CN105591507A - 制造转子的方法 - Google Patents

Abstract

提供了一种制造转子的方法，该转子包括：永磁体，其插入到形成在转子铁心中的磁体插孔内；定位部件，其插入到磁体插孔内并且相对于转子铁心定位永磁体；以及树脂材料，通过利用树脂材料填充磁体插孔，树脂材料将永磁体固定到磁体插孔。在该方法中，成型单元设置在转子铁心上方或者下方，并且在利用树脂材料填充磁体插孔的同时，利用成型单元模制用于制造另一个转子的另一个定位部件。

Description

制造转子的方法

技术领域

本发明涉及一种制造包括永磁体的转子的方法，并且特别地涉及一种制造这样的转子的方法：永磁体插入到形成在转子铁心中的磁体插孔内，并且永磁体固定到转子铁心。

背景技术

在包括永磁体的转子的制造方法中，已知永磁体插入到形成在转子铁心中的磁体插孔内，并且永磁体固定到转子铁心。例如，作为专利文献1的日本专利No.4414417公开了：永磁体插入到具有多个磁体插孔(磁体插入部)的转子铁心(铁心本体)的每个磁体插孔内，而后液态树脂材料加压并注射到每个磁体插孔内，而后树脂材料硬化并且使固定永磁体。

而且，本申请的申请人等提交了转子的制造方法的相关日本专利申请No.2014-215034，其特征在于具有如下步骤：定位部件连接步骤，将定位部件从转子铁心的一端插入到磁体插孔内，并且将定位部件连接到转子铁心；永磁体连接步骤，将永磁体从转子铁心的另一端插入到磁体插孔内，并且将永磁体嵌合到预先固定的定位部件内，并且将永磁体连接到转子铁心；以及填充和硬化步骤，将树脂材料注入磁体插孔内，并且利用树脂材料填充磁体插孔与永磁体之间的间隙，而后使树脂材料硬化。

专利文献1：日本专利No.4414417

发明内容

根据专利文献1，从树脂池部注射到磁体插孔内的树脂材料的一部分残留在从树脂池部到磁体插孔范围内的树脂流路径中，并且在树脂流路径内硬化。以这种方式在树脂流路径内硬化的树脂材料称为“剩余树脂”，并且被移除和丢弃(专利文献1，段落0028，图1)。结果，专利文献1中描述的制造方法具有由于树脂材料的产量是低的而导致材料成本提高的问题，并且还具有产生剩余树脂的丢弃成本的问题。

而且，日本专利申请No.2014-215034中的方法需要预先制造定位部件，并且需要分开地制备用于制造定位部件的模具单元。结果，存在增加制造定位部件的设备成本的问题。而且，存在这样的问题：由于剩余树脂也在定位部件的制造(成型)步骤中形成，所以像在专利文献1中描述的制造方法一样，增加了材料成本和丢弃成本。

已经鉴于这样的情况而完成了本发明，并且本发明的一个或多个实施例的不受限的目的是提高树脂材料的产量，并且降低材料成本，而且减少剩余树脂的丢弃成本。

一种制造转子的方法，该转子包括：永磁体，其插入到形成在转子铁心中的磁体插孔内；定位部件，其插入到所述磁体插孔内，并且相对于所述转子铁心定位所述永磁体；以及树脂材料，其通过利用所述树脂材料填充所述磁体插孔，而将所述永磁体固定到所述磁体插孔，所述方法包括：在所述转子铁心上方或者下方设置成型单元；以及在利用所述树脂材料填充所述磁体插孔的同时，利用所述成型单元模制用于制造另一个转子的另一个定位部件。

所述转子铁心可以保持在上模具单元与下模具单元之间，并且所述转子铁心安装在树脂填充设备上，其中，用于将所述树脂材料注射到所述磁体插孔内的树脂流路径形成在所述转子铁心与所述上模具单元或者所述下模具单元之间，并且所述磁体插孔由所述树脂材料填充。

