性丙烯酸酯红外光谱图。

图4为本发明实施例1水性丙烯酸酯的DSC谱图。

图5为本发明实施例2水性丙烯酸酯的DSC谱图。

具体实施方式

本发明提供一种水性丙烯酸酯压敏胶及制备方法和压敏胶带，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明针对丙烯酸酯类共聚物胶黏剂的技术现状，根据分子设计进行溶液聚合，优化合成工艺，调整配方组合，制备出水性丙烯酸酯胶黏剂，提高了聚丙烯酸酯胶黏剂的综合性能，并从丙烯酸酯乳液的组成对性能的影响这个角度出发，利用示差扫描量热法(DSC)、红外光谱(FTIR)、凝胶渗透色谱法(GPC)等多种测试与表征方法，深入分析讨论了共聚单体、溶剂、滴加方式、引发剂用量、聚合反应温度等因素对胶黏剂性能的影响。

具体地，本发明所提供的一种水性丙烯酸酯压敏胶，其原料组成包括硬单体、软单体、功能单体、引发剂、溶剂、链转移剂；

其中，硬单体占单体总质量的25～35％；

软单体占单体总质量的35～50％；

功能单体占单体总质量的25～35％；

引发剂用量为单体总质量的1～2％；

溶剂用量与单体总质量之比为2:3～3:2；

链转移剂用量为单体总质量的1～7％。

其中，所述软单体可以为丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯(2-EHA)等。所述硬单体可以为甲基丙烯酸甲酯(MMA)、醋酸乙烯酯、苯乙烯等。所述功能单体可以为甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯等。

在本发明方案中，以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为硬单体；丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸异辛酯(2-EHA)为软单体；丙烯酸(AA)和甲基丙烯酸羟丙酯(HPMA)为功能单体；偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂；乙酸乙酯(EAC)为溶剂；正十二烷基硫醇为链转移剂，用作高分子化合物的相对分子质量调节剂。具体地，本发明实施例方案中，甲基丙烯酸甲酯(MMA)占单体总质量的25～35％，丙烯酸丁酯(BA)占单体总质量的15～25％，丙烯酸异辛酯(2-EHA)占单体总质量的20～25％，丙烯酸(AA)占单体总质量的5～10％，甲基丙烯酸羟丙酯(HPMA)占单体总质量的20～25％。

本发明中还提供了所述水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，在装有搅拌器、回流冷凝管、滴液漏斗和温度计的四口烧瓶内进行反应，整个反应过程持续通入氮气进行保护，以避免氧气的阻聚作用。具体地，其合成路线如图1所示，包括以下步骤：

(1)将配方量的软单体、硬单体和功能单体，配方量60～80％的引发剂，配方量40～60％的乙酸乙酯，配方量的链转移剂，混合均匀，配成均相混合溶液A。

(2)将剩余的引发剂溶于20～30ml的乙酸乙酯，配成均相混合溶液B。

(3)取剩余的乙酸乙酯和混合溶液A质量的20～40％先加入反应装置中，缓慢升温至72～75℃，反应0.5～1.5h后，以2秒3滴的速度匀速滴加剩余的混合溶液A，滴加完毕后反应1～2h。

(4)再以相同速度滴加混合溶液B，滴加完毕后反应3～5h，得无色透明树脂得到羟基丙烯酸酯共聚物(甲基丙烯酸甲酯-co-丙烯酸丁酯-co-甲基丙烯酸羟丙酯-co-丙烯酸异辛酯-co-丙烯酸)PAC。

(5)将阻聚剂溶于适量的乙酸乙酯，倒入四口烧瓶中，搅拌一会，把PAC低聚物降温35℃以下；在搅拌下加入三乙胺(TEA)进行成盐反应，得到水溶性丙烯酸酯共聚物WPAC。其中，所述阻聚剂HTEMPO的添加量可以为单体总质量的1～3％。此处加入的阻聚剂的质量︰乙酸乙酯质量＝1︰10～15，TEA︰AA的摩尔比＝0.8～1︰1。

