CN105552686B - 自动弯弹片及压弹片机及其弯弹片、压弹片的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动弯弹片及压弹片机及其自动弯弹片、压弹片的方法，自动弯弹片及压弹片机包括通过PLC控制系统实现相互之间协调工作的弹片上料装置、弯弹片组件、充电器外壳上料装置、压弹片组件、将折弯后的一对弹片移送并固定到充电器外壳插脚上的输送组件，所述弹片上料装置与充电器外壳上料装置平行设置；充电器外壳上料装置上每一个充电器外壳的两个插脚的对应弹片上料装置上一对弹片；弯弹片、折弯后弹片的运输过程、压弹片安装均实现自动化生产，既能保证折弯后的弹片品质统一，质量稳定，又能极大的减轻操作者繁重的体力劳动，实现弹片折弯和固定安装的全自动化，节约人力、生产效率高。

Description

自动弯弹片及压弹片机及其弯弹片、压弹片的方法

技术领域

本发明涉及充电器制造领域，特别涉及一种充电器的自动弯弹片及压弹片机，同时还涉及所述自动弯弹片及压弹片机进行弯弹片、压弹片的方法。

背景技术

随着电子信息及科技的不断发展，人们对各类电子产品的数量、质量、功能要求越来越高，充电器作为各类电子产品的充电的必需品，弹片是充电器AC插头端的必要组成部分，现有技术中充电器弹片安装，通常分为两个步骤：(1)手工配合折弯工装先将弹片一个一个折弯；采用手工或半自动作业折弯，操作人员劳动强度大，弹片的折弯角度、品质受操作者个体熟练程度及水平影响极大，品质不能保证；(2)人工手动将折弯后弹片依次置于插脚上内，通过冲头等对弹片施加外力或采用其他方式将弹片连接在插脚尾部，从而实现弹片安装。取放弹片及压弹片均依靠员工重复性的简单的手工操作，浪费时间、效率低下，同样受操作者个体熟练程度及水平影响大，产品质量不统一，不能适应自动化大生产需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种代替人工、节约时间、提高效率、提高产品质量的能全自动化实现弯弹片及压弹片的机器，同时提供其进行弯弹片、压弹片的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种自动弯弹片及压弹片机，固定在底座上，包括通过PLC控制系统实现相互之间协调工作的弹片上料装置、弯弹片组件、充电器外壳上料装置、压弹片组件、将折弯后的一对弹片移送并固定到充电器外壳插脚上的输送组件，所述弹片上料装置与充电器外壳上料装置平行设置；

弯弹片组件位于弹片上料装置的前进方向上，包括折弯台、可反复升降的压块、顶块和切刀，升起时可容弹片通过、下压时压住弹片需折弯位置的压块位于折弯台的上方，在压块升起时低于或平于折弯台上表面、在压块下压时超出折弯台上表面可使弹片需折弯部分折弯的顶块平行压块设在折弯台上，弯弹片组件还包括下降时可去除折弯后弹片工艺边的切刀；切刀相比压块，位于弹片前进的方向上；

所述压弹片组件包括平行适配充电器外壳上料装置的压弹片台，充电器外壳上料装置和压弹片台之间留有容纳充电器外壳插脚的间隙，压弹片组件还包括设置在压弹片台上、将与弹片成品对应的充电器外壳固定在压弹片台上的充电器固定件；

所述输送组件包括既能在切除弹片工艺边时压住弹片、又能将一对切边后的弹片吸起、套设且固定在尾部开有V形槽的充电器插脚上的吸压件，还包括可带动吸压件在弯弹片组件和压弹片组件之间上下、水平移动的移送装置。

所述移送装置包括固定在底座上的龙门架、设置在龙门架上带动吸压件可在竖直方向往复运动的竖直驱动系统、带动吸压件与竖直驱动系统在弯弹片组件和压弹片组件之间水平往复运动的平移系统；

