CN105562950A - 压力容器激光焊接夹具及使用该夹具进行激光焊接的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压力容器激光焊接夹具，包括焊接工作台、下部支撑机构、上部压紧机构及随动压紧机构；焊接工作台台体可升降，同时设置中间支撑机构，焊接时工作台面板升起，送料时滚动体升起，可使送料过程更流畅，同时防止工作台面板表面被磨损；下部支撑机构与上部压紧机构及随动压紧机构配合可将待焊接板材组稳定夹紧，有效提高焊接质量及焊接可靠性。本夹具通过焊接工作台与各机构配合工作，可实现板材组的送料、焊接及进料工作，相比于现有压力容器激光焊接夹具结构更为简单，操作更为方便，控制更为准确，能够更好地适应压力容器的焊接工作。另外还涉及使用上述夹具进行压力容器激光焊接的方法。

Description

压力容器激光焊接夹具及使用该夹具进行激光焊接的方法

技术领域

本发明属于压力容器的激光焊接技术领域，具体涉及一种压力容器激光焊接夹具及使用该夹具进行压力容器激光焊接的方法。

背景技术

压力容器广泛应用于石油、化工、医药、食品、环保、氯碱、染料、冶矿等行业，是生产过程中不可缺少的重要部件，市场需求极大，压力容器对整个生产制造行业乃至整个国民经济有着重要的影响。压力容器基本都是在承压状态下工作，并且所处理的介质多为高温或者易燃易爆，危险性极高；正因为如此，对压力容器的生产制造工艺以及生产效率要求很高。激光焊接因其良好的焊接性能，在压力容器生产制造行业有着广泛的应用。然而目前国内压力容器加工主要根据板材的尺寸、厚度等参数来确定加工的方式和设备，这种加工方法由于生产效率低、设备种类要求多，且不能保证良好的外观，已渐渐不能满足市场需求。压力容器行业的发展需要结构简单、可靠性好、能加工多种型号板材且能保证良好外观同时能保证生产效率的激光焊接设备。

发明内容

本发明实施例提供一种压力容器激光焊接夹具及使用该夹具进行压力容器激光焊接的方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明实施例涉及一种压力容器激光焊接夹具，包括：

焊接工作台，包括台体、工作台面板及驱动所述台体升降的驱动机构，所述工作台面板位于所述台体顶部，所述工作台面板下方设有多个用于在进料时对板材滚动支撑的中间支撑机构，所述中间支撑机构包括滚动体和驱动所述滚动体升降的驱动件，所述工作台面板上对应设有多个容所述滚动体穿过的通孔；

下部支撑机构，包括两支撑梁，两所述支撑梁沿送料方向分列所述台体两侧，每个所述支撑梁顶部均设有多个支撑滚轮，各所述支撑滚轮转轴轴向均平行于板材宽度方向；

上部压紧机构，包括两压紧梁及驱动两所述压紧梁升降的第一驱动结构，两所述压紧梁沿送料方向分列所述台体两侧，每个所述压紧梁上设有多个压紧滚轮，各所述压紧滚轮均位于所述压紧梁下方且转轴轴向均平行于板材宽度方向；

随动压紧机构，包括两随动压持组件，所述随动压持组件包括压臂、压轮及驱动所述压臂升降的第二驱动结构，所述压轮设于对应压臂的末端且转轴轴向平行于送料方向，所述压臂及所述第二驱动结构均滑动连接于焊接机床龙门上且与机床焊接头同步移动，两所述压轮分列机床焊接头两侧。

作为实施例之一，所述台体与所述工作台面板之间设有工作台模板，所述工作台面板上形成有与焊缝形状适配的保护气槽道，所述工作台模板上对应于所述保护气槽道开设气流通道，所述气流通道与所述保护气槽道上下连通，所述气流通道连接有供气机构。

作为实施例之一，所述保护气槽道包括一条横向槽及多条纵向槽，所述横向槽长度方向与板材宽度方向平行且位于机床焊接头正下方，各所述纵向槽均沿送料方向展开且延伸至与所述横向槽垂直连通，以位于最外侧的一条所述纵向槽为基准槽，其它各所述纵向槽与该基准槽之间的距离分别适配于一种标准板材的宽度。

