CN105555445B - 滑动部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

滑动部件(1)由烧结体形成。该烧结体具有：滑动层(2)，其以包含含有从Ni、Mo、Mn和Cr中选择的至少1种合金元素的Fe、Cu和C作为主要成分；和基底层(3)，其在与滑动层(2)相接的状态下与滑动层(2)一起被烧结，并且以Fe、Cu、C和熔点比Cu低的金属作为主要成分。在滑动层(2)上设置有相对于其它部件滑动的滑动面(A)。

Description

滑动部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及具有相对于其它部件滑动的滑动面的滑动部件及其制造方法。

背景技术

例如对于在建筑机械的臂的关节部使用的轴承，由于会对轴承面施加非常大的面压，因而要求优异的耐磨损性。作为这种轴承，例如有对铸造合金进行切削加工而成的轴承和将石墨片呈斑点状嵌入到滑动面中而成的轴承，然而均存在制造成本高的问题。因此，提出了由成型性优异的烧结金属构成的烧结轴承来取代这些轴承。例如在专利文献1中示出了使铜分散到包含马氏体组织的铁碳合金中而成的烧结轴承，作为建筑机械用的轴承。对于该烧结轴承，在烧结后使烧结体整体淬火(例如油淬火)，然后，将内外周面和端面进行切削和研磨而精加工到规定的尺寸。

此外，专利文献2记载了这样的方法：为了按照烧结体中的各部位而使材质不同并按这些各部位使其功能不同，成型出在烧结体的内周面侧和外周面侧使材质不同的双层结构的压坯。具体地，使用高强度的第1粉末形成压坯的外周面侧，并使用低摩擦性优异的第2粉末形成内周面侧，然后，烧结该压坯。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003－222133号公报

专利文献2：日本特开2005－95979号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献2记载的双层结构烧结体中，为了使内周面为低摩擦系数，需要在烧结体的内周面形成富铜层。另一方面，为了确保双层结构烧结体的外周面侧的高强度、特别是专利文献1记载的在建筑机械的臂的关节部处设置的轴承所要求的高强度，需要使用以铁－碳为主体的组织(珠光体组织)形成烧结体的外周面侧。在该情况下，为了得到珠光体组织而以1130℃以上的温度烧结压坯。

然而，在这样以超过铜的熔点(1083℃)的温度进行烧结的情况下，内周面的富铜层内所包含的铜完全熔融。由于熔融的铜被导入到外径侧的铜浓度低的层中，因而在烧结后的内周面中未形成充分的铜组织。另一方面，仅通过降低烧结温度无法确保在烧结体的外周面侧所需要的强度。因此，在这种情况下仍无法达到双层结构烧结体的本来目的。

因此，本发明的目的是提供一种可以在确保烧结体的强度的同时提高滑动面的滑动性和耐久性的滑动部件及其制造方法。

用于解决课题的手段

为了达到上述目的，本发明是一种滑动部件，其由烧结体形成，并具有相对于其它部件滑动的滑动面，其特征在于，所述滑动部件具有：滑动层，其包含含有合金元素的Fe、Cu和C作为主要成分；和基底层，其在与滑动层相接的状态下与滑动层一起被烧结，并且包含Fe、Cu、熔点比Cu低的低熔点金属和C作为主要成分，在所述滑动层上设置有滑动面。该滑动部件可用作例如建筑机械的臂的关节部的轴承。

通过使基底层含有Cu和低熔点金属，在烧结时，基底层所包含的低熔点金属首先熔融。低熔点金属的熔融液由于毛细管现象而在Fe粒子的内部深度扩散。并且，由于低熔点金属的熔融液润湿Cu粒子的表面，因而Cu在低于其熔点的温度时熔融，熔融后的Cu和低熔点金属浸透到Fe粒子并扩散到Fe粒子内部。由此，铁粒子彼此牢固地结合，基底层的强度得到提高，因而即使降低烧结温度，也可以确保轴承强度。通过将烧结温度设定为比Cu的熔点低的温度，使得滑动层内所含的Cu粒子即使在烧结过程中也不熔融而保持固体状态。因此，滑动层内所含的Cu粒子不会被导入到基底层内，能够使目标量的Cu组织分布在滑动面上。从以上来看，能够同时兼顾滑动面上的滑动性和烧结体的强度。

在该滑动部件中，只要含有使淬火性提高的元素(从Ni、Mo、Mn和Cr中选择的至少1种)作为滑动层所包含的合金元素，则不进行浸碳淬火等热处理就能够在烧结后的冷却过程中使滑动层的Fe组织的至少一部分进行马氏体相变和贝氏体相变(烧结硬化)。由此，包含滑动面的滑动层实现了高硬度化，因而可以提高滑动面的耐磨损性。并且，与此同时，通过基底层中的的Cu和低熔点金属的向Fe粒子的浸透和扩散实现了基底层的强度提高，因而烧结体整体的强度提高。因此，能够用作冲击荷载频繁起作用而在高面压下使用的滑动部件、例如建筑机械的臂的关节部中使用的轴承。

另一方面，由于在占烧结体的大部分的基底层中基本上不含有上述的合金元素，因而，即使在冷却后基底层的大部分也不进行烧结硬化，因此，基底层的Fe组织不产生马氏体相变和贝氏体相变。这样，通过仅在滑动层内混配使淬火性提高的元素，可以削减昂贵的合金元素的使用量从容实现低成本化。并且，由于基底层与滑动层相比为软质，因而能够在精整工序(在模具内压缩烧结体进行整形的工序)中进行烧结体的尺寸矫正。在专利文献1的结构中，由于在烧结后的油淬火中使烧结体整体硬化，因而不得不通过切削、研磨等机械加工来进行烧结体的尺寸矫正，但是本发明的滑动部件能够通过精整进行尺寸矫正，不需要机械加工。并且，也不需要烧结后的淬火工序。这样可以省略烧结后的淬火工序和机械加工工序，因而与专利文献1所述的发明相比可以使滑动部件进一步低成本化。

优选使用磷作为基底层所包含的低熔点金属。并且，基底层中的低熔点金属的浓度优选是在0.1～0.6wt％的范围内。

通过将滑动层的Cu浓度设定为10wt％以上且30wt％以下，可以在确保滑动面的滑动性的同时防止因铜的过度使用所引起的高成本化。虽然为了使基底层的Fe粒子结合而需要使基底层也含有Cu，然而此时通过使基底层的Cu浓度比滑动层的Cu浓度小，可以抑制高价的铜的使用量，实现低成本化。