所述龙门架的侧面设有水平的导轨，导轨上套设可在其上往复运动的滑块；所述竖直驱动系统包括第一直线气缸，吸压件固定在第一直线气缸可上下往复运动的气缸块上，第一直线气缸固定在滑块上；所述平移系统包括固定在龙门架上的第二直线气缸，滑块的侧面固定在第二直线气缸水平设置的第二气缸杆上。

龙门架的顶壁上设有感应滑块运动起点位置的U形的第一感应器和感应滑块运动终点位置的U形的第二感应器，夹片的一端固定在滑块的顶壁上，一条竖边的运动轨迹穿过第一感应器、第二感应器的U形槽。

所述充电器固定件包括接近式感应器、气缸固定块和设有第三气缸杆的第三直线气缸，气缸固定块连接在压弹片台上，接近式感应器位于压弹片台的下表面，对应弹片成品平行设置，第三气缸杆伸出时可使充电器外壳的插脚牢固地顶在压弹片侧壁的第三直线气缸固定在气缸固定块上，第三气缸杆的末端设有推块。

所述压块与弹片接触的部位、顶块顶起弹片的部位均为近长方体形状；所述压块、顶块以及切刀分别连接在控制其上下运动的直线气缸上。

所述弹片上料装置为带动力装置的卷料架，所述充电器外壳上料装置为传送带。

所述充电器外壳上料装置的两侧均设有相同高度的压弹片台，所述气缸固定块固定在远离充电器外壳两个插脚一侧的压弹片台上。

所述弹片上料装置位置可调整的设置于底座上。

一种自动弯弹片及压弹片机进行弯弹片、压弹片的方法，其特征在于：

弹片折弯：

压块升起、顶块缩回，弹片上料装置将卷状的弹片来料持续地运送到折弯台上，压块向下压在弹片需折弯的位置，将弹片压在在折弯台上，弹片上料装置暂停运行，顶块向上顶起，使得弹片需折弯的部分向上被顺利折弯成90度，压块升起、顶块下降，弹片上料装置继续运行，待折弯后的弹片通过吸压件的下方时，第一直线气缸带动吸压件向下直到牢固压住一对弹片，然后设置在合适位置的切刀向下切除工艺边；

充电器外壳固定：

充电器外壳上料装置将充电器外壳运送到压弹片台，当充电器外壳运动到接近式感应器的位置时，充电器外壳上料装置暂停运行，第三直线气缸的气缸杆伸长，所述推块顶住充电器外壳的尾部，使得充电器外壳的插脚顶住与其相邻的压弹片台的侧面固定；

弹片输送及安装：

吸压件吸住切边后的一对弹片，第一直线气缸带动吸有弹片的吸压件向上缩回到固定位置，第二直线气缸开始工作，气缸杆缩回带动滑块从第一感应器的位置平移到第二感应器的位置，当夹片悬空的竖边运动到第二感应器的U形槽时，第二感应器)感应到滑块运行到正确位置，滑块停留在此位置，第一直线气缸的气缸块向下伸出，将吸压件上吸附的一对弹片准确的套在固定在压弹片台上的充电器插脚上，同时吸压件的压嘴将充电器插脚尾部的V形槽打开，使弹片安装在插脚上，第一直线气缸带动吸压件向上缩回到固定位置，同时第三直线气缸的气缸杆缩回，充电器外壳上料装置继续运行；第二直线气缸的气缸杆伸出，带动滑块从第二感应器的位置平移到第一感应器的位置，当夹片悬空的竖边运动到第一感应器的U形槽时，第一感应器感应到滑块运行到正确位置，滑块停留在此位置；

