CN105538472A - 一种纤维板成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种纤维板成型装置，包括依次设置的基板供给单元、上方一侧设有物料投放单元的移动单元以及分别设于移动单元出料端水平方向延长线上下两侧分别设置的顶板贴合单元和基板贴合单元；基板供给单元包含基板供给辊和位于移动单元进料端的且与基板供给辊平行的基板导引辊；移动单元由基板导引辊外缘下侧水平方向平行设置的被动轮、驱动轮和其上的传动带组成；物料投放单元包含沿物料投放单元轴线方向依次设置的物料筒、喷射混合器和混合器出口；物料投放单元的物料投放方向与移动单元的物料移动方向两者间的夹角小于90度。该装置结构简单，体积小，减小了物料的浪费，通过一条生产线同时结合多种纤维形成纤维板，提高了生产效率，降低了制造成本。

Description

一种纤维板成型装置
技术领域
本发明涉及一种成型装置，具体涉及一种纤维板成型装置。
背景技术
纤维板一般以植物纤维为原料，经纤维分离、施胶、干燥、铺装成型、热压、锯边和检验等工序制成的板材，是人造板的主导产品之一，按密度的不同分为硬质纤维板、高密度纤维板、中密度纤维板和软质纤维板。其性质根据原料种类和制造工艺的不同有很大差异，纤维板具有材质均匀、纵横强度差小和不易开裂等优点，用途非常广泛，因此，纤维板的使用能有效节约所需木材，纤维板的发展和生产是使木材资源综合利用的有效途径。
公开号为CN102390074A的中国发明专利，公开了一种纤维板成型装置，该装置结构复杂，不易控制，该装置仅适用于一种纤维板的成型，且容易造成物料喷洒不均。
为此，需要提供一种纤维板成型装置，以克服上述缺陷。
发明内容
本发明提供一种纤维板成型装置，结构简单且可以根据需求添加不同的物料，操作更加灵活。实现本发明的目的技术方案如下：
一种纤维板成型装置，其改进之处在于，包括依次设置的基板供给单元A、上方一侧设有物料投放单元C的移动单元B以及分别设于所述移动单元B出料端水平方向延长线上下两侧分别设置的顶板贴合单元E和基板贴合单元F；
所述基板供给单元A包含基板供给辊10和位于所述移动单元B进料端的且与所述基板供给辊10平行的基板导引辊12；
所述移动单元B由所述基板导引辊12外缘下侧水平方向平行设置的被动轮162、驱动轮16和其上的传动带15组成；
所述物料投放单元C包含沿所述物料投放单元C轴线方向依次设置的物料筒3、喷射混合器2和混合器出口28；所述物料投放单元C的轴向与所述移动单元B的物料移动方向间的夹角小于90度；
所述顶板贴合单元E和基板贴合单元F竖直方向上分别设有供给辊和加压辊。
本发明提供的第一优选技术方案中，所述物料筒3包括位于筒底39的出口通道36和加热座37；所述加热座37包括发热体35和用整流降压器与外接电源链接的插头33。
本发明提供的第二优选技术方案中，所述物料筒3包括位于侧壁38的液晶显示屏31、位于筒底39的温度传感器32和与加热座37连接的温度控制单元34；所述温度传感器32和所述发热体35连接。
本发明提供的第三优选技术方案中，所述喷射混合器2包括由外向内依次设置的混合器外壳体24、混合器内壳体25和静态混合元件29；所述混合器内壳体25和所述混合器外壳体24间为压缩空气通道23。
本发明提供的第四优选技术方案中，所述压缩空气入口21设置有调压阀22。
本发明提供的第五优选技术方案中，所述物料筒3的出口通道36与连接器20连通，所述连接器20为设有轴向通孔的圆柱形。
本发明提供的第六优选技术方案中，所述物料筒3底部设置有与所述连接器20上的通孔契合的出口通道，所述连接器20与所述静态混合元件29同轴连接。
本发明提供的第七优选技术方案中，与所述物料投放单元C相邻的所述移动单元B下方一侧设置有冷却单元G；所述冷却单元G包含风扇14和吸风盒13，所述风扇14位于所述吸风盒13底端，所述吸风盒13的竖直方向分别设有进风口和出风口。