本发明在研究实验的过程中讨论了合成丙烯酸酯类压敏胶的共聚单体、合成工艺参数，探讨了丙烯酸酯可剥胶中各组分含量以及反应时间等对可剥胶性能的影响。

一、共聚单体的选择

共聚物Tg高时，虽然聚合物强度好，但成膜速度慢，成膜较硬，共聚物Tg过低，成膜速度快，初粘性好，但聚合物的抗蠕变性能差。实验时可根据聚合物的玻璃化转变温度公式(FOX公式)来选择共聚单体并估算单体的用量。共聚物的Tg的理论值可以依据FOX公式计算：

\frac{1}{T g} = \frac{W_{1}}{{Tg}_{1}} + \frac{W_{2}}{{Tg}_{2}} + ... ... + \frac{W_{n}}{{Tg}_{n}}

式中：

Tg、Tg₁、Tg₂、……Tg_n分别为共聚物及共聚体中第1、2、……n种单体的均聚物的玻璃化转变温度(K)；

W₁、W₂、……W_n分别为参加反应的共聚物中各种单体的质量百分数。

式中：W₁，W₂，……，W_n为参加共聚合的各种单体的重量百分数，Tg₁，Tg₂,…,Tg_n为对应单体均聚物的玻璃化温度。

单体是胶黏剂的主要成分，决定了胶黏剂的基本性能，因此单体的选择至关重要。合成多元共聚丙烯酸酯可剥胶的单体可分三类：(1)起粘附作用的软单体，主要是碳原子数为4～8的丙烯酸酯，如丙烯酸丁酯、丙烯酸正辛酯等；(2)起内聚作用的硬单体，这类单体与软单体共聚后保持粘结力与内聚力的平衡，如甲基丙烯酸甲酯、醋酸乙烯酯、苯乙烯等；(3)起改性作用的功能单体，可以通过自身的活性官能团，赋予胶黏剂反应特性，用以改善胶黏剂的粘结性能以及耐水性、耐候性、耐溶剂性等性能，如甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯等。

根据分子设计原理，本实验以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为硬单体，赋予聚合物一定的强度和硬度以及与纸张表面的相容性，丙烯酸丁酯(BA)为软单体，赋予聚合物一定的柔性、粘附性以及对BOPP的润湿性，以丙烯酸(AA)和甲基丙烯酸羟丙酯(HPMA)为功能单体，赋予共聚物增稠性，并提高聚合物的稳定性和内聚力。

需要注意的是：影响单体和自由基活性的分子结构因素有共轭效应、极性和位阻效应，单体共聚合的可能性可由单体的Q值、e值定量反映，如下表所示。e值越小，乙烯基上的取代基的推电子性越强，Q值越大表示取代基的共轭效应越强。两种单体Q值相似有利于共聚。几种常见单体的Q值和e值如下表1：

表1几种常见单体的Q值和e值

单体	Q	e
			丙烯酸甲酯	0.42	0.60
甲基丙烯酸甲酯	0.74	0.40
			苯乙烯	1.0	-0.8
丙烯酸乙酯	0.34	0.58
			丙烯酸丁酯	0.43	0.53
丙烯酸	1.15	0.77
			甲基丙烯酸	2.34	0.65

二、溶剂的选择

溶剂的选择对于合成过程中非常重要，要综合考虑如溶解能力、挥发速度、安全性、经济性、来源性和贮存稳定性等多方面的因素。由于乙酸乙酯毒性较小，溶解度参数和氢键指数与丙烯酸酯类单体及其聚合物相近，因此本发明选择乙酸乙酯作为预聚物合成时的良溶剂。

三、滴加方式的选择

本实验采用，对其引发剂的滴加方式进行了探讨。采用本发明实施例2和3的配方进行实验。本实验中采用连续滴加和半连续式滴加两种不同的引发剂滴加方法进行自由基溶液聚合，引发剂滴加方式对树脂的影响见表2。