作为实施例之一，所述工作台模板侧边部上开设有多个气孔，气孔数量与所述气流通道的纵向通道数量相同且一一对应连通；所述纵向槽包括两条外侧槽及位于两外侧槽之间的至少一条中间槽，紧邻各所述中间槽远离所述基准槽的一边均设有气道挡块安装位，各所述气道挡块安装位均自所述横向槽顶部延伸至所述气流通道的横向通道底部。

作为实施例之一，所述工作台模板与所述工作台面板均可拆卸连接于所述台体上。

作为实施例之一，所述上部压紧机构还包括调节两所述压紧梁之间间距的调节结构。

作为实施例之一，每个所述压紧梁上的各所述压紧滚轮排成一排，相邻两所述压紧滚轮之间的间距可调。

作为实施例之一，所述驱动件为顶升气缸，所述滚动体为滚珠，所述滚珠活动安装于所述顶升气缸的气缸杆顶部。

本实施例还涉及使用如上所述的压力容器激光焊接夹具进行压力容器激光焊接的方法，包括以下步骤：

送料：通过标定块和第一驱动结构调节两所述压紧梁的竖直方向位置，使所述压紧滚轮可压紧在待焊接板材组的上表面；驱动所述台体下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内；将板材推入支撑滚轮与压紧滚轮之间，送入焊接工位；

焊接：驱动所述台体上升并驱动各所述滚动体下降，使所述工作台面板上表面与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内；机床焊接头移动至焊接工位，压轮降下并压紧在板材组上，焊接头进行焊接工作；

进料：焊接工作完成后，驱动所述台体下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内，压轮升起，将板材组推进设定距离进行下一道焊接操作。

作为实施例之一，所述台体与所述工作台面板之间设有工作台模板，所述工作台面板上形成有与焊缝形状适配的保护气槽道，所述工作台模板上对应于所述保护气槽道开设气流通道，所述气流通道与所述保护气槽道上下连通，所述气流通道连接有供气机构；焊接头进行焊接工作时，气流通道内通入保护气体。

本发明实施例至少实现了如下有益效果：通过设置焊接工作台、下部支撑机构、上部压紧机构及随动压紧机构配合工作，可实现板材组的送料、焊接及进料工作，相比于现有压力容器激光焊接夹具结构更为简单，操作更为方便，控制更为准确，能够更好地适应压力容器的焊接工作。焊接工作台台体可升降，同时设置中间支撑机构，焊接时工作台面板升起，送料时滚动体升起，可使送料过程更流畅，同时防止工作台面板表面被磨损。下部支撑机构与上部压紧机构及随动压紧机构配合可将待焊接板材组稳定夹紧，有效提高焊接质量及焊接可靠性。压紧梁与支撑梁在竖直方向上的间距可调，可实现多种标准以及非标准尺寸、板厚的板材组的焊接工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的压力容器激光焊接夹具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的焊接工作台的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的下部支撑机构的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的上部压紧机构的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的随动压紧机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1-图5，本发明实施例提供一种压力容器激光焊接夹具，包括焊接工作台3、下部支撑机构4、上部压紧机构5及随动压紧机构6，具体结构如下：

（1）焊接工作台3，如图2，其包括台体302、工作台面板303及驱动所述台体302升降的驱动机构，所述工作台面板303位于所述台体302顶部，所述工作台面板303下方设有多个用于在进料时对板材滚动支撑的中间支撑机构，所述中间支撑机构包括滚动体（图中未示出）和驱动所述滚动体升降的驱动件（图中未示出），所述工作台面板303上对应设有多个容所述滚动体穿过的通孔304。其中，该焊接工作台3还包括底架301，该底架301安装于机床底座2上，上述驱动机构安装于底架301之上，该驱动机构采用现有的可驱动台体302竖直升降的设备即可，如气缸或液压缸等，本实施例中，该驱动机构包括两薄型气缸308，两薄型气缸308输出杆端分别与台体302底部两侧连接。进一步地，该焊接工作台3还可设置导向机构，使得台体302沿竖直方向升降；该导向机构可采用滑块导轨式结构，具体为，在底架301上沿竖直方向设置两支架，两支架分别靠近两薄型气缸308，每个支架上设有导轨，导轨长度方向沿竖直方向，在台体302底部设有支座，支座上设有滑块，滑块在导轨上滑移，从而限定台体302沿竖直方向运动。两薄型气缸308同步动作，可驱动台体302平稳竖直升降，进一步地，为避免两薄型气缸308之间存在操作上的不同步等因素导致台体302及工作台面板303存在一定的倾斜误差，可设置同步机构，使台体302两侧同步升降；该同步机构具体结构可以为：两支座上分别设置有齿条，齿条长度方向沿竖直方向，沿台体302长度方向设有同步齿轮轴309，同步齿轮轴309两端齿轮分别与两齿条啮合。另外，中间支撑机构可采用薄型顶升气缸滚珠组，具体为，驱动件为顶升气缸（优选为薄型顶升气缸），滚动体为滚珠，滚珠活动安装于顶升气缸的气缸杆顶部。