所述成型单元可以形成在所述树脂流路径的中间处。

所述成型单元可以形成在从所述树脂流路径分支的分支路径的末端部中。

所述成型单元可以形成在所述磁体插孔的更末端部处，并且所述树脂材料通过所述磁体插孔而注射到所述成型单元中。

所述转子铁心可以放置在夹具上，并且安装在所述树脂填充设备上，并且所述夹具保持在所述下模具单元与所述转子铁心之间。

在所述转子铁心上方或者下方抵接在所述转子铁心上的隔板可以安装在所述转子铁心上，并且所述转子铁心可以安装在所述树脂填充设备上。

所述成型单元可以包括凹部和凸起，该凹部和该凸起形成在所述上模具单元、所述下模具单元、所述隔板和所述夹具中的任意个中，或者凹部和凸起的组合，该凹部和凸起的组合形成在所述上模具单元、所述下模具单元、所述隔板和所述夹具中。

还提供了一种转子的制造方法，包括：将永磁体插入到形成在用于转子的转子铁心中的磁体插孔内；将定位部件插入到所述磁体插孔内，以相对于所述转子铁心定位所述永磁体；在所述转子铁心上方或者下方设置成型单元；在利用树脂材料填充所述磁体插孔的同时，利用所述成型单元模制用于制造另一个转子的另一个定位部件；以及硬化所述树脂材料，以将所述永磁体固定到所述磁体插孔。

根据本发明的一个或者多个方面，重复使用剩余树脂的一部分作为定位部件，结构是导致提高了树脂材料的产量，并且能够降低材料成本。而且，能够减少剩余树脂的丢弃成本。此外，由于另一定位部件在填充和硬化步骤中同时模制，所以不需要分开地包括模制这样的定位部件的步骤。结果，降低了设备成本和运营成本。

附图说明

在附图中：

图1是其中包括根据本发明的实施例的转子的电动机由与旋转轴垂直的平面切割的平面截面图；

图2是其中转子由包括旋转轴的平面切割的示意性的纵截面图；

图3是示出装接到转子的定位部件的外部形状的透视图；

图4A和4B是示出用于利用树脂材料来填充转子的设备的构造的说明图，其中，图4A是设备的主要部分的纵截面图；并且图4B是示出模具单元的外部形状的透视图；

图5A至5E是用于利用树脂材料来填充转子的设备的主要部分的纵截面图，其示出了设备的修改例的构造。

图6A至6E是示出定位部件的修改例的透视图；

图7是示出永磁体装接到定位部件的状态的透视图；

图8A和8B是示出定位部件的修改例的透视图；并且

图9A至9C是用于利用树脂材料填充转子的设备的主要部分的纵截面图，其示出了设备的修改例的构造。

具体实施方式

下文中将参考附图具体描述根据本发明的实施例的转子的制造方法。

图1是根据本发明的实施例的包括转子的电动机1的平面截面图。如图1所示，电动机1包括定子2和转子3。定子2包括多个齿部5，并且线圈6缠绕在每个齿部5上。转子3通过旋转轴4而可旋转地支承在支架(未示出)中，并且绕着旋转的中心X而自由旋转。而且，转子3包括转子铁心7和多个永磁体8。转子铁心7形成有多个磁体插孔9，并且永磁体8插入到各自的磁体插孔9内。

图2示意性地示出了转子3由包括旋转轴4的旋转中心X的平面切割的截面，即，图1的线A-A切割的截面。如图2所示，转子铁心7通过层压多个铁心片10而构成。另外，每个铁心片10被冲压，并且形成有具有相同形状的通孔。在图2所示的状态下，在通孔对齐在相同的位置的情况下，层压铁心片10。结果，转子铁心7形成有磁体插孔9。磁体插孔9在竖直方向上贯通转子铁心7而形成。在磁体插孔9的下端，定位部件11布置成使得定位部件11的下表面具有与转子铁心7的下表面相同的高度，并且嵌合到磁体插孔9内。永磁体8从转子铁心7的上表面插入到磁体插孔9内，并且嵌合到在磁体插孔9的下端的定位部件11。而且，利用树脂材料13填充磁体插孔9与永磁体8之间的间隙，并且永磁体8固定在磁体插孔9中。另外，不特别限制树脂材料13的种类。能够根据电动机1的使用条件或用途来选择最适宜的树脂。这里，使用环氧热固性树脂。

由于如图3所示，定位部件11的平面外部形状形成为与磁体插孔9的截面形状(图1表示的形状)大致相同的形状，所以当定位部件11嵌合到磁体插孔9内时，定位部件11在水平方向上相对于转子铁心7定位在预定位置处。而且，当定位部件11的下表面与转子铁心7的下表面以相同的高度对齐时，定位部件11设计成在高度方向上准确地定位。定位部件11的上表面形成有凹部12。凹部12具有永磁体8嵌合到其中的形状的尺寸，并且当永磁体8插入到凹部12中并且被推动直到永磁体8的末端抵接在凹部12的底表面上时，永磁体8设计成在水平方向和高度方向上相对于定位部件11而准确地定位。