连续滴加：按实验配方量称取引发剂，将其与溶剂乙酸乙酯混合均匀后通过恒压滴液漏斗连续进行缓慢滴加，滴加完后再75℃下反应5h出料。

半连续滴加：按实验配方量称取各单体和链转移剂，引发剂先称取配方量的2/3加入单体混合溶液中，滴加完毕后反应1.5h，然后将剩余的1/3的引发剂滴加到反应体系中，反应4h。

表2引发剂滴加方式对树脂的影响

从表2、实施例2和3制备过程，可以看出，采用连续滴加的方式滴加引发剂时，反应体系在聚合前期引发剂含量较多，反应聚合较为剧烈，反应热不能及时从反应体系排出，从而使反应体系出现爆聚的现象。而采用半连续滴加方式，可以维持体系聚合反应速率稳定，在后期添加引发剂也可以保证体系中单体可以反应完全，提高转化率。综合考虑本实验采取半连续加料方式。

四、引发剂用量和聚合反应温度对复膜胶性能的影响

研究表明，随着引发剂用量增加，单体反应更充分，聚合反应时间缩短，转化率增大，聚合物稳定性增强，粘性增加。综合考虑，引发剂用量占单体的百分比1.5％较为适宜。

聚合反应温度越高，引发剂分解速度越快，短时间内产生的自由基浓度大，聚合反应速度加快，产生链终止所需的时间缩短，分子量降低。但温度太高，易发生暴聚，凝聚物较多，影响产品质量。温度太低，引发剂分解太慢，反应时间很长，出现凝胶化现象较多，聚合反应温度以72～75℃为宜

以下通过实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

实施例1的合成配方如下表3。

表3正十二烷基硫醇(0％)的实验配方

试剂名称	试剂用量/g
		MMA	30
BA	20
		AA	5
2-EHA	20
		HPMA	25
AIBN	1.5
		乙酸乙酯(EVAC)	100
正十二烷基硫醇(98％)	0
		HTEMPO	0.02

实施例2

实施例2的合成配方如下表4。

表4正十二烷基硫醇(1％)的实验配方

试剂名称	试剂用量/g
		MMA	30
BA	20
		AA	5
2-EHA	20
		HPMA	25
AIBN	1.5
		乙酸乙酯(EVAC)	100
正十二烷基硫醇(98％)	1
		HTEMPO	0.02

实验方案三

实验方案三的合成配方如下表5。

表5正十二烷基硫醇(3％)的实验配方

试剂名称	试剂用量/g
		MMA	30
BA	20
		AA	5
2-EHA	20
		HPMA	25
AIBN	1.5
		乙酸乙酯(EVAC)	100
正十二烷基硫醇(98％)	3
		HTEMPO	0.02

实验方案四

实验方案四的合成配方如下表6。

表6正十二烷基硫醇(5％)的实验配方

试剂名称	试剂用量/g
		MMA	30
BA	20
		AA	5
2-EHA	20
		HPMA	25
AIBN	1.5
		乙酸乙酯(EVAC)	100
正十二烷基硫醇(98％)	5
		HTEMPO	0.02

实验方案五

实验方案五的合成配方如下表7。

表7正十二烷基硫醇(7％)的实验配方

试剂名称	试剂用量/g
		MMA	30
BA	20
		AA	5
2-EHA	20
		HPMA	25
AIBN	1.5
		乙酸乙酯(EVAC)	100
正十二烷基硫醇(98％)	7
		HTEMPO	0.02

上述实施例1～5的制备过程，结合图1所示，具体包括以下步骤：

在装有搅拌器、回流冷凝管、滴液漏斗和温度计的四口烧瓶内进行反应，整个反应过程持续通入氮气进行保护，以避免氧气的阻聚作用。将配方量的丙烯酸和各种丙烯酸烷基酯(甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸羟丙酯)、2/3配方量的引发剂AIBN、50％配方量的乙酸乙酯以及配方量的十二烷基硫醇，混合均匀，配成均相混合溶液A；将1/3配方量的引发剂AIBN溶于20ml乙酸乙酯，配成均相混合溶液B。