若是以比Cu的熔点低且比Fe与C的反应温度高的温度对烧结体进行烧结，则可以使滑动层所包含的铜在烧结中完全不熔融而维持为固体状态，可以提高滑动层的滑动性。并且，由于Fe与C反应而在Fe组织内形成硬的珠光体相(一部分是铁素体相)，因为可以确保基底层的强度。

滑动层还可以形成为部分圆筒状，该部分圆筒状在与轴向垂直的截面中具有端部。在该情况下，应该富含铜的滑动面不是形成在烧结体的整个周向上，而是仅形成在周向上的一部分区域内。由此，与在烧结体的整个周向区域内设置滑动面的情况相比，可以抑制高价的铜的使用量，实现烧结轴承的低成本化。另外，在使用滑动部件作为轴承的情况下，轴很少相对于滑动部件的内周面整周滑动，多数情况是，滑动部件中的相对于轴滑动的滑动区域由于重力的影响而被限定于周向上的局部区域。因此，若以使滑动层的滑动面位于该限定的局部区域内的方式调整朝向和姿势后将滑动部件固定于外壳上，则可以利用滑动面稳定地支承轴。

以上所述的滑动部件可以如下这样得到：制备出第一粉末，所述第一粉末包含Fe、Cu、熔点比Cu低的金属和C作为主要成分，制备出第二粉末，所述第二粉末包含含有合金元素的Fe、Cu和C作为主要成分，在模具内配置分隔部件而形成第一腔和第二腔，在第一腔内填充第一粉末，并在第二腔内填充第二粉末，在卸下分隔部件的状态下对模具内的第一粉末和第二粉末同时压缩而形成压坯，对压坯进行烧结，形成与第一粉末对应的组分的基底层、和与第二粉末对应的组分的滑动层，然后，对所得到的烧结体实施精整和浸油。

在同时压缩第一粉末和第二粉末而成型出压坯时，如果两种粉末的表观密度之差较大，会对压坯的成型带来障碍。与此相对，通过使基底层的厚度比滑动层的厚度大并且使第一粉末的表观密度比第二粉末的表观密度小，能够实现压坯的成型。即，即使第一粉末与第二粉末的表观密度有少许的差异，也能够容易地成型出压坯。

发明的效果

如以上所述，根据本发明，可以在确保烧结体的强度的同时提高滑动面的滑动性和耐久性。

附图说明

图1是组装有烧结轴承的关节部的剖视图。

图2是烧结轴承(第1实施方式)的主视图。

图3是示出在压缩成型工序中填充了第1粉末后的状态的剖视图。

图4是示出在压缩成型工序中填充了第2粉末后的状态的剖视图。

图5是示出在压缩成型工序中使分隔部件下降后的状态的剖视图。

图6是示出在压缩成型工序中将多余的粉末去除后的状态的剖视图。

图7是示出在压缩成型工序中使用上冲头压缩混合粉末的状态的剖视图。

图8是示出在压缩成型工序中从模具中取出了压坯的状态的剖视图。

图9是示出在烧结工序中使用的烧结炉的概略剖视图。

图10是示出在精整工序中使用的模具的剖视图。

图11是示出烧结轴承的压缩成型工序以后的制造工序的剖视图。

图12是示出使淬火性提高的合金元素的浓度梯度的曲线图。

图13A是表示滑动层的微观组织的图。

图13B是表示基底层的微观组织的图。

图14是烧结轴承的半径方向的剖视图。

图15是组装有烧结轴承的关节部的剖视图。

图16是烧结轴承(第2实施方式)的半径方向的剖视图。

图17是成型模具装置的俯视图。

图18是烧结轴承(第3实施方式)的半径方向的剖视图。

图19是烧结轴承(第4实施方式)的半径方向的剖视图。

图20是烧结轴承(第4实施方式)的轴向的剖视图。

图21是示出在压缩成型工序中填充了第1和第2粉末后的状态的剖视图。

图22是示出在压缩成型工序中填充了第3粉末后的状态的剖视图。

图23是示出在压缩成型工序中使分隔部件脱离后的状态的剖视图。

图24是示出在压缩成型工序中对粉末进行了压缩后的状态的剖视图。

图25是示出烧结轴承的压缩成型工序以后的制造工序的剖视图。

图26是烧结轴承(第5实施方式)的轴向的剖视图。

图27是示出压缩成型工序的剖视图。

具体实施方式

列举烧结轴承作为本发明的滑动部件的一例，以下根据附图说明其实施方式。

本发明的烧结轴承适合于在使液压挖掘机或推土机等建筑机械的臂(包括吊杆和铲斗等)彼此结合的关节部处使用。图1图示出了这样的关节部的概略结构。如图1所示，在该关节部处，第2臂7的末端被插入呈双叉状形成的第一臂6的内侧。在第二臂7的末端设置有安装孔7a。采用压入等合适的安装手段将由烧结体构成的烧结轴承1的外周面1b固定在该安装孔7a内。通过将销4插入到分别设置于第一臂6的双叉部分的销孔6a、和烧结轴承1的内周面1a内，使得第一臂6和第二臂7旋转自如地连结在一起。销4固定在第一臂6中，因此，当使第一臂6和第二臂7相对摆动时，销4相对于轴承1的内周面1a相对旋转。标号8是限制销4脱落的防脱件。在该关节部中，通过将销4的头部4a或防脱件8从销4的轴部卸下并拔出销4，由此能够使第一臂6和第二臂7分离，进行轴承1或销4的维护。

如图1和图2所示，烧结轴承1由圆筒状的烧结体构成，并且在使内径侧的滑动层2和外径侧的基底层3相互接触的状态下一体地具有它们。在图示例中，烧结轴承1仅由滑动层2和基底层3构成，任一层都呈筒状特别是圆筒状。烧结轴承1的内周面1a(滑动层2的内周面)在轴向上呈笔直的截面正圆状，且构成为将插入内周的销4的轴部(以下，称为轴4)支承成相对旋转自如的滑动面A(轴承面)。烧结轴承1的外周面1b(基底层3的外周面)在轴向上呈笔直的截面正圆状，且构成为被安装在第二臂7等其他部件上的被安装面B。烧结轴承1的轴向两端面是在与轴向垂直的方向上延伸的平坦面。在烧结轴承1的轴向两端面与内周面1a及外周面1b之间分别设置有倒角。