因此，当定位部件11从转子铁心7的下表面插入到磁体插孔9内、并且定位部件11的下表面与转子铁心7的下表面以相同的高度对齐，并且永磁体8从转子铁心7的上表面插入到磁体插孔9内、并插入到在磁体插孔9的下端处的定位部件11的凹部12中，并且永磁体8的末端与凹部12的底表面进行接触时，永磁体8相对于转子铁心7而准确地定位。

转子3通常通过以下步骤而制造。首先，冲压电磁钢板，以制造铁心片10。此时，也形成了磁体插孔9。然后，多个铁心片10层压以形成转子铁心7。铁心片10互相结合，并且不限制其结合方法。例如，可以使用利用“暗榫”的捻缝，或者可以使用通过焊接或者粘合的结合。在形成了转子铁心7之后，定位部件11从转子铁心7的一个表面插入到磁体插孔9内。此时，转子铁心7和定位部件11按压在压印盘上等，并且定位部件11的底表面以与转子铁心7的一个表面相同的高度对齐。其后，永磁体8从转子铁心7的另一个表面插入到磁体插孔9内，并且永磁体8插入到凹部12内，直到永磁体8的末端抵接在定位部件11的凹部12的底表面上。

在所有的定位部件11和永磁体8通过上述步骤而组装到转子铁心7之后，利用树脂材料13填充磁体插孔9，并且使树脂材料13硬化，并且永磁体8固定到转子铁心7。在利用图4A所示的装置由模具单元即，上模具单元15和下模具单元16保持转子铁心7的情况下，通过按压转子铁心7来进行利用树脂材料13的填充。另外，由于包括用于按压转子铁心7的装置的树脂填充设备是公知的，所以省略了该机构的具体说明。当需要时，例如，参见JP-A-2014-7899、JP-A-2014-96942等。

现在，如图4A所示，夹具17布置在转子铁心7与下模具单元16之间，并且隔板18保持在上模具单元15与转子铁心7之间。夹具17是一种用于运送转子铁心7的运送托盘。隔板18是覆盖转子铁心7的上表面的盖，并且还称为“采集板(cullplate)”。而且，在平面图中观看隔板18的情况下与转子铁心7的磁体插孔9重叠的区域形成有通过隔板18的树脂注射孔19。另外，夹具17的上表面(抵接在转子铁心7上的表面)、隔板18的上表面和下表面覆盖有覆盖材料(例如，硅脱模剂)，用于防止树脂材料13的粘附。

在上模具单元15中，树脂池舱(pod)20布置成与转子铁心7的每个磁体插孔9相对应。即，上模具单元15形成有具有与转子铁心7的磁体插孔9的数量相同的数量的树脂池舱20，并且每个树脂池舱20布置在与每个磁体插孔9相对应的位置处。而且，上模具单元15形成有树脂注射槽21，用于将树脂池舱20连通到树脂注射孔19。如上所述，树脂注射孔19经过隔板18而与转子铁心7的磁体插孔9连通。结果，树脂注射槽21和树脂注射孔19充当树脂流路径，该树脂流路径用于将从树脂池舱20输送的液体树脂材料13引导到磁体插孔9。

而且，分别地，隔板18形成有凸起22，并且树脂注射槽21形成有凹部23。凸起22与凹部23具有如图4B所示的形状，并且当凸起22与凹部23对准时，凸起22与凹部23设计成充当用于模制定位部件11的成型单元24。即，成型单元24是用于模制定位部件11的成型单元，并且是布置在树脂流路径中间的成型单元。