重复所述弹片折弯、充电器外壳固定、弹片输送及安装过程，连续自动地实现弹片的折弯和弹片的安装固定。

与现有技术相比，本发明设置自动弯弹片组件、压弹片组件、以及一次将折弯后的一对弹片吸起并移送固定到充电器两个插脚上的输送组件，使得整个弯弹片、压弹片以及折弯后弹片的运送过程均实现自动化生产，既能保证折弯后的弹片品质统一，质量稳定，又能极大的减轻操作者繁重的体力劳动，实现弹片折弯和固定安装的全自动化，节约人力、生产效率高。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地解释。

图1是实施例自动弯弹片及压弹片机立体示意图一

图2是实施例自动弯弹片及压弹片机立体示意图二

图3是实施例自动弹片及自动压弹片机局部示意图

图4是实施例图2中A处的局部示意图

具体实施方式

如图1和图2所示，一种自动弯弹片及压弹片机，固定在底座10，包括弹片上料装置20、弯弹片组件30、充电器外壳上料装置40、压弹片组件50，还包括一次将折弯后的一对弹片吸起并移送固定到充电器两个插脚上的输送组件60，其中弹片上料装置20、弯弹片组件30、充电器外壳上料装置40、压弹片组件50以及输送组件60之间通过PLC控制系统编程实现相互之间工作进程的协调，PLC控制系统连接控制面板80，相互之间电通讯连接的导线暗藏在底座10内。

弹片上料装置20带有动力装置，弹片来料通过动力系统运送到折弯台31上，本实施例中，每一个弹片之间通过折弯后需去除的工艺边将所有弹片串联在一起，连接成一体的卷状，所述弹片上料装置20为带动力装置的卷料架20。

弯弹片组件30位于弹片上料装置20弹片前进的方向上，包括折弯台31、可反复升降的压块32、顶块33和切刀35；可反复升起降下的压块32位于折弯台31的上方，可反复缩回顶出的顶块33平行压块32设置在折弯台31上，两者垂直弹片前进方向相对的设置，顶块33缩回时低于或平于折弯台31上表面、突出时超出折弯台31上表面；在压块32升起、顶块33缩回时弹片可顺利通过，压块32降下时压住弹片需折弯位置，顶块33顶出顶起弹片未被压块32压住、需要折弯的部分，使得弹片顺利向上折弯。

切刀35相比压块32，位于弹片前进的方向上，切刀35降下可去除折弯后的弹片工艺边。切除弹片工艺边时，吸压件61先向下压住弹片本体，然后设置在需切边位置的切刀35向下运动切除工艺边。优选地，所述压块32、顶块33以及切刀35均有气压适合的直线气缸控制其上下运动。所述压块32与弹片接触的部位、顶块33顶起弹片的部位均为近长方体形状。弹片上料装置20通过螺栓可调整的固定在底座10上，针对不同类型的弹片，调整弹片上料装置20在底座10上的设定位置，将弹片来料输送到折弯台31上，使压块32压在弹片需折弯的位置，实现弯弹片组件30可以折弯不同规格的弹片来料。

如图3所示，充电器外壳上料装置40带有动力装置，充电器外壳上料装置40上每一个充电器外壳的两个插脚对应弹片上料装置20上一对弹片。

压弹片组件50包括平行所述充电器外壳上料装置40、高度适配的压弹片台51，充电器外壳上料装置40与压弹片台51之间留有容纳插脚的间隙511，充电器外壳插脚向下放在充电器外壳上料装置40时，两个插脚放在所述间隙511中，压弹片组件50还包括充电器固定件，充电器固定件固定在压弹片台51上，可将与去边后的弹片(弹片成品)对应的充电器外壳固定在压弹片台51上。