（2）下部支撑机构4，如图3，其包括两支撑梁401，两所述支撑梁401沿送料方向分列所述台体302两侧，每个所述支撑梁401顶部均设有多个支撑滚轮402，各所述支撑滚轮402转轴轴向均平行于板材宽度方向。下部支撑机构4用于支撑板材组，其与上述工作台面板303或中间支撑机构配合，使板材组稳定运行在送料通道上，其中，下部支撑机构4持续对板材组进行支撑，工作台面板303在焊接操作过程中在两支撑梁401之间上升至其顶面与各支撑滚轮402顶端位于同一平面内，此时工作台面板303既作为焊接工作台3同时也有支撑作用，中间支撑机构在送料、进料过程中上升至滚动体顶端与各支撑滚轮402顶端位于同一平面内，其可在两支撑梁401之间起衔接作用，防止板材长度不够掉入两支撑梁401之间或板材运行不稳定导致头部朝下偏离水平方向而造成卡阻或设备损坏。每个支撑梁401顶部的各支撑滚轮402规格一致，优选为同轴排列，可排成一排或多排。上述两支撑梁401均固定在机床底座2上，两支撑梁401优选为沿台体302对称布置。

（3）上部压紧机构5，如图4，其包括两压紧梁501及驱动两所述压紧梁501升降的第一驱动结构，两所述压紧梁501沿送料方向分列所述台体302两侧，每个所述压紧梁501上设有多个压紧滚轮502，各所述压紧滚轮502均位于所述压紧梁501下方且转轴轴向均平行于板材宽度方向。上部压紧机构5用于压持在板材组上表面，其与下部支撑机构4配合，将板材组夹紧，保证焊接过程中板材组不产生位移，焊接操作精准。各压紧滚轮502优选为安装于对应压紧梁501靠近台体302的一侧边部上，每个压紧梁501上的各压紧滚轮502优选为同轴排成一排；两压紧梁501均通过基座503固定在机床底座2上，优选为沿台体302对称布置。现有的升降驱动设备均可用于本实施例中实现两压紧梁501的升降动作，以下列举一具体实施例，第一驱动结构驱动两压紧梁501升降的结构可以为：采用气缸驱动，在每个压紧梁501两端下方分别设置一气缸，该气缸可设置于对应侧的基座503内，气缸输出杆端与压紧梁501对应端底部连接，通过气缸驱动压紧梁501升降；进一步地，可设置导向结构，使压紧梁501稳定沿竖直方向运动，导向结构包括两导向板504和连接轴，两导向板504竖直固定在基座503顶部且长度方向沿竖直方向，两导向板504之间的空间形成一导向槽，连接轴水平固定在压紧梁501侧边部上且伸入至导向槽内，连接轴直径与导向槽宽度相同，从而沿导向槽竖直滑移，即限定对应压紧梁501沿竖直方向运行。通过第一驱动结构驱动压紧梁501竖直升降，从而调节压紧滚轮502与支撑滚轮402在竖直方向上的间距，以适应不同厚度的板材组的压紧和送料。