通过将液体树脂材料13注射到树脂池舱20中，来进行利用树脂材料13的填充。在将液体树脂材料13注射到树脂池舱20中之后，液体树脂材料13由活塞25加压，该活塞25由气缸(未示出)驱动，并且在树脂池舱20内上下移动。加压的液体树脂材料13流经树脂注射槽21和树脂注射孔19(即，树脂流路径)，并且流入到磁体插孔9内。另外，此时，在磁体插孔9内存在的空气通过层压的铁心片10之间的间隙而释放到外部。然后，在树脂材料13延伸到磁体插孔9内部之后，转子铁心7变暖并且树脂材料13硬化。在树脂材料13硬化之后，转子铁心7、夹具17和隔板18从上模具单元15与下模具单元16之间的部分取出，并且隔板18从转子铁心7脱离。此时，在树脂流路径内部硬化的剩余树脂也从转子铁心7分离。然后，当在该剩余树脂中在成型单元24内部存在的部分取出并且进行了例如将浇口切除的必需处理之后，能够获得新的定位部件11。在制造下一个转子3的情况下，新的定位部件11能够通过装接到磁体插孔9而使用。即，能够再次使用剩余树脂的一部分作为定位部件11。

由于从剩余树脂取出的定位部件11具有用于树脂材料13的“亲合性”，所以树脂材料13充当一种到定位部件11的“粘合剂”。而且，由于定位部件11的热膨胀系数等于树脂材料13的热膨胀系数，所以不存在由于温度的改变而产生的延展和收缩的差异。结果，不引起在制造或者使用期间源自温度的改变而产生定位部件从树脂材料的脱落。结果，定位部件11紧密地固定到转子铁心7。

成型单元24的形状不限于图4B所示的形状。如图5A所示，成型单元24可以通过将分别形成在隔板18中的凹部26与形成在上模具单元15中的凸起27组合而构成。可选择地，如图5B所示，成型单元24可以通过将分别形成在隔板18中的凹部28和凸起29与形成在上模具单元15中的凹部30组合而构成。而且，如图5C所示，成型单元24可以通过省略隔板18并且在上模具单元15中形成凹部31而构成。如图5D所示，成型单元24可以通过在隔板18中形成凹部31、而不在上模具单元15中形成凹部31而构成。

而且，如图5E所示，成型单元24可以通过在夹具17中形成凹部31而构成。通过选择该构造，即使当隔板18不具有形成成型单元的空间时，也能够模制定位部件11。可选择地，成型单元24可以通过将隔板布置在转子铁心7与夹具17之间并且在隔板中形成凹部31而构成。当成型单元24形成在隔板中时，相比于在夹具17中形成成型单元24的情况，变得易于进行从成型单元24脱离定位部件11的操作。

另外，在该情况下，需要通过在定位部件11与磁体插孔9之间形成间隙，使得树脂流经形成在夹具17或隔板18中的成型单元24，并且下面将描述用于形成间隙的定位部件11。

可选择地，图5A或者图5D所示的构造可以与图5E所示的构造相组合。即，通过在转子铁心7的上和下部中形成成型单元24，两个定位部件11可以在一个填充和硬化步骤中模制。

而且，定位部件11的形状不限于图3所示的形状。例如，在磁体插孔9的内侧或者外侧设置对于永磁体8的偏移的情况下，可以使用图6A所示的定位部件11。而且，除了在内侧或者外侧方向上的偏移之外，在永磁体8的平面截面形状(即，图1表示的截面形状)的纵向上设置对于永磁体8的偏移的情况下，可以使用图6B所示的定位部件11。而且，定位部件11的形状和尺寸仅必须包括嵌合到磁体插孔9中的形状和尺寸，并且不需要包括覆盖整个磁体插孔9的形状和尺寸。结果，在平面截面形状(即，图1所示的截面形状)的纵向上，定位部件11可以比磁体插孔9的长度短，例如，如图6C所示。当定位部件11嵌合到磁体插孔9中时，间隙形成在定位部件11与磁体插孔9之间，结果适于如图5E所示的通过在夹具17中形成凹部而构成成型单元24的情况。另外，在利用图6C所示的定位部件11的情况下，磁体插孔9可以包括这样的形状(例如，凸起或者台阶)：其中，限制定位部件11在磁体插孔9的纵向上的移动。

定位部件11可以具有不包含底部的形状。即，定位部件11可以具有仅包含框架并且中心被竖直贯穿的形状，如图6D或6E所示。当选择这样的形状时，能够从转子铁心7的外侧视觉地识别永磁体8嵌合到定位部件11中的情况。而且，定位部件11能够预先插入并且嵌合到磁体插孔9中，以通过定位部件11的中心的开口插入永磁体8。