在上述的关节部处被使用的情况下，烧结轴承1形成为：例如内径的直径为30～100mm，半径方向的壁厚为5～50mm。滑动层2的半径方向的壁厚为烧结轴承1的半径方向的壁厚的1～20％左右(优选是2～10％左右)，其实际壁厚尺寸为例如0.3～2mm左右。这是因为，当滑动层2过薄时，成型时的原料粉末的填充性恶化，并且允许磨损极限降低，当滑动层2过厚时，后述的用于提高淬火性的元素和铜的使用量增加，招致成本增高。

在形成为多孔质的烧结轴承1的微细空孔内浸入有例如矿物油或合成油等润滑油作为润滑材料。在第1臂6和第2臂7相对旋转时，保持在烧结轴承1的内部气孔内的润滑油从烧结轴承1的内周面1a的表面开孔渗出，在内周面1a与轴4之间形成润滑油的油膜，因此抑制或防止了内周面1a的磨损。烧结轴承1整体的含油率为例如10～25vol％，优选是15～25vol％。这是因为，当含油率低于10vol％时，无法在长时间内稳定地维持和发挥期望的润滑特性，当含油率高于25vol％时，由于内部气孔率提高的关系，存在无法确保烧结轴承1所需要的机械强度的可能性。

并且，如果含浸在烧结轴承1内的润滑油的粘度太低，则不但润滑油容易流出到轴承外部，而且无法在内周面1a与轴4之间形成规定的强度的油膜，内周面1a容易磨损。另一方面，如果润滑油的粘度太高，则润滑油从内周面1a的表面开孔渗出的渗出量不足，可能会促进内周面1a的磨损。从该观点来看，作为润滑油，40℃时的动粘度为5mm²/s以上且600mm²/s以下的润滑油是优选的，40℃时的动粘度为50mm²/s以上且550mm²/s以下的润滑油是更加优选的，40℃时的动粘度为100mm²/s以上且500mm²/s以下的润滑油是进一步更加优选的。

另外，作为含浸在烧结轴承1的内部气孔中的润滑材料，还能够选择液状润滑脂来取代上述的润滑油。作为液状润滑脂，可以使用这样的润滑脂：例如，以40℃时的动粘度处于上述范围内的润滑油为基油，向其中添加锂皂等皂基增稠剂或尿素(urea)等非皂基增稠剂而成。

本发明的烧结轴承1形成为在滑动层2和基底层3中金属组分不同的双层结构。该双层结构的烧结轴承1是依次经过以下所述的压缩成型工序、烧结工序、精整工序、和含油工序而制造出来的。

在压缩成型工序中，采用了将滑动层2的材料和基底层3的材料供给到同一模具(模)中并同时成型这样的所谓双色成型的方法。该双色成型是在模具内的外径侧和内径侧形成两个腔并向各腔内分别填充粉末的方法，使用例如图3所示的模具来进行。该模具具有：模11；配置在模11的内周的中心销12；配置在模11的内周面11a与中心销12的外周面12a之间的外侧下冲头13；分隔部件14；内侧下冲头15；以及上冲头16(参照图7)。外侧下冲头13、分隔部件14、和内侧下冲头15形成为同心的圆筒形状，且能够分别独立地升降。

首先，如图3所示，使分隔部件14和内侧下冲头15上升到上端位置，并使外侧下冲头13下降到下端位置，利用模11的内周面11a、分隔部件14的外周面14a、和外侧下冲头13的端面13a形成外径侧的第一腔17。在该第一腔17内填充与基底层3对应的第一粉末M1。后面描述第一粉末M1的组分。

然后，如图4所示，使内侧下冲头15下降到下端位置，利用分隔部件14的内周面14b、中心销12的外周面12a、以及内侧下冲头15的端面15a形成内径侧的第二腔18。该第二腔18是在相对于第一腔17隔绝的状态下形成的，在该第二腔18内填充与滑动层2对应的第二粉末M2。此时，使第二粉末M2从第二腔18溢出，覆盖分隔部件14的上方。后面描述第二粉末M2的组分。

然后，如图5所示，使分隔部件14下降。由此，第二粉末M2进入到分隔部件14的量的空间中，第一粉末M1和第二粉末M2稍许混合而接触。由此，成为这样的状态：第一粉末M1和第二粉末M2以双层状态充满由模11的内周面11a、外侧下冲头13的端面13a、分隔部件14的端面14c、内侧下冲头15的端面15a以及中心销12的外周面12a形成的腔19。然后，去除从腔19溢出的多余的第二粉末M2(参照图6)。

在像这样从模具卸下分隔部件14的状态下，如图7所示，使上冲头16下降，使上冲头16的端面16a抵靠于粉末M1、M2，利用上冲头16、下冲头13、15、分隔部件14、以及模11压缩填充在腔19内的粉末M1、M2，成型出压坯M。然后，如图8所示，使外侧下冲头13、分隔部件14和内侧下冲头15上升，从模具中取出压坯M。

这里，与基底层3对应的第一粉末M1是以铁粉、铜粉、石墨粉作为主体并且还含有低熔点金属的粉末。作为铁粉，能够使用还原铁粉、雾化铁粉等，然而优选的是使用含油性优异的多孔质状的还原铁粉。作为铜粉，可以使用电解铜粉、雾化铜粉，然而若使用粒子整体呈树枝形状的电解铜粉，则可以提高压坯强度，而且在烧结时铜容易扩散到Fe粒子内，因为是更优选的。并且，作为低熔点金属，能够使用熔点比铜小的金属、具体来说是具有700℃以下的熔点的金属、例如锡(Sn)、锌(Zn)、磷(P)等。关于该低熔点金属，除了将其单体粉添加到混合粉中之外，还可以通过使用与铁进行了合金化的粉末来进行添加。在低熔点金属中，对于磷来说，相对于铁的扩散比较容易，能够扩散到铁粒子内部，进而，还可以促进铜的扩散。也就是说，对铁和铜的双方来说相容性良好。因此，优选使用磷作为低熔点金属。若例如使铁－磷合金粉(Fe₃P)与铜粉和石墨粉混合，则能够得到这样的优点：第一粉末M1的混合和成型变得容易，而且安全性也高。