（4）随动压紧机构6，如图5，其包括两随动压持组件，所述随动压持组件包括压臂603、压轮604及驱动所述压臂603升降的第二驱动结构605，所述压轮604设于对应压臂603的末端且转轴轴向平行于送料方向，所述压臂603及所述第二驱动结构605均滑动连接于焊接机床龙门1上且与机床焊接头同步移动，两所述压轮604分列机床焊接头两侧。其中，两组随动压持组件可通过一块随动溜板601滑动连接于焊接机床龙门1上，即两组随动压持组件沿板材宽度方向分别固定于一随动溜板601两侧边上；也可分别通过一块随动溜板601滑动连接于机床龙门1上；本实施例中，优选为采用后种方式，可方便安装，对焊接头的影响较小。两压轮604优选为沿机床焊接头对称设置；第二驱动结构605可采用现有的升降驱动设备，如气缸或液压缸等，本实施例中，采用气缸。压臂603及第二驱动结构605通过随动支架602连接于对应的随动溜板601上，第二驱动结构605可固定于对应的随动支架602上，压臂603则滑动设于对应的随动支架602上；为保证压臂603沿竖直方向稳定升降，同样可设置导向结构，如滑块导轨结构，具体结构不再赘述。上述随动压紧机构6在焊接操作时，压臂603降下使压轮604压紧在板材组上表面，进一步将板材组夹紧，保证焊接过程中板材组不产生位移。

上述焊接工作台3、下部支撑机构4、上部压紧机构5及随动压紧机构6配合工作，实现板材组的送料、焊接及进料工作。

接续上述焊接夹具的结构，如图2，所述台体302与所述工作台面板303之间设有工作台模板（图中未标注），该工作台模板与工作台面板303尺寸相同，工作台模板与工作台面板303可为两块板体依次重叠固定，也可为两块板体一体成型。作为优选，在焊接过程中可通过保护气体对焊缝进行实时保护，在保证焊缝强度的同时可形成较好的焊缝外观，具体结构如下：

如图2，所述工作台面板303上形成有与焊缝形状适配的保护气槽道，所述工作台模板上对应于所述保护气槽道开设气流通道，所述气流通道与所述保护气槽道上下连通，所述气流通道连接有供气机构。保护气槽道与气流通道组合形成焊接保护气道回路，供气机构将保护气体充入气流通道，由保护气槽道逸出，保护气槽道与焊缝形状及尺寸匹配，从而保护气体可弥散在焊缝周围，对焊缝进行实时保护。

对于标准尺寸板材组的焊接，所述保护气槽道包括一条横向槽305及多条纵向槽306，所述横向槽305长度方向与板材宽度方向平行且位于机床焊接头正下方，各所述纵向槽306均沿送料方向展开且延伸至与所述横向槽305垂直连通，以位于最外侧的一条所述纵向槽306为基准槽，其它各所述纵向槽306与该基准槽之间的距离分别适配于一种标准板材的宽度。本实施例中，包括六条纵向槽306，沿板材宽度方向，从左至右，后5条纵向槽306与第一条纵向槽306的距离分别为975mm、1194mm、1475mm、1775mm和1975mm，可对相应的5种标准板材组形成焊接保护气道回路。相应地，上述气流通道也包括一体横向通道和多条纵向通道，横向通道位于横向槽305正下方且相互贯通，各纵向通道数量与纵向槽306数量相同且一一对应配置，每条纵向通道位于对应的纵向槽306正下方且相互贯通。

进一步地，所述工作台模板侧边部上开设有多个气孔307，气孔307数量与所述气流通道的纵向通道数量相同且一一对应连通，气孔307可作为进气口，也可作为出气口，相应的气孔307连接气源即构成上述供气机构。所述纵向槽306包括两条外侧槽及位于两外侧槽之间的至少一条中间槽，紧邻各所述中间槽远离所述基准槽的一边均设有气道挡块安装位，各所述气道挡块安装位均自所述横向槽305顶部延伸至所述气流通道的横向通道底部。在气道挡块安装位安装气道挡块，即可使相邻两纵向槽306及对应的相邻两纵向通道之间的气体流通路径切断，使气体流通路径与焊缝形状匹配，从而保护气体可集中弥散在焊缝周围，避免浪费且影响保护效果。以上述设置六条纵向槽306为例，中间4条纵向槽306与横向槽305分别具有一交界口，在各交界口远离基准槽的一端设置气道挡块安装位。气道挡块安装位可为卡槽式结构，气道挡块嵌装入该气道挡块安装位之后，可抵挡保护气体的流场力。