在四口烧瓶中加入50％配方量的乙酸乙酯以及1/3均相混合溶液A，缓慢升温至72℃，反应1h后，以2秒3滴的速度匀速滴加剩余的2/3混合溶液A，滴加完毕后反应1.5h。然后以相同速度滴加混合溶液B，滴加完毕后反应4h，得无色透明树脂得到羟基丙烯酸酯共聚物(甲基丙烯酸甲酯-co-丙烯酸丁酯-co-甲基丙烯酸羟丙酯-co-丙烯酸异辛酯-co-丙烯酸)PAC，然后将配方量的HTEMPO溶于2-4ml乙酸乙酯，倒入四口烧瓶中，搅拌一会，把PAC低聚物降温35℃以下，然后在搅拌下加入三乙胺(TEA)进行成盐反应，得到水溶性丙烯酸酯共聚物WPAC。其中，TEA︰AA的摩尔比＝0.9︰1。

1、基本性能分析

实施例1～5中所合成的水溶性丙烯酸酯的基本性能相近。其中，实施例3中所合成得到的水溶性丙烯酸酯的基本性能测试结果如下表8所示。

表8合成丙烯酸酯树脂的基本性能

2、外观测定结果分析

实施例1～5中所合成的水溶性丙烯酸酯的外观测定结果分析相近为淡黄色透明、无机械杂质、流动均匀的粘稠液体。并且随着正十二硫醇含量的逐渐增加，聚合物的黏度逐渐降低。

3、固含量测定结果分析

实施例1～5中所合成的水溶性丙烯酸酯的固含量测定结果如表9所示。

表9树脂固含量的测定

注：样品的百分数为正十二硫醇含量

树脂固含量平均值＝(50.73％+53.0％+56.09％+58.98％+62.47％)/5＝56.254％。可知合成的丙烯酸树脂具有较高的固含量。并且随着正十二硫醇含量的增加，固含量逐渐升高。

4、附着力测定结果分析

由实验观察可知，正十二硫醇含量为0％的，热水壶壁上基本没有残胶，说明正十二硫醇含量为0％的合成树脂附着力较好。而随着正十二硫醇含量的增加，热水壶上的残胶逐渐增加，说明随着正十二硫醇含量的增加，合成树脂的附着力逐渐降低。

5、剥离强度测定结果分析

不同正十二硫醇含量合成树脂的剥离强度情况如下列表10、11、12、13、14所示。不同正十二硫醇含量对合成树脂剥离强度的影响如图2所示。由图表可以看出，树脂的整体玻璃强度不错，随着正十二硫醇含量的增加，树脂的剥离强度逐渐降低。但同一配方的不同样条剥离强度并不是非常一致，主要是因为涂膜不够均匀，涂膜的质量不够好，有些膜之间有气泡造成。

表10正十二烷基硫醇(0％)的最大剥离强度

表11正十二烷基硫醇(1％)的最大剥离强度

表12正十二烷基硫醇(3％)的最大剥离强度

表13正十二烷基硫醇(5％)的最大剥离强度

表14正十二烷基硫醇(7％)的最大剥离强度

6、傅立叶变换红外光谱测试结果分析

采用傅立叶红外光谱仪进一步分析丙烯酸树酯(实施例3)的结构。红外光谱图如图3所示。产物的红外光谱(图3)表明：丙烯酸酯基(-RCO)的特征吸收峰出现在1727cm^-1，图中呈现了该特征峰，说明RCO反应不完全，存在着小部分残留。

图中各主要特征吸收峰的归属和分析如下：

2949cm^-1和2870cm^-1处吸收峰为-CH₃和-CH₂-的伸缩振动吸收峰；

1450cm^-1和1382cm^-1处为-CH₃和-CH₂-的C-H弯曲振动吸收峰。

1145cm^-1和1250为C＝O的伸缩振动吸收峰

7、DSC测试结果分析

实施例1和2所合成丙烯酸树脂的DSC谱图如图4和5所示。通过DSC测出的正十二硫醇含量为0％的璃化转变温度为124℃，正十二硫醇含量为1％的玻璃化转变温度为117℃[9]，跟理论值相差不大。说明实验过程中温度和滴加速度控制的还是比较好的，合成的复膜胶性能较好。在正十二硫醇含量为0％的DSC图中出现了28℃玻璃化转变温度，可能是由于样品烘得不够干，有杂质。也有可能是部分单体反应不够完全。