本实施例中，充电器外壳上料装置40为传送带，为了防止充电器外壳在运送过程中从外壳上料装置40上掉落，所述充电器外壳上料传送带的两侧均设有与传送带高度适配的压弹片台51。优选地，充电器固定件包括接近式感应器、气缸固定块53和第三直线气缸52，气缸固定块53连接在压弹片台51上，第三直线气缸52固定于气缸固定块53上，接近式感应器(图中未标出)位于压弹片台51的下表面，对应弹片成品平行设置，在充电器外壳通过接近式感应器时，第三直线气缸52的第三气缸杆521伸出，固定在第三气缸杆521顶端的推块522顶住通过其位置的充电器外壳，使充电器外壳的插脚牢固地顶在压弹片台51的侧壁上，整个充电器被固定在确定的位置；待第三直线气缸52的第三气缸杆521缩回时，充电器外壳可顺利通过。进一步优选地，所述气缸固定块53固定在远离充电器外壳两个插脚一侧的压弹片台51上。

所述输送组件60包括吸压件61，还包括可带动吸压件61在弯弹片组件30和压弹片组件50之间上下、水平移动的移送装置；所述吸压件61在切除弹片本体工艺边时向下压在一对弹片本体上使其固定，然后切刀35向下切除工艺边，待工艺边切除后，吸压件61吸起一对弹片成品，通过移送装置，将一对弹片移送并套设到充电器两个尾部开有V形槽的插脚上，同时在将弹片放到插脚的过程中将V形槽两边撑开，使弹片固定不能脱出。优选地，所述移送装置包括龙门架62，还包括固定在龙门架62上可带动吸压件61在竖直方向上往复运动的竖直驱动系统，以及可带动吸压件61与竖直驱动系统在弯弹片组件30和压弹片组件50之间往复运动的平移系统。

如图3和图4所示，本实施例中，所述龙门架62固定在底座10上，龙门架62的侧面设有水平的导轨621，导轨621上套设可在其上往复运动的滑块622。所述竖直驱动系统包括第一直线气缸63，吸压件61固定在第一直线气缸63可上下往复运动的气缸块631上，随气缸块631同步运动，第一直线气缸63固定在滑块622上并随滑块622同步运动。所述平移系统包括固定在龙门架62上的第二直线气缸64，滑块622的侧面固定在第二直线气缸64水平设置的第二气缸杆641上，随第二气缸杆641的伸长缩短水平方向同步运动；如图4所示，进一步优选地，龙门架62的顶壁上设有感应滑块622运动起点位置的U形的第一感应器624、以及感应滑块622运动终点位置的第二感应器625，夹片623的一端固定在滑块62的顶壁上，一条竖边的运动轨迹穿过第一感应器624、第二感应器625的U形槽。

按实际需要调整PLC控制系统实现整个所述自动弯弹片及压弹片机的协调运行，所述自动弯弹片及压弹片机进行弯弹片、压弹片的方法如下：

弹片折弯：

压块32升起、顶块33缩回，弹片上料装置20将卷状的弹片来料90持续地运送到折弯台31上压块32下方，压块32向下压在弹片需折弯的位置，将弹片固定在折弯台31上，弹片上料装置20暂停运行，顶块33向上顶起，使得弹片需折弯的部分向上被顺利折弯成90度，压块32升起、顶块33缩回，弹片上料装置20继续运行，待折弯后的弹片通过吸压件61的下方时，第一直线气缸63带动吸压件61向下压住一对弹片，设置在合适位置的切刀35向下切除工艺边；

充电器外壳固定：

充电器外壳上料装置40持续地将充电器外壳运送到压弹片台51，当充电器外壳运动到接近式感应器的位置时，充电器外壳上料装置40暂停运行，第三直线气缸52的第三气缸杆521伸长，所述推块522顶住充电器外壳的尾部，使得充电器外壳的插脚牢牢顶住与其相邻的压弹片台51的侧面固定。