现在，以上示出了这样的实例：其中，树脂池舱20包括在上模具单元15中，并且活塞25装接到树脂池舱20，并且树脂材料13注射到转子铁心7的磁体插孔9内。即，示出了树脂材料13从上模具单元15注射的实例，而树脂材料13可以从下模具单元16注射。例如，如图9A所示，可以构造成使得树脂池舱20包括在下模具单元16中，并且活塞25装接到树脂池舱20，并且成型单元24也包括在夹具17中。

而且，以上示出了成型单元24包括在树脂注射孔19或者树脂注射槽21的中间处，即，树脂流路径的中间处的实例，然而成型单元24可以形成在从树脂流路径分支的分支路径的末端部分中。例如，如图9B所示，可以构造成使得分支路径34在树脂注射槽21与树脂注射孔19之间的边界处分支，并且成型单元24包括在分支路径34的末端部分中。

可选择地，可以构造成使得当从树脂池舱20观看时，成型单元24包括在磁体插孔9的末端部分中，并且树脂材料13通过磁体插孔9而注射到成型单元24中。例如，如图9C所示，当树脂池舱20包括在上模具单元15中，并且活塞25装接到树脂池舱20，并且树脂材料13从上模具单元15注射到转子铁心7的磁体插孔9内时，可以构造成使得成型单元24包括在布置于转子铁心7下方的隔板18，即，布置在转子铁心7与夹具17之间的隔板18中。另外，由于隔板18比夹具17轻，所以在将成型单元24包括在隔板18中的情况下的可操作性比将成型单元24包括在夹具17中的情况(例如，图9A所示的情况)的操作性更好。

另外，上述实施例图示了本发明的具体方面，但是不限定本发明的技术范围。在本发明中，能够在权利要求所述的技术想法的范围内自由做出修改、应用或者改进。

在本发明中，“嵌合”不限于“没有松动或者间隙的情况下嵌合的状态”。“嵌合”可以解释为更宽的含义。由于即使在具有永磁体所需的定位精度之内的松动或者晃动(play)的情况下，也实现了本发明的不受限的目的，所以这样的状态也对应于“嵌合”。

而且，在图2、4A、4B和5A至5E中，示出了这样的实例：定位部件11从转子铁心7的下表面插入到磁体插孔9内，并且永磁体8从转子铁心7的上表面插入到磁体插孔9内，然而可以采用与该实例相反的实例。即，可以构造成使得定位部件11从转子铁心7的上表面插入，并且永磁体8从转子铁心7的下表面插入。而且，在上述实施例中，示出了从转子铁心7的上表面加压和注射树脂材料13的实例，然而可以从转子铁心7的下表面加压和注射树脂材料13。即，可以构造成使得，例如，树脂池舱20布置在下模具单元16中，并且加压和注射树脂材料13。在这种情况下，由于隔板18能够充当运送托盘，所以消除了夹具17的需求。可选择地，能够通过设计夹具17充当隔板18而省略隔板18。简言之，当从转子铁心7的下表面加压并且注射树脂材料13时，能够设计成利用一个部件来使用夹具17和隔板18这两者。

以上示出了永磁体8与定位部件11互相嵌合在磁体插孔9内部的实例，然而可以构造成使得永磁体8与定位部件11互相嵌合，并且形成如图7所示的永磁体8与定位部件11的组14，并且组14插入到磁体插孔9内，并且定位部件11嵌合到磁体插孔9内。而且，嵌合到一个定位部件11内的永磁体8的数量不限于一个。如图7所示，多个永磁体8可以嵌合到一个定位部件11中。

而且，在上述实施例中，示出了这样的实例：从与转子铁心7的定位部件11装接到的表面相对的表面(图4A、4B和5A至5E中转子铁心7的上表面)注射树脂材料13，然而本发明不限于该实例。还能够从转子铁心7的定位部件11装接到的表面注射树脂材料13。即，还能够从图4A、4B和5A至5E所述的装置中的转子铁心7的下表面注射树脂材料13。在这种情况下，例如，利用图6C所示的定位部件11，可以从形成在定位部件11与磁体插孔9之间的间隙加压和注射树脂材料13。

另外，在本说明书中，“上表面”和“下表面”是基于在图2、4A、4B和5A至5E所示的状态下布置转子铁心7的情况下的上下关系的表示，并且不表示绝对的上下关系。即，当倒转转子铁心7时，互换“上表面”和“下表面”，并且当转子铁心7侧翻时，“上表面”或者“下表面”表示为例如“左端”或者“右端”。