8、共聚物Tg对复膜胶性能的影响

在丙烯酸酯干式复膜胶的配方设计中，共聚单体一般由硬单体、软单体和功能单体组成。硬单体具有较高的Tg，可赋予胶粘剂内聚力强、耐热性优和耐蠕变性好等优点，本发明中选用成本低、耐水性较好的MMA作为硬单体；软单体具有较低的Tg，可赋予胶粘剂附着力大、耐低温性优和成膜性佳等优点，本发明中选用BA和2-EHA作为软单体；功能单体能提供可反应基团，具有显著提高胶粘剂的内聚力、耐热性及对基材的附着力等优点，本发明中选用AA和HPMA作为功能单体。

9、GPC测试结果分析

高聚物的分子质量及分子质量分布对材料的物理机械性能和可加工性等有着很大影响，是高分子材料最重要和最基本的参量。测定高分子材料的分子质量及其分布的最常用、快速和有效的方法是凝胶渗透色谱，简称GPC。下面是部分合成复膜胶的GPC图。

表15不同正十二硫醇含量样品的GPC检测数据

由表15可知，合成的聚酯树脂的数均分子量为1900～70000，重均分子量为7000～9000之间，分子量的分布度PDI在2.2～7.0之间。所测得的重均分子量与实验设计的值基本吻合，说明部分实验合成树脂基本达到了预期的目标。并且，随着正十二硫醇含量的增加，数均分子量Mn和重均分子量Mw逐渐减少，说明分子量调节剂正十二硫醇起到了阻聚剂的作用。从分子量的分布曲线可以看出，分子量的分布基本符合正态分布。这说明所合成的聚酯树脂分子量均匀，缩聚反应过程中副反应较少。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims

1.一种水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，其原料组成包括硬单体、软单体、功能单体、引发剂、溶剂、链转移剂；

其中，硬单体占单体总质量的25～35％；

软单体占单体总质量的35～50％；

功能单体占单体总质量的25～35％；

引发剂用量为单体总质量的1～2％；

溶剂用量与单体总质量之比为2:3～3:2；

链转移剂用量为单体总质量的1～7％。

2.根据权利要求1所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，所述软单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯；所述硬单体为甲基丙烯酸甲酯、醋酸乙烯酯、苯乙烯；所述功能单体为甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯。

3.根据权利要求1所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，所述软单体为丙烯酸丁酯和丙烯酸异辛酯；所述硬单体为甲基丙烯酸甲酯；所述功能单体为丙烯酸和甲基丙烯酸羟乙酯。

4.根据权利要求3所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，甲基丙烯酸甲酯占单体总质量的25～35％，丙烯酸丁酯占单体总质量的15～25％，丙烯酸异辛酯占单体总质量的20～25％，丙烯酸占单体总质量的5～10％，甲基丙烯酸羟丙酯占单体总质量的20～25％。

5.根据权利要求1所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，链转移剂为正十二烷基硫醇。

6.根据权利要求1所述的水性丙烯酸酯压敏胶，其特征在于，引发剂为偶氮二异丁腈。

7.一种如权利要求1～6任一所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

8.根据权利要求7所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其特征在于，所述阻聚剂HTEMPO的添加量为单体总质量的1～3％。

9.根据权利要求7所述的水性丙烯酸酯压敏胶的制备方法，其特征在于，滴加剩余的混合溶液A的速度为每2秒3滴的速度。

10.一种压敏胶带，其特征在于，其中包含采用如权利要求1～6任一所述的耐高温溶剂型丙烯酸酯压敏胶。