CN105598349B - 锻钢阀门生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了锻钢阀门生产工艺，包括以下步骤：将圆钢棒料通过锯床锯成圆钢段坯进行下料，圆钢段坯在中频炉中以1100℃‑1200℃进行加热10‑12分钟，用剥壳机去除加热后圆钢段坯表面的氧化皮，出炉冲床制成球阀球体，然后用模锻机进行球阀球体部位精成型，用冲床切除球阀球体中间连接法兰飞边，用球阀球体精成型部位经锁模装置定位，用摆碾机摆碾法兰，再由法兰定位，冲床冲孔，打磨喷砂表面处理，即成产品。本发明的锻钢阀门生产工艺，采用模锻方法壁厚均匀，锁模装置定位，能生产出形状各异、复杂的带法兰零件，锁模装置能结合摆碾机摆碾，摆碾成型的法兰，机加工余量小，精度高，减少了锻件毛坯重量，降低了热锻能耗。

Description

锻钢阀门生产工艺
技术领域
本发明涉及一种锻钢阀门生产工艺。
背景技术
阀门按制造方式分为铸造阀门和锻造阀门。锻钢是指采用锻造方法而生产出来的各种锻材和锻件。铸钢是指用以浇注铸件的钢，铸造合金的一种。
铸造是比较传统的方法，由于制备过程简单，一般对性能要求不高的阀体都采用该种方法。但由于阀体铸件组织疏松、晶粒粗大，易产生缩孔、缩松、夹杂、气孔、壁厚不均匀、裂纹等铸造缺陷，导致其表面粗糙度、承压及耐蚀性较差。
现有的锻造方法，将圆钢棒料锯成圆钢段坯料下料，加热炉将圆钢段坯料加热至锻压温度，自由锻或模锻成圆柱体，手工定位冲孔，最后出料。
因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种锻钢阀门生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明的锻钢阀门生产工艺，包括以下步骤：将圆钢棒料通过锯床锯成圆钢段坯进行下料，圆钢段坯在中频炉中以1100℃-1200℃进行加热10-12分钟，用剥壳机去除加热后圆钢段坯表面的氧化皮，出炉冲床制成球阀球体，然后用模锻机进行球阀球体部位精成型，用冲床切除球阀球体中间连接法兰飞边，用球阀球体精成型部位经锁模装置定位，用摆碾机摆碾法兰，再由法兰定位，冲床冲孔，打磨喷砂表面处理，即成产品。
进一步的，所述锁模装置包括安装座和压板组件，所述安装座的中央正对定位锻钢阀门的定位栓，所述安装座的其中两个正对的侧面通过支架固定有第一组油缸，另外两个正对的侧面通过支架固定有第二组油缸，所述第一组油缸的第一活塞杆通过第一连接法兰与压板组件固定连接，所述第二组油缸的第二活塞杆通过第二连接法兰固定有锁模，所述锁模与压板组件卡接。
其中，所述压板组件包括Z型的第一压板和第二压板，所述第一压板和第二压板的侧面固定在第一连接法兰上，所述第一压板的头部与第二压板的尾部、第一压板的尾部与第二压板的头部分别卡接于锁模内，从而使第一压板和第二压板之间形成装夹空间。
所述第一压板和第二压板位于装夹空间的四个顶角处分别通过固定螺栓固定有L型的压块。
进一步的，所述摆碾机包括设于地基上的机体和油箱，所述机体的两侧顶部分别设有电动机，所述电动机通过链轮组件连接有摆轴，所述摆轴的端部设有摆头，所述摆头的下方设有锁模装置，所述锁模装置下方设有用于顶出模坯的脱模装置。
本发明的有益效果：本发明的锻钢阀门生产工艺，采用模锻方法壁厚均匀，代替铸钢阀门，减少了机加工的工作量，原材料用量是传统锻钢阀门的1/3，节省材料，减少了环境污染。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型中压板组件的结构示意图；
图3是本实用新型装夹前的结构示意图。
其中，1、安装座，2、第一组油缸，21、第一活塞杆，3、第一连接法兰，31、第二连接法兰，4、第二组油缸，41、第二活塞杆，42、锁模，5、第一压板，51、第一压板的头部，52、第一压板的尾部，6、第二压板，61、第二压板的头部，62、第二压板的尾部，7、支架，8、定位栓，9、固定螺栓，10、压块，
11、机体，12、电动机，13、链轮组件，14、摆轴，141、摆头，15、锁模装置，16、脱模装置，17、地基，18、油箱。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
本发明的锻钢阀门生产工艺，包括以下步骤：将圆钢棒料通过锯床锯成圆钢段坯进行下料，圆钢段坯在中频炉中以1100℃-1200℃进行加热10-12分钟，用剥壳机去除加热后圆钢段坯表面的氧化皮，出炉冲床制成球阀球体，然后用模锻机进行球阀球体部位精成型，用冲床切除球阀球体中间连接法兰飞边，用球阀球体精成型部位经锁模装置定位，用摆碾机摆碾法兰，再由法兰定位，冲床冲孔，打磨喷砂表面处理，即成产品。
图1所示，锁模装置包括安装座1和压板组件，安装座1的中央正对定位锻钢阀门的定位栓8，安装座1的其中两个正对的侧面通过支架7固定有第一组油缸2，另外两个正对的侧面通过支架7固定有第二组油缸4，第一组油缸2的第一活塞杆21通过第一连接法兰3与压板组件固定连接，第二组油缸4的第二活塞杆41通过第二连接法兰31固定有锁模42，锁模42与压板组件卡接。
如图2所示，本实用新型的压板组件包括Z型的第一压板5和第二压板6，第一压板5和第二压板6的侧面固定在第一连接法兰3上，第一压板5的头部51与第二压板6的尾部62、第一压板5的尾部52与第二压板6的头部61分别卡接于锁模42内，从而使第一压板5和第二压板6之间形成装夹空间。
第一压板5和第二压板6位于装夹空间的四个顶角处分别通过固定螺栓9固定有L型的压块10。
装夹前，压板组件中的第一压板5和第二压板6处于分开状态，此时将锻钢阀门放入锁模装置中，其由定位栓8定位支承；然后启动第一活塞杆21，将第一压板5和第二压板6合在一起，继而启动第二活塞杆41，利用锁模42分别卡接住第一压板5的头部51与第二压板6的尾部62、第一压板5的尾部52与第二压板6的头部61，如图1所示。
摆碾机包括设于地基上的机体11和油箱18，机体11的两侧顶部分别设有电动机12，电动机12通过链轮组件13连接有摆轴14，摆轴14的端部设有摆头141，摆头141的下方设有锁模装置15，锁模装置15下方设有用于顶出模坯的脱模装置16。整个摆碾机固定在地基17内。
为了克服铸钢阀门的气孔、壁厚不均匀、阀体铸件组织疏松等问题，和传统锻钢球阀机加工量大的缺点，本发明的锻钢阀门生产工艺，采用模锻方法壁厚均匀，锁模装置定位，能生产出形状各异、复杂的带法兰零件，锁模装置能结合摆碾机摆碾，摆碾成型的法兰，机加工余量小，精度高，减少了锻件毛坯重量，降低了热锻能耗。