第一粉末M1中的各粉末的混配量优选的是，例如使铜粉为2～5wt％，使石墨粉为0.5～0.8wt％，使剩余部分为铁－低熔点金属的合金粉末。此时，第一粉末M1中的低熔点金属的比例为0.1～0.6wt％(优选是0.3～0.5wt％)。铜粉作为使铁粉彼此结合的粘合剂发挥功能，当铜粉的混配量过少时，会招致基底层3的强度下降，当铜粉的混配量过多时，会阻碍碳的扩散，使烧结体的强度和硬度下降，因而采用上述的范围。低熔点金属是为了通过促进其自身向铁粒子的扩散和铜向铁粒子的扩散来提高烧结体的强度而混配的，当其过少时，其效果变得不充分，当其过多时，低熔点金属发生偏析，烧结体变脆而招致强度下降，因而采用上述的范围。并且，石墨粉是为了在烧结时使铁和碳反应来形成硬的珠光体相而混配的，当其较少时，无法确保基底层的强度，当其过多时，铁会变成渗碳组织，变脆而招致强度下降，因而采用上述的范围。

另一方面，与滑动层2对应的第二粉末M2是将包含合金元素的铁粉(合金钢粉)、铜粉和石墨粉混合而成的。作为合金元素，使用使淬火性提高的元素，具体来说，使用从Ni、Mo、Mn和Cr中选择的任何1种或2种以上。在本发明中，选择Ni和Mo，使用了Ni、Mo和铁的合金钢粉(Fe－Ni－Mo系合金钢粉)。提高淬火性的元素是为了如后所述那样产生马氏体相变和贝氏体相变从而进行烧结硬化而添加的，而Ni和Mo由于对淬火性的提高效果特别优异，因而是优选的。作为第二粉末M2的合金钢粉，完全合金粉是优选的。对于铜粉，电解铜粉是优选的，然而也可以使用雾化铜粉。

第二粉末M2中的各粉末的混配量优选是：铜粉为10～30wt％(优选是15～20wt％)，石墨粉为0.2～1.0wt％(优选是0.3～0.8wt％)，剩余为合金钢粉。并且，以第二粉末M2中的Ni的比例为1.0～4.0wt％(优选是1.5～3.5wt％)的范围、Mo的比例为0.5～2.0wt％(优选是0.5～1.5wt％)的范围的方式选定合金钢粉的种类和量。Ni和Mo的混配量是根据成型性和淬火性的提高效果来决定的。关于铜的混配量，当其过少时，滑动面2a的滑动性下降，当其过多时，轴承面变得过软而在耐磨损性方面发生问题，因而采用上述的范围。第二粉末M2的石墨粉是为了在烧结时使铁和碳反应来主要形成马氏体相和贝氏体相、并且还是为了作为固体润滑剂发挥功能而混配的，其混配比例的上限和下限是根据与在第一粉末M1中决定石墨粉的混配比例的理由相同的理由来决定的。

与基底层3对应的第一粉末M1、和与滑动层2对应的第二粉末M2的表观密度均为1.0～4.0g/cm³。由于两种粉末的组分的差异而使得两种粉末的表观密度难免会产生差，由于该差，在压缩成型工序中，在使第一粉末M1和第二粉末M2同时成型时，预想到压坯M会崩塌等而使得成型变得困难。然而，如本实施方式那样，在滑动层2的壁厚比基底层3的壁厚足够小(如上所述，滑动层2的壁厚是烧结轴承的壁厚的1～20％，优选是2～10％)、并且第一粉末M1的表观密度比第二粉末M2的表观密度低的状态下，若其密度差在0.5g/cm³以下，则即使使第一粉末M1和第二粉末M2同时成型，也能够成型出压坯M。因此，使第一粉末M1的表观密度比第二粉末M2的表观密度小且将其密度差抑制在0.5g/cm³以下是优选的。

通过在烧结工序中对经过了以上所述的压缩成型工序的压坯M进行烧结而得到烧结体M’(参照图11)。此时，由于基底层3在与滑动层2相接的状态下与滑动层2一起被烧结，因而在烧结后，可以使滑动层2和基底层3成为一体。作为烧结炉，可以使用如图9所示那样具有如下部分的连续烧结炉20：设置有加热器21的烧结区20a；和进行自然散热的冷却区20b。作为气氛气体，使用含有CO的气氛气体。烧结温度(烧结组织内的温度)被设定成比铜的熔点(1083℃)低且比铁和碳开始反应的温度(900℃左右)高。为了得到该烧结温度，炉内温度被设定为例如1000℃～1110℃。该温度比对铁系烧结体进行烧结时的一般的炉内温度(1130℃以上)低。

经过了烧结工序的烧结体M’被转送到精整工序中进行尺寸矫正。在本实施方式中，如图10所示，通过使用具有模23、芯杆24以及上下的冲头25、26的精整模具来压迫烧结体M’的内周面、外周面和两端面，对烧结体M’进行精整。然后，通过含油工序使润滑剂含浸在烧结体M’的内部气孔内，由此完成烧结轴承1。为了将烧结体M’的残留奥氏体除去，也可以在烧结后进行烧结体M’的回火。

在图9所示的烧结工序中的烧结时，首先，第一粉末M1中包含的磷熔融。磷的熔融液由于毛细管现象而在Fe粒子的内部深度扩散。并且，由于磷的熔融液将Cu粒子的表面润湿，因而Cu在低于其熔点这样的温度时熔融，熔融的Cu和磷浸透到Fe粒子中并扩散到Fe粒子内部。由此，铁粒子彼此牢固地结合在一起，基底层3的强度提高。并且，由于在比铁和碳的反应开始温度高的温度下进行烧结，因而在Fe组织内形成硬的珠光体相(一部分是铁素体相)。经过以上的烧结过程，确保了基底层3的强度，因而即使在如上所述那样使烧结温度低于一般的铁系烧结品的烧结温度的情况下，也可以确保基底层3所需要的强度。通过使烧结温度下降到比铜的熔点低的温度，使得滑动层2(第二粉末M2)内所含的铜即使在烧结中也不熔融而是保持固体状态。因此，存在于滑动层2、特别是滑动面A中的铜没有被导入到基底层3内，能够使目标量的铜分布在滑动面A上。因此，能够同时兼顾滑动面A的滑动性和烧结体M’的强度。

并且，由于使滑动层2含有Ni、Mo等使淬火性提高的元素，因而不用另行进行浸碳淬火等热处理就能够在通过图9所示的连续烧结炉20的冷却区20b的期间内使滑动层2的Fe组织产生马氏体相变和贝氏体相变来实现高硬度化(烧结硬化)。由此，可以使滑动面A高硬度化从而提高其耐磨损性。并且，与此同时，由于通过基底层3内的铜与磷的扩散而实现了基底层3的强度提高，因而烧结体整体的强度(压环强度等)得到提高。因此，即使在作为冲击荷载频繁起作用而在高面压下使用的建筑机械的臂的关节部中的轴承使用时，也能够承受住。