作为本实施例的一种优选结构，所述工作台模板与所述工作台面板303均可拆卸连接于所述台体302上，可根据生产需求替换成不同具有不同保护气槽道及气流通道的工作台面板303和工作台模板，从而本夹具可适用于标准尺寸板材组的焊接，也适用于非标板材组的焊接，有效提高本夹具的使用范围。

进一步优化上述焊接夹具的结构，如图4，所述上部压紧机构5还包括调节两所述压紧梁501之间间距的调节结构，调节两压紧梁501之间的间距可适应不同长度板材组的焊接，保证对板材组的压紧作用。调节结构可设置为分别调节两压紧梁501沿送料方向位置的结构，也可始终为只调节其中一压紧梁501沿送料方向位置的结构；本实施例中，采用后种方式，即其中一压紧梁501沿送料方向位置固定，调节另一压紧梁501沿送料方向的位置，即可实现两压紧梁501相互靠近或相互远离。调节结构的结构具体为：待调节的压紧梁501的两基座503滑动设置于机床底座2上，调节机构包括驱动件和两导向件505，两导向件505沿板材宽度方向分列基座503两侧且长度方向均沿送料方向，导向件505呈一L型构件，包括竖直板和连接于竖直板顶部的水平板，水平板凸出于竖直板靠近基座503的一侧，水平板、竖直板与机床底座2上表面围成一导向槽，基座503靠近两导向件505的侧边部底部均设有向外凸出的滑板，滑板与导向槽的规格适配且伸入至对应侧的导向槽内，沿对应侧的导向槽滑移，从而限制基座503及压紧梁501沿送料方向移动；驱动件可采用自动驱动设备，如气缸、电动推杆等，本实施例中，采用手动驱动设备，包括手轮506，手轮506可通过丝杆与基座503连接，丝杆长度方向沿送料方向，转动手轮506带动丝杆转动从而驱动基座503沿送料方向移动。进一步地，可在上述水平板顶部设置刻度，从而可精确控制压紧梁501的移动距离，提高两压紧梁501之间距离调节的精准度。

上述上部压紧机构5中，对于同轴排成一排的压紧滚轮502，相邻两所述压紧滚轮502之间的间距可调，可方便上料，且可针对不同宽度的板材调整该排压紧滚轮502的总宽，以便压紧。本实施例中，设置相邻两压紧滚轮502之间间距在50~220mm范围内可调。另外，本实施例中，每排支撑滚轮402包括有44个支撑滚轮402，每排压紧滚轮502包括有21个压紧滚轮502，44个支撑滚轮402均匀间隔布置，21个压紧滚轮502均匀间隔布置，每排支撑滚轮402沿送料方向的对称中轴线与每排压紧滚轮502沿送料方向的对称中轴线重合。

实施例二

本实施例涉及使用如实施例一所述的压力容器激光焊接夹具进行压力容器激光焊接的方法，包括以下步骤：

送料：通过标定块和第一驱动结构调节两所述压紧梁501的竖直方向位置，使所述压紧滚轮502可压紧在待焊接板材组的上表面，具体为，驱动两压紧梁501上升，在压紧梁501与基座503之间（或压紧梁501与机床底座2之间）塞入与板材组厚度对应的标定块，再降下两压紧梁501至压紧滚轮502压持在标定块上表面。驱动所述台体302下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮402的顶端在同一平面内；将板材推入支撑滚轮402与压紧滚轮502之间，送入焊接工位。

焊接：驱动所述台体302上升并驱动各所述滚动体下降，使所述工作台面板303上表面与所述支撑滚轮402的顶端在同一平面内；机床焊接头移动至焊接工位，压轮604降下并压紧在板材组上，焊接头进行焊接工作。

进料：焊接工作完成后，驱动所述台体302下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮402的顶端在同一平面内，压轮604升起，将板材组推进设定距离进行下一道焊接操作。

送料及进料过程中将台体302降下并将各滚动体升起，可使送料过程更为流畅，且防止工作台面板303表面被磨损或造成板材组表面磨损。焊接过程中，可通入保护气体对焊缝进行保护；具体结构与实施例一中在工作台面板303及工作台模板上设置保护气槽道及气流通道的结构相同，此处不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压力容器激光焊接夹具，其特征在于，包括：