而且，在上述实施例中，示出了这样的实例：通过将定位部件11的下表面以与转子铁心7的下表面相同的高度对齐，在高度方向上相对于转子铁心7定位定位部件11，然而在高度方向上定位定位部件11的方法不限于本实例。例如，如图8A所示，还能够设计成：当定位标记32画在定位部件11的侧表面上，并且定位部件11插入到磁体插孔9内至定位标记32与转子铁心7的下表面对齐的深度时，在高度方向上定位。可选择地，能够设计成当凸起33形成在定位部件11的侧表面上，并且定位部件11插入到磁体插孔9内至凸起33抵接在转子铁心7的下表面上的深度时，在高度方向上定位。

在上述实施例中，示出了选择环氧树脂作为树脂材料13的情况，然而树脂材料13不限于如上所述的环氧树脂或者热固性树脂。例如，还能够选择热塑性树脂作为树脂材料13，只要具有转子3的温度不过度升高的使用条件或者用途。

在上述实施例中，示出了液体环氧树脂注射到树脂池舱20中的实例，然而还能够依据环氧树脂的性质而选择这样的处理：其中，粒状(固态)环氧树脂引入到树脂池舱20中并且被加热、液化、加压和注射，而后环氧树脂再次加热和硬化。

在上述实施例中，示出了上模具单元15形成有具有与转子铁心7的磁体插孔9的数量相同的数量的树脂池舱20的实例，然而可以布置成将树脂材料从一个树脂池舱20注射到多个磁体插孔9内。

而且，图1所示的电动机1的构造和形状，例如，定子2的齿部5的形状和数量、转子3的磁体插孔9的布置、形状和数量仅是实例，然而不限于此。

另外，在上述实施例中，示例了构成电动机1的转子3，然而本发明还能够应用到在发电机中使用的转子。

Claims (9)

1.一种制造转子的方法，该转子包括：永磁体，该永磁体插入到形成在转子铁心中的磁体插孔内；定位部件，该定位部件插入到所述磁体插孔内，并且相对于所述转子铁心将所述永磁体定位；以及树脂材料，通过利用该树脂材料填充所述磁体插孔，所述树脂材料将所述永磁体固定到所述磁体插孔，所述方法包括：

在所述转子铁心的上方或者下方设置成型单元；以及

在利用所述树脂材料填充所述磁体插孔的同时，利用所述成型单元模制用于制造另一个转子的另一个定位部件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，

所述转子铁心保持在上模具单元与下模具单元之间，并且

所述转子铁心安装在树脂填充设备上，在该树脂填充设备中，用于将所述树脂材料注射到所述磁体插孔内的树脂流路径形成在所述转子铁心、与所述上模具单元或者所述下模具单元之间，并且所述磁体插孔由所述树脂材料填充。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，

所述成型单元形成在所述树脂流路径的中间处。

4.根据权利要求2所述的方法，其中，

所述成型单元形成在从所述树脂流路径分支的分支路径的末端部。

5.根据权利要求2所述的方法，其中，

所述成型单元形成在所述磁体插孔的更末端部处，并且所述树脂材料通过所述磁体插孔而注射到所述成型单元中。

6.根据权利要求2至5的任意一项所述的方法，其中，

所述转子铁心放置在夹具上，并且安装在所述树脂填充设备上，并且所述夹具保持在所述下模具单元与所述转子铁心之间。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，

在所述转子铁心的上方或者下方抵接在所述转子铁心上的隔板安装在所述转子铁心上，并且所述转子铁心安装在所述树脂填充设备上。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，

所述成型单元包括：凹部和凸起，该凹部和该凸起形成在所述上模具单元、所述下模具单元、所述隔板和所述夹具的任意之中；或者凹部和凸起的组合，该凹部和凸起的组合形成在所述上模具单元、所述下模具单元、所述隔板和所述夹具中。

9.一种制造转子的方法，包括：

将永磁体插入到磁体插孔内，该磁体插孔形成在用于所述转子的转子铁心中；

将定位部件插入到所述磁体插孔内，以相对于所述转子铁心将所述永磁体定位；

在所述转子铁心的上方或者下方设置成型单元；

在利用树脂材料填充所述磁体插孔的同时，利用所述成型单元模制用于制造另一个转子的另一个定位部件；以及

硬化所述树脂材料，以将所述永磁体固定到所述磁体插孔。