另一方面，由于在占据烧结体M’的大部分的基底层3内未添加使淬火性提高的元素，因而可以削减高价的该元素在轴承整体中的使用量，可以实现轴承的低成本化。并且，在基底层3中不进行烧结硬化，也不发生马氏体相变和贝氏体相变，因而，与滑动层2相比，基底层3为软质。因此，能够在精整工序中进行烧结体M’的尺寸矫正。在上述的专利文献1的结构中，由于通过烧结后的油淬火使烧结体整体硬化，因而不得不通过切削和研磨等机械加工进行烧结体的尺寸矫正，然而本发明的烧结体M’能够通过精整进行尺寸矫正，不需要基于机械加工的后加工。并且，即使不进行烧结后的淬火，也可以确保所需要的足够的强度(例如500MPa以上的压环强度)。这样，可以省略烧结后的淬火工序和机械加工工序，因而与专利文献1所述的发明相比可以使烧结轴承1进一步低成本化。

作为参考，根据“JIS Z2245：2011”所规定的洛氏F标尺(HRF)，实施精整后的滑动层2(轴承面A)的表面硬度是85以上，优选是90以上，更优选是95以上。并且，实施精整后的基底层3的表面硬度根据洛氏硬度F标尺是55～85左右。

基底层3中的石墨通过烧结而分解，基本上全部成为碳并与Fe进行反应。与此相对，滑动层2中的石墨在烧结后还有一部分作为粒子保留。这是因为，在滑动层2中，与基底层3相比铜的含量较多，铜粒子覆盖铁粒子的一部分表面，因而Fe与C难以反应。这样，在滑动层2中存在有比基底层3多的石墨粒子，因而可以使该石墨粒子作为固体润滑剂发挥功能，可以实现滑动面A的滑动性的提高。

另外，由于在与基底层3对应的第一粉末M1内不含有使淬火性提高的元素(在本实施方式中是Ni和Mo)，因而在理论上，在基底层3内不含有该元素，但是，根据与图3～图8所示的成型工序的步骤之间的关系，实际上如图12所示，在滑动层2与基底层3之间的界面产生该元素的浓度梯度。由此，由于在界面附近形成有包含使淬火性提高的元素的区域，因而提高了界面的强度，进而提高了滑动层2与基底层3的结合强度。在该情况下，在基底层3中的充分远离滑动层2的区域、例如处于与滑动层2对置的关系的表面(在本实施方式中是指基底层3的外周面)中，不含有使淬火性提高的元素。期望的是，产生浓度梯度的区域R(浓度梯度层)的半径方向尺寸在0.1～1.0mm的范围内，优选是在0.2～0.5mm的范围内。可以通过双色成型模具的分隔部件14(参照图3)的半径方向厚度来调整浓度梯度层R的半径方向尺寸。

同样，由于在与滑动层2对应的第二粉末M2内不含有低熔点金属(在本实施方式中是磷)，因而从理论上说在滑动层3内不含有低熔点金属，然而根据与上述相同的理由，在滑动层2与基底层3的界面会产生低熔点金属的浓度梯度。在滑动层2中的充分远离基底层3的区域、例如处于与基底层3对置的关系的表面(在本实施方式中是指滑动层2的滑动面A)中，不含有低熔点金属。

在图13A中概要性地图示了通过以上的步骤制作的烧结轴承1中的滑动层2的微观组织，在图13B中概要性地图示了基底层3的微观组织。

如图13A所示，滑动层2以下述部分作为主体：以Fe为母体的Fe组织；以散点图案表示的仅由铜构成的Cu组织；以及通过涂黑表示的石墨组织。Fe组织比Cu组织多，石墨组织最少。Fe组织形成为以马氏体相和贝氏体相为主体且在一部分中包含有珠光体相的淬火组织。Ni和Mo扩散到淬火组织中。滑动层2是这样的铁基的金属组织：仿照第二粉末M2的混配比，包含10～30wt％(优选是15～20wt％)的Cu、0.5～0.8wt％的C、1.5～3.5wt％的Ni、0.5～1.5wt％的Mo作为主要成分，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。

并且，如图13B所示，基底层3由以Fe为母体的Fe组织(珠光体相和铁素体相)构成。Cu和P在该Fe组织的内部扩散，在基底层3中不存在作为粒子的Cu。并且，也不存在淬火组织和石墨组织。该基底层3是这样的铁基的金属组织：仿照第一粉末M1的混配比，包含2～5wt％的Cu、0.1～0.6wt％(优选是0.3～0.5wt％)的P、0.5～0.8wt％的C作为主要成分，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。由于基底层3的铜的含量比滑动层2的铜的含量少，因而可以减少铜在轴承整体中的使用量，实现低成本化。

在以上的说明中，示出了在滑动层2的内周面形成有滑动面A的情况，然而不限定于此，例如如图14所示，也可以将本发明应用于在烧结轴承1的外周面1b形成滑动面A的烧结轴承1。在该情况下，滑动层2形成在烧结轴承1的外径侧，滑动层2的外周面构成滑动面A。并且，基底层3形成在烧结轴承1的内径侧，基底层3的内周面构成被安装面B。滑动层2和基底层3的结构和功能与前面所述的实施方式中的滑动层2和基底层3相同。此外，在图1中，在烧结轴承1的端面以高面压相对于第一臂6滑动的情况下，还可以在烧结轴承的端面上形成滑动面A。

[第2实施方式]

下面，说明本发明的第2实施方式。

与图1相同，图15概念性地示出了建筑机械的臂的关节部的截面。在该关节部中，第1臂6比第2臂7靠臂的末端侧。此时，固定在第1臂6上的销4由于作用于第1臂6的重力而相对地向下方下落。作为轴的销4被烧结轴承1的内周面1a中的下侧区域支承，因此，在两臂6、7相对旋转时，销4主要相对于烧结轴承1的内周面1a的下侧区域滑动。

在该实施方式中，滑动层2形成为在与轴向垂直的截面(横截面)中具有端部的部分圆筒状(半圆筒状)。并且，滑动层2的内周的滑动面A也形成为在横截面中具有端部的部分圆筒状(在图示例中是半圆筒面状)。基底层3一体地具有在径向上为薄壁的薄壁部31和在径向上为厚壁的厚壁部32，不存在滑动层2的周向区域构成了厚壁部32。滑动层2的滑动面A和构成基底层3的厚壁部32的内周面构成了烧结轴承1的内周面1a，基底层3的外周面构成了烧结轴承1的外周面1b(被安装面B)。如所述那样，在该关节部中，销4由于重力而下落，并相对于烧结轴承1的内周面1a的下侧区域滑动，因而烧结轴承1以滑动层2的滑动面A覆盖销4的下侧区域这样的朝向和姿势安装在第2臂7的安装孔7a中。由此，可以利用滑动层2长时间地稳定支承销4。