弹片输送及安装：

吸压件61吸住切完工艺边边后的一对弹片，第一直线气缸63带动吸有弹片的吸压件61向上缩回到固定位置，第二直线气缸64开始工作，第二气缸杆641缩回带动滑块622从第一感应器624的位置平移到第二感应器625的位置，当夹片623悬空的竖边运动到第二感应器625的U形槽时，第二感应器625感应到滑块622运行到正确位置，滑块622停留在此位置，第一直线气缸63的气缸块631向下伸出，将吸压件61上吸附的一对弹片准确的套在固定在压弹片台51上的充电器插脚上，同时吸压件61的压嘴将充电器插脚尾部的V形槽打开，使弹片安装在插脚上；第一直线气缸63带动吸压件61向上缩回到固定位置，同时第三直线气缸52的第三气缸杆521缩回，充电器外壳上料装置40继续运行；第二直线气缸64的第二气缸杆641伸出，带动滑块622从第二感应器625的位置平移到第一感应器624的位置，当夹片623悬空的竖边运动到第一感应器624的U形槽时，第一感应器624感应到滑块622运行到正确位置，滑块622停留在此位置。

重复所述弹片折弯、充电器外壳固定、弹片输送及安装过程，连续自动地实现弹片的折弯和弹片的安装固定。

Claims (10)

1.一种自动弯弹片及压弹片机，固定在底座(10)上，其特征在于：包括通过PLC控制系统实现相互之间协调工作的弹片上料装置(20)、弯弹片组件(30)、充电器外壳上料装置(40)、压弹片组件(50)、将折弯后的一对弹片移送并固定到充电器外壳插脚上的输送组件(60)，所述弹片上料装置(20)与充电器外壳上料装置(40)平行设置；

弯弹片组件(30)位于弹片上料装置(20)的前进方向上，包括折弯台(31)、可反复升降的压块(32)、顶块(33)和切刀(35)，升起时可容弹片通过、下压时压住弹片需折弯位置的压块(32)位于折弯台(31)的上方，在压块(32)升起时低于或平于折弯台(31)上表面、在压块(32)下压时超出折弯台(31)上表面可使弹片需折弯部分折弯的顶块(33)平行压块(32)设在折弯台(31)上，弯弹片组件(30)还包括下降时去除折弯后弹片工艺边的切刀(35)，切刀(35)相比压块(32)，位于弹片前进的方向上；

所述压弹片组件(50)包括平行适配充电器外壳上料装置(40)的压弹片台(51)，充电器外壳上料装置(40)和压弹片台(51)之间留有容纳充电器外壳插脚的间隙(511)，压弹片组件(50)还包括设置在压弹片台(51)上、将与弹片成品对应的充电器外壳固定在压弹片台(51)上的充电器固定件；

所述输送组件(60)包括既能在切除弹片工艺边时压住弹片、又能将一对切边后的弹片吸起、套设且固定在尾部开有V形槽的充电器插脚上的吸压件(61)，还包括可带动吸压件(61)在弯弹片组件(30)和压弹片组件(50)之间上下、水平移动的移送装置。

2.如权利要求1所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述移送装置包括固定在底座(10)上的龙门架(62)、设置在龙门架(62)上带动吸压件(61)可在竖直方向往复运动的竖直驱动系统、带动吸压件(61)与竖直驱动系统在弯弹片组件(30)和压弹片组件(50)之间水平往复运动的平移系统。

3.如权利要求2所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述龙门架(62)的侧面设有水平的导轨(621)，导轨(621)上套设可在其上往复运动的滑块(622)；所述竖直驱动系统包括第一直线气缸(63)，吸压件(61)固定在第一直线气缸(63)可上下往复运动的气缸块(631)上，第一直线气缸(63)固定在滑块(622)上；所述平移系统包括固定在龙门架(62)上的第二直线气缸(64)，滑块(622)的侧面固定在第二直线气缸(64)水平设置的气缸杆(641)上。

4.如权利要求3所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：龙门架(62)的顶壁上设有感应滑块(622)运动起点位置的U形的第一感应器(624)以及感应滑块(622)运动终点位置的U形的第二感应器(625)，夹片(623)的一端固定在滑块(62)的顶壁上，一条竖边的运动轨迹穿过第一感应器(624)、第二感应器(625)的U形槽。