Claims (5)

1.锻钢阀门生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：将圆钢棒料通过锯床锯成圆钢段坯进行下料，圆钢段坯在中频炉中以1100℃-1200℃进行加热10-12分钟，用剥壳机去除加热后圆钢段坯表面的氧化皮，出炉冲床制成球阀球体，然后用模锻机进行球阀球体部位精成型，用冲床切除球阀球体中间连接法兰飞边，用球阀球体精成型部位经锁模装置定位，用摆碾机摆碾法兰，再由法兰定位，冲床冲孔，打磨喷砂表面处理，即成产品。
2.根据权利要求1所述的锻钢阀门生产工艺，其特征在于：所述锁模装置包括安装座和压板组件，所述安装座的中央正对定位锻钢阀门的定位栓，所述安装座的其中两个正对的侧面通过支架固定有第一组油缸，另外两个正对的侧面通过支架固定有第二组油缸，所述第一组油缸的第一活塞杆通过第一连接法兰与压板组件固定连接，所述第二组油缸的第二活塞杆通过第二连接法兰固定有锁模，所述锁模与压板组件卡接。
3.根据权利要求2所述的锻钢阀门生产工艺，其特征在于：所述压板组件包括Z型的第一压板和第二压板，所述第一压板和第二压板的侧面固定在第一连接法兰上，所述第一压板的头部与第二压板的尾部、第一压板的尾部与第二压板的头部分别卡接于锁模内，从而使第一压板和第二压板之间形成装夹空间。
4.根据权利要求3所述的锻钢阀门生产工艺，其特征在于：所述第一压板和第二压板位于装夹空间的四个顶角处分别通过固定螺栓固定有L型的压块。
5.根据权利要求1所述的锻钢阀门生产工艺，其特征在于：所述摆碾机包括设于地基上的机体和油箱，所述机体的两侧顶部分别设有电动机，所述电动机通过链轮组件连接有摆轴，所述摆轴的端部设有摆头，所述摆头的下方设有锁模装置，所述锁模装置下方设有用于顶出模坯的脱模装置。
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