图17示出了在该实施方式的烧结轴承1的压缩成型工序中使用的模具。该模具与图3所示的模具一样，具有：模11、中心销12、第1下冲头13、分隔部件14、第2下冲头15、以及上冲头(省略图示)。分隔部件14形成了与半圆筒状的滑动层2的形态对应的形状(部分圆筒状)的第2腔18。关于该压缩成型工序中的模具结构和成型步骤，除了分隔部件14的形状以外与图3～图8所示的压缩成型工序相同，因而省略它们的说明。另外，在图17中，对与图3～图8所示的模具各部分相同的部位，附上与各图相同的标号。

根据该实施方式的结构，铜、甚至是使淬火性提高的元素的含量较多的滑动层2仅形成在周向上的局部区域，而不是形成在烧结轴承1的内周面1a的整周。因此，可以抑制高价的铜和使淬火性提高的元素的使用量从而实现烧结轴承1的低成本化。

[第3实施方式]

以下，说明本发明的第3实施方式。

在以上说明的第2实施方式中，烧结轴承1由组分互不相同的滑动层2和基底层3构成，然而如图18所示，烧结轴承1还可以由组分互不相同的3个层构成。该图所示的烧结轴承1除了滑动层2和基底层3以外还具有与滑动层2和基底层3一起被烧结的内径层5。滑动层2和内径层5均形成为半圆筒状，基底层3形成为圆筒状。通过使滑动层2和内径层5在圆周方向上连续，滑动层2的半圆筒面状的滑动面A和内径层5的半圆筒面状的内周面构成了烧结轴承1的圆筒面状的内周面1a。并且，滑动层2和内径层5的半径方向的壁厚在半径方向上相等，因此，基底层3的径向上的壁厚在周向的各部固定。滑动层2与第2实施方式相同地配置在作为销4的下落方向的下侧的区域中，利用该滑动层2的滑动面A将向下方下落的销4支承成在轴承间隙内旋转。

[第4实施方式]

下面，说明本发明的第4实施方式。

在图19和图20中分别示出了第4实施方式的烧结轴承1的横剖视图(与轴向垂直的剖视图)和纵剖视图(与轴向平行的剖视图)。该烧结轴承1由整体上呈圆筒状的金属烧结体构成，例如用于图1所示的建筑机械的臂的关节部。烧结轴承1的内周面1a形成为圆筒面状，利用该圆筒面状的内周面1a将插入内周的轴4(例如将臂彼此连结在一起的连结销)动支承成相对旋转自如。在该实施方式中，烧结轴承1的圆筒状的内周面1a作为相对于其它部件滑动的滑动面A发挥功能。

烧结轴承1一体地具有：中间部301；和配置在中间部301的半径方向两侧的一对表层部201、202。内径侧的表层部201与中间部301、以及中间部301与外径侧的表层部202分别随着压坯的烧结而结合在一起。

中间部301由前述的基底层3形成。并且，内径侧的表层部201由前述的滑动层2形成。外径侧的表层部202例如与内径侧的表层部201相同地由圆筒状的烧结金属形成，该圆筒状的烧结金属以Fe作为主要成分，且其中含有Cu、使淬火性提高的合金元素(这里是Ni和Mo)、以及C。构成外径侧的表层部202的各元素的浓度(混配比例)可以与构成内径侧的表层部201的各元素的浓度相同，也可以不同。不过，内径侧的表层部201由于具有相对于轴4滑动的滑动面A的关系而优选由滑动性比外径侧的表层部202优异的烧结金属形成。因此，优选的是，内径侧的表层部201的Cu浓度比外径侧的表层部202的Cu浓度高。

通过使内径侧的表层部201和外径侧的表层部202含有使淬火性提高的元素，由此，在烧结后，两个表层部201、202内包含的Fe组织产生马氏体相变或贝氏体相变(烧结硬化)从而使它们实现高硬度化。其结果是，可以得到高硬度且富有耐磨损性的滑动面A和被安装面B。并且，通过使内径侧的表层部201的Cu浓度比外径侧的表层部202的Cu浓度高，能够得到滑动性优异的滑动层A，从而能够抑制因反复相对于轴4滑动而引起的滑动面A的磨损。

优选的是，中间部301的密度比两个表层部201、202中至少内径侧的表层部201的密度低。通过使中间部301的密度比内径侧的表层部201的密度低，可以将中间部301保持的润滑剂借助毛细管力供给到内径侧的表层部201，因而可以在滑动面A与轴4的外周面之间夹入充足的润滑剂，有效地抑制或防止滑动面A的磨损。为了得到密度比内径侧的表层部201低的中间部301，例如，作为中间部301的成型用粉末，只要使用其平均粒径(特别是作为主要成分粉末的Fe粉末的平均粒径)比内径侧的表层部201(进而根据需要比外径侧的表层部202)的成型用粉末的平均粒径大的粉末即可。另外，中间部301只要主要具有作为用于向内径侧的表层部201供给润滑剂的辅助油层的功能即可，因而无需要求内径侧的表层部201所需要的机械强度、耐磨损性、滑动性等。因此，中间部301内包含的Cu的量只要是能以所需的最低限度的结合强度使Fe粒子彼此结合的程度即可。

并且，由于中间部301不含有使淬火性提高的合金元素，因而在烧结时不进行烧结硬化。因此，可以使中间部301比内径侧的表层部201和外径侧的表层部202软质。在该情况下，由于可以将中间部301用作烧结轴承1的变形吸收部，因而即使将烧结轴承1压入固定在臂的孔部7a，也难以对滑动面A的形状、尺寸精度产生不良影响，轴4的支承精度得到提高。

在制造以上所述的3层结构的烧结轴承1时的压缩成型工序中，采用与已述的双色成型法类似的多色成型法。即，在沿径向以相互隔绝的状态形成于一个模具内的多个(这里是3个)腔中，分别填充外径侧的表层部202的形成用粉末即第1粉末M1、中间部301的形成用粉末即第2粉末M2、以及内径侧的表层部201的形成用粉末即第3粉末M3，然后解除M1～M3的相互隔绝状态，然后，同时在轴向上压缩粉末M1～M3，成型出压坯M。该多色成型可以使用例如图21～图24所示的成型模具装置10来进行。