焊接工作台，包括台体、工作台面板及驱动所述台体升降的驱动机构，所述工作台面板位于所述台体顶部，所述工作台面板下方设有多个用于在进料时对板材滚动支撑的中间支撑机构，所述中间支撑机构包括滚动体和驱动所述滚动体升降的驱动件，所述工作台面板上对应设有多个容所述滚动体穿过的通孔；

下部支撑机构，包括两支撑梁，两所述支撑梁沿送料方向分列所述台体两侧，每个所述支撑梁顶部均设有多个支撑滚轮，各所述支撑滚轮转轴轴向均平行于板材宽度方向；

上部压紧机构，包括两压紧梁及驱动两所述压紧梁升降的第一驱动结构，两所述压紧梁沿送料方向分列所述台体两侧，每个所述压紧梁上设有多个压紧滚轮，各所述压紧滚轮均位于所述压紧梁下方且转轴轴向均平行于板材宽度方向；

随动压紧机构，包括两随动压持组件，所述随动压持组件包括压臂、压轮及驱动所述压臂升降的第二驱动结构，所述压轮设于对应压臂的末端且转轴轴向平行于送料方向，所述压臂及所述第二驱动结构均滑动连接于焊接机床龙门上且与机床焊接头同步移动，两所述压轮分列机床焊接头两侧。

2.根据权利要求1所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述台体与所述工作台面板之间设有工作台模板，所述工作台面板上形成有与焊缝形状适配的保护气槽道，所述工作台模板上对应于所述保护气槽道开设气流通道，所述气流通道与所述保护气槽道上下连通，所述气流通道连接有供气机构。

3.根据权利要求2所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述保护气槽道包括一条横向槽及多条纵向槽，所述横向槽长度方向与板材宽度方向平行且位于机床焊接头正下方，各所述纵向槽均沿送料方向展开且延伸至与所述横向槽垂直连通，以位于最外侧的一条所述纵向槽为基准槽，其它各所述纵向槽与该基准槽之间的距离分别适配于一种标准板材的宽度。

4.根据权利要求3所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述工作台模板侧边部上开设有多个气孔，气孔数量与所述气流通道的纵向通道数量相同且一一对应连通；所述纵向槽包括两条外侧槽及位于两外侧槽之间的至少一条中间槽，紧邻各所述中间槽远离所述基准槽的一边均设有气道挡块安装位，各所述气道挡块安装位均自所述横向槽顶部延伸至所述气流通道的横向通道底部。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述工作台模板与所述工作台面板均可拆卸连接于所述台体上。

6.根据权利要求1所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述上部压紧机构还包括调节两所述压紧梁之间间距的调节结构。

7.根据权利要求1所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：每个所述压紧梁上的各所述压紧滚轮排成一排，相邻两所述压紧滚轮之间的间距可调。

8.根据权利要求1所述的压力容器激光焊接夹具，其特征在于：所述驱动件为顶升气缸，所述滚动体为滚珠，所述滚珠活动安装于所述顶升气缸的气缸杆顶部。

9.使用如权利要求1至8中任一项所述的压力容器激光焊接夹具进行压力容器激光焊接的方法，包括以下步骤：

送料：通过标定块和第一驱动结构调节两所述压紧梁的竖直方向位置，使所述压紧滚轮可压紧在待焊接板材组的上表面；驱动所述台体下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内；将板材推入支撑滚轮与压紧滚轮之间，送入焊接工位；

焊接：驱动所述台体上升并驱动各所述滚动体下降，使所述工作台面板上表面与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内；机床焊接头移动至焊接工位，压轮降下并压紧在板材组上，焊接头进行焊接工作；

进料：焊接工作完成后，驱动所述台体下降并驱动各所述滚动体上升，使各所述滚动体的顶端与所述支撑滚轮的顶端在同一平面内，压轮升起，将板材组推进设定距离进行下一道焊接操作。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：所述台体与所述工作台面板之间设有工作台模板，所述工作台面板上形成有与焊缝形状适配的保护气槽道，所述工作台模板上对应于所述保护气槽道开设气流通道，所述气流通道与所述保护气槽道上下连通，所述气流通道连接有供气机构；焊接头进行焊接工作时，气流通道内通入保护气体。