5.如权利要求4所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述充电器固定件包括接近式感应器、气缸固定块(53)和设有气缸杆(521)的第三直线气缸(52)，气缸固定块(53)连接在压弹片台(51)上，接近式感应器位于压弹片台(51)的下表面，对应弹片成品平行设置，气缸杆(521)伸出时可使充电器外壳的插脚牢固地顶在压弹片台(51)侧壁的第三直线气缸(52)固定在气缸固定块(53)上，气缸杆(521)的末端设有推块(522)。

6.如权利要求5所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述压块(32)与弹片接触的部位、顶块(33)顶起弹片的部位均为近长方体形状；所述压块(32)、顶块(33)以及切刀(35)分别连接在控制其上下运动的直线气缸上。

7.如权利要求5所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述弹片上料装置(20)为带动力装置的卷料架(20)，所述充电器外壳上料装置(40)为传送带。

8.如权利要求5所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述充电器外壳上料装置(40)的两侧均设有相同高度的压弹片台(51)，所述气缸固定块(53)固定在远离充电器外壳两个插脚一侧的压弹片台(51)上。

9.如权利要求1～8任一项所述的自动弯弹片及压弹片机，其特征在于：所述弹片上料装置(20)位置可调整的设置于底座(10)上。

10.一种如权利要求1～9任一项所述自动弯弹片及压弹片机进行弯弹片、压弹片的方法，其特征在于：

弹片折弯：

压块(32)升起、顶块(33)缩回，弹片上料装置(20)将卷状的弹片来料(90)持续地运送到折弯台(31)上，压块(32)向下压在弹片需折弯的位置，将弹片压在折弯台(31)上，弹片上料装置(20)暂停运行，顶块(33)向上顶起，使得弹片需折弯的部分向上被顺利折弯成90度，压块(32)升起、顶块(33)下降，弹片上料装置(20)继续运行，待折弯后的弹片通过吸压件(61)的下方时，第一直线气缸(63)带动吸压件(61)向下直到牢固压住一对弹片，然后设置在合适位置的切刀(35)向下切除工艺边；

充电器外壳固定：

充电器外壳上料装置(40)将充电器外壳运送到压弹片台(51)，当充电器外壳运动到接近式感应器的位置时，充电器外壳上料装置(40)暂停运行，第三直线气缸(52)的气缸杆(521)伸长，所述推块(522)顶住充电器外壳的尾部，使得充电器外壳的插脚顶住与其相邻的压弹片台(51)的侧面固定；

弹片输送及安装：

吸压件(61)吸住切边后的一对弹片，第一直线气缸(63)带动吸有弹片的吸压件(61)向上缩回到固定位置，第二直线气缸(64)开始工作，气缸杆(641)缩回带动滑块(622)从第一感应器(624)的位置平移到第二感应器(625)的位置，当夹片(623)悬空的竖边运动到第二感应器(625)的U形槽时，第二感应器(625)感应到滑块(622)运行到正确位置，滑块(622)停留在此位置，第一直线气缸(63)的气缸块(631)向下伸出，将吸压件(61)上吸附的一对弹片准确的套在固定在压弹片台(51)上的充电器插脚上，同时吸压件(61)的压嘴将充电器插脚尾部的V形槽打开，使弹片安装在插脚上，第一直线气缸(63)带动吸压件(61)向上缩回到固定位置，同时第三直线气缸(52)的气缸杆(521)缩回，充电器外壳上料装置(40)继续运行；第二直线气缸(64)的气缸杆(641)伸出，带动滑块(622)从第二感应器(625)的位置平移到第一感应器(624)的位置，当夹片(623)悬空的竖边运动到第一感应器(624)的U形槽时，第一感应器(624)感应到滑块(622)运行到正确位置，滑块(622)停留在此位置；

重复所述弹片折弯、充电器外壳固定、弹片输送及安装过程，连续自动地实现弹片的折弯和弹片的安装固定。