成型模具装置10具有：使压坯M的外径面成型的模11；配置在模11的内周并使压坯M的内周面成型的中心销12；配置在模11和中心销12之间并使压坯M的一端面成型的第1～第3下冲头13a～13c和第1、第2分隔部件14a、14b；以及使压坯M的另一端面成型的上冲头15。下冲头13a～13c和分隔部件14a、14b分别能够独立地升降。

在具有以上结构的成型模具装置10中，首先，在使第2、第3下冲头13b、13c和两个分隔部件14a、14b位于上端的状态下使第1下冲头13a下降到下端，由此利用模11的内周面、第1分隔部件14a的外周面和第1下冲头13a的上端面形成第1腔16，在该第1腔16内填充第1粉末M1。然后，如图21所示，通过使第2下冲头13b下降到下端，由此利用第1分隔部件14a的内周面、第2分隔部件14b的外周面和第2下冲头13b的上端面形成第2腔17，在该第2腔17内填充第2粉末M2。使第2粉末M2从第2腔17溢出，至少覆盖第1分隔部件14a的上方。在图示例中，第2分隔部件14b的上方的一部分区域也被第2粉末M2覆盖。

第1粉末M1是与外径侧的表层部202的金属组分对应的粉末，第2粉末M2是与中间部301的金属组分对应的粉末。另外，为了得到密度比内径侧的表层部201和外径侧的表层部202低的中间部301，使用粒径比作为第1粉末M1的主要成分粉末的Fe粉末和作为后述的第3粉末M3的主要成分粉末的Fe粉末的粒径大的Fe粉末，来作为第2粉末M2的主要成分粉末即Fe粉末。

然后，如图22所示，通过使第3下冲头13c下降到下端，由此利用第2分隔部件14b的内周面、中心销12的外周面和第3下冲头14c的上端面形成第3腔18，在该第3腔18内填充与内径侧的表层部201的金属组分对应的第3粉末M3。此时，使第3粉末M3从第3腔18溢出，且覆盖第2分隔部件14b的上方的至少一部分区域。

然后，当如图23所示使两分隔部件14a、14b下降时，覆盖第1分隔部件14a的上方的第2粉末M2被填充在因去除第1分隔部件14a而形成的空间内，第1粉末M1和第2粉末M2稍许混合而接触。并且，与此同时，覆盖第2分隔部件14b的上方的第2粉末M2和第3粉末M3被填充在因去除第2分隔部件14b而形成的空间内，第2粉末M2和第3粉末M3稍许混合而接触。如以上所述，成为这样的状态：由模11的内周面、下冲头13a～13c的上端面、分隔部件14a～14b的上端面和中心销12的外周面形成的腔19被第1粉末M1、第2粉末M2和第3粉末M3充满。

然后，在将从腔19溢出的多余的粉末M2、M3去除后，如图24所示，使上冲头16下降，对填充在腔19内的粉末M1～M3在轴向上进行压缩，成型出压坯M。在成型出压坯M后，使下冲头13a～13c和分隔部件14a～14b一体地上升移动，从成型模具装置10中取出压坯M。

在以上所述的压缩成型工序中得到的压坯M在烧结工序中按规定的的条件被加热、烧结，由此得到烧结体M’(参照图25)。在烧结压坯M时，第2粉末M2的压坯在与第1粉末M1的压坯和第3粉末M3的压坯接触的状态下与第1、第3粉末M1、M3的压坯一起被烧结，因而当烧结压坯M时，可以得到如下这样的烧结体M’：其中，成为中间部301的部分M2’经由成为浓度梯度层R的部分与成为外径侧的表层部202的部分M1’和成为内径侧的表层部201的部分M3’成为一体。

在烧结工序中得到的烧结体M’在精整工序中被精加工成规定的形状和尺寸。烧结体M’的精整是通过如下这样的所谓精整来进行：使用例如如图10所示那样具有同轴配置的模23、芯杆24和上下冲头25、26的精整模具，来压迫烧结体M’的外径面、内径面和两端面。若是精整，则也能够同时实现基于加工硬化的烧结体M’的表面硬度提高，因而可以实现更高强度的烧结轴承1。然后，在含油工序中使润滑油或者液状润滑脂含浸于烧结体M’的内部气孔中，从而完成图19和图20所示的烧结轴承1。也可以在执行精整工序之后且执行含油工序之前实施用于去除蓄积在烧结体M’内的内部应力的热处理(回火)工序。

[第5实施方式]

下面，说明本发明的第5实施方式。

在第4实施方式中，对将通过烧结而结合在一起的三层金属层(内径侧的表层部201、中间部301和外径侧的表层部202)在径向上层叠的情况作了说明，但也可以将三层以上的金属层在轴向上层叠。图26示出了这种情况的一例，示出了将中间部301和两个表层部201、202在轴向上层叠而成的烧结轴承1。该烧结轴承1适合于将如电动机的旋转轴那样高速旋转的轴4支承成旋转自如的用途，在其内部气孔内，与第1实施方式的烧结轴承1相同地含浸有润滑油。在该情况下，可以利用滑动层形成两个表层部201、202，利用基底部3形成中间部301。

在该烧结轴承1中，一个表层部201的内周面201a和另一个表层部202的内周面202a形成为相对较小的直径，并且构成对轴4进行支承的滑动面A，中间部301的内周面301a构成所谓的中间退避部28，该中间退避部28形成为相对较大的直径。这样，与使各内周面201a、202a、301a全部形成为相同的直径并将烧结轴承1的整个内周面作为滑动面A的情况相比，可以在降低轴4的旋转扭矩的同时提高轴4的支承精度。

在图26中，使各部201、202、301的厚度(轴向尺寸)形成为大致相等，然而也可以使各部201、202、301的厚度互不相同。例如，若使中间部301的厚度比表层部201、202的厚度足够大，则可以在整个烧结轴承1中减少使淬火性提高的高价的合金源的使用量，从而使烧结轴承1低成本化。

在一个表层部202与中间部301之间、以及中间部301与另一个表层部202之间分别设置有圆筒状的浓度梯度层R，在该浓度梯度层R中产生了使淬火性提高的元素(Ni和Mo)的浓度梯度，各部201、202、301实质上经由浓度梯度层R来结合。

图27示出了在制造图26所示的烧结轴承1时的压缩成型工序的概要，图示例的成型模具装置10具有：使压坯的外径面成型的圆筒状的模11；使压坯的内径面成型的中心销12；以及使压坯的一端面和另一端面成型的上冲头15和下冲头13。在该成型模具装置10中，例如，通过使下冲头13下降而利用模11的内周面、中心销12的外周面和下冲头13的上端面形成腔，然后，向该腔中依次填充与一个表层部201对应的第1粉末M1、与中间部301对应的第2粉末M2、和与另一个表层部202对应的第3粉末M3。此时，在第1粉末M1和第2粉末M2接触的部分处，生成第2粉末M2分散到第1粉末M1中而成的分散层。并且，在第2粉末M2和第3粉末M3接触的部分处，生成第3粉末M3分散到第2粉末M2中而成的分散层。

另外，对成型模具装置30的粉末M1～M3的供给可以这样来进行：通过使下冲头13分为三阶段下降来依次形成腔，向各腔中依次填充第1～第3粉末M1～M3。

如以上所述，在向腔中填充了粉末M1～M3然后，使上冲头15下降而沿轴向压缩粉末M1～M3，成型出压坯。在成型出压坯后，使下冲头13上升移动并将压坯从成型模具装置10中取出，将所取出的压坯导入烧结工序中。然后，通过将该烧结体依次导入精整工序和含油工序，得到烧结轴承1。

在以上的说明中，例示出了沿径向或轴向层叠两个金属层(滑动层2和基底层3)或三个金属层(2个表层部201、202和中间部301)的形态的烧结轴承1，然而还可以优选地应用于沿径向或轴向层叠四层以上的金属层而成的烧结轴承。

并且，烧结体M’或滑动面A的形态也是任意的，可以将本发明作为滑动部件应用于球面衬套或平坦的垫状部件(例如，吊杆垫)。若是前者，则滑动面A为球面状，若是后者，则滑动面A为平坦面状。还可以在滑动面A上形成一个或多个凹部(例如槽状)，由此，能够将凹部用作润滑剂积存部。

并且，在以上的说明中，示出滑动层2与基底层3的界面是圆筒面状的情况，然而不限于此，可以使界面的与轴向垂直的截面形状为非圆形(例如多角形状或花键状)(省略图示)。由此，进一步提高了滑动层2与基底层3的结合强度。由于界面的形状仿照压缩成型工序中的分隔部件14(参照图3等)的形状，因而，可以通过变更分隔部件14的形状来变更界面的形状。

并且，在上述的实施方式中，例示出了将烧结轴承1应用于建筑机械的情况，然而不限于此，本发明的滑动部件可应用于滑动面处于高面压条件下的各种用途。

标号说明

1：烧结轴承；2：滑动层；3：基底层；4：销(轴)；6：第一臂；7：第二臂；20：烧结炉；A：滑动面(轴承面)；B：被安装面；M：压坯；M’：烧结体；M1：第一粉末；M2：第二粉末。

Claims (14)

1.一种滑动部件，其由烧结体形成，并具有相对于其它部件滑动的滑动面，其特征在于，

所述滑动部件具有：滑动层，其包含Fe、Cu、C和与Fe进行合金化的使淬火性提高的元素作为主要成分；和基底层，其在与所述滑动层相接的状态下与所述滑动层一起被烧结，并且包含Fe、Cu、从Sn、Zn、P中选择的熔点比Cu低的任意1种低熔点元素、和C作为主要成分，在所述滑动层上设置有滑动面，在所述滑动面上形成有仅由铜构成的Cu组织，

所述滑动层的Fe组织是淬火组织，

在所述基底层中的远离所述滑动层的区域的Fe组织中既不发生马氏体相变也不发生贝氏体相变。

2.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述滑动部件包含从Ni、Mo、Mn和Cr中选择的至少1种作为所述使淬火性提高的元素。

3.根据权利要求2所述的滑动部件，其中，

所述滑动层所包含的Fe组织中的至少一部分发生了马氏体相变和贝氏体相变。

4.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述基底层所包含的所述低熔点元素是P。

5.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述基底层中的所述低熔点元素的浓度为0.1wt％～0.6wt％。

6.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述滑动层的Cu浓度为10wt％～30wt％，所述基底层的Cu浓度比所述滑动层的Cu浓度小。

7.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述烧结体是以比Cu的熔点低且比Fe与C的反应开始温度高的温度进行烧结而成的。

8.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述滑动部件被用作建筑机械的臂的关节部的轴承。

9.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述滑动层形成为部分圆筒状，该部分圆筒状在与轴向垂直的截面中具有端部。

10.根据权利要求1所述的滑动部件，其中，

所述滑动部件具有中间部、和配置在所述中间部的两侧的表层部，利用所述基底层形成所述中间部，并利用所述滑动层形成两个所述表层部中的至少一方。

11.根据权利要求10所述的滑动部件，其中，

所述中间部的密度比由所述滑动层形成的表层部的密度低。

12.一种滑动部件的制造方法，其是用于制造滑动部件的方法，所述滑动部件具有滑动层和基底层，在所述滑动层上形成有相对于其它部件滑动的滑动面，其特征在于，

制备出第一粉末，所述第一粉末包含Fe、Cu、从Sn、Zn、P中选择的熔点比Cu低的任意1种低熔点元素、和C作为主要成分，

制备出第二粉末，所述第二粉末包含Fe、Cu、C和与Fe进行合金化的使淬火性提高的元素作为主要成分，

在模具内配置分隔部件而形成第一腔和第二腔，

在所述第一腔内填充所述第一粉末，并在所述第二腔内填充所述第二粉末，

在卸下所述分隔部件的状态下对所述模具内的所述第一粉末和所述第二粉末同时压缩而形成压坯，

对所述压坯进行烧结，形成与所述第一粉末对应的组分的所述基底层、和与所述第二粉末对应的组分的所述滑动层，

并且，通过所述烧结，使得所述滑动层中含有的Fe组织成为淬火组织，在所述基底层中的远离所述滑动层的区域的Fe组织中既不发生马氏体相变也不发生贝氏体相变，且在所述滑动面上形成仅由铜构成的Cu组织，

然后，对所得到的烧结体实施精整。

13.根据权利要求12所述的滑动部件的制造方法，其中，

所述滑动部件包含从Ni、Mo、Mn和Cr中选择的至少1种作为所述使淬火性提高的元素。

14.根据权利要求13所述的滑动部件的制造方法，其特征在于，

使所述基底层的厚度比所述滑动层的厚度大，并且使所述第一粉末的表观密度比所述第二粉末的表观密度小。