本发明提供的第八优选技术方案中，所述移动单元B的出料端和所述贴合单元间设有压力成型单元D，所述压力成型单元D包含竖直方向上下对应设置的加压器17和导引辊18；所述加压器17包括液压活塞或气压活塞、加压杆和加压块。
本发明提供的第九优选技术方案中，所述装置设有自动控制单元H，所述自动控制单元分别与所述基板供给单元A、所述移动单元B、所述物料投放单元C、所述压力成型单元D、所述顶板贴合单元E、所述基板贴合单元F和所述冷却单元G连接。
与最接近的现有技术比，本发明提供的技术方案具有以下优异效果：
(1)本装置结构简单，操作和维护都十分便利，且制造效率高，降低了成品时间和成本；
(2)本装置采用可拆卸的物料筒，且可任意调整中间纤维板的组成，物料筒设置有温度控制器和温度传感器可实现对温度的监测和调控；
(3)本装置采用的喷射混合器使物料喷射更加均匀且减小了物料的浪费；
(4)压缩空气入口处设有压力调节阀，可以有效控制压缩空气的压力大小；
(5)操作更精准，提高纤维板的强度和韧性。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种纤维板成型装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的物料投放单元示意图；
图3为本发明实施例提供的物料筒示意图；
其中:A-基板供给单元，B-移动单元，C-物料投放单元，D-压力成型单元，E-顶板贴合单元，F-基板贴合单元，G-冷却单元，H-自动控制单元，10-基板供给辊，11-基板，12-基板导引辊，13-吸风盒，14-风扇，15-传送带，16-驱动轮，162-被动轮，17-加压器，18-导引辊，19-顶板，110-顶板供给辊，111-顶板加压辊，112-第二基板加压辊，113-第二基板，114-第二基板供给辊，2-喷射混合器，20-连接器，21-压缩空气入口，22-调压阀，23-压缩空气通道，24-混合器外壳体，25-混合器内壳体，26-混合器末端，27-压缩空气出口，28-混合器出口，29-静态混合元件，3-物料筒，31-液晶显示屏，32-温度传感器，33-插头，34-温度控制单元，35-发热体，36-出口通道，37-加热座，38-侧壁，39-筒底。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
实施例1
图1为本发明提供的一种纤维板成型装置的结构示意图，如图1所示，一种纤维板成型装置，包括依次设置的基板供给单元A、上方一侧设有物料投放单元C的移动单元B以及分别设于所述移动单元B出料端水平方向延长线上下两侧分别设置的顶板贴合单元E和基板贴合单元F。
其中，所述基板供给单元A包含基板供给辊10和位于所述移动单元B进料端的且与所述基板供给辊10平行的基板导引辊12；具体的，基板供给单元A将基板11送至移动单元B。
其中，所述移动单元B由所述基板导引辊12外缘下侧水平方向平行设置的被动轮162、驱动轮16和其上的传动带15组成。
其中，所述物料投放单元C包含沿所述物料投放单元C轴线方向依次设置的物料筒3、喷射混合器2和混合器出口28；所述物料投放单元C的轴向与所述移动单元B的物料移动方向间的夹角小于90度。
其中，所述顶板贴合单元E和基板贴合单元F竖直方向上分别设有供给辊和加压辊；具体的，顶板供给辊110将顶板19供给顶板加压辊111，顶板加压辊111将顶板19加压粘合至纤维板的顶层；第二基板供给辊114将第二基板113供给第二基板加压辊112，该第二基板加压辊112位于成型后的板下方，以将第二基板113加压粘合至板的底部。
实施例2
图2为本发明实施例提供的物料投放单元示意图，如图2所示，所述喷射混合器2包括由外向内依次设置的混合器外壳体24、混合器内壳体25和静态混合元件29；所述混合器内壳体25和所述混合器外壳体24间为压缩空气通道23。
具体的，所述混合器外壳体24沿所述喷射混合器2轴线的纵向方向从混合器始端延伸，直至远侧的混合器末端26。其中，混合器外壳体24在中间区域中具有不变的横截面，并朝向混合器末端26略微地逐渐变细，混合器外壳体24在相反的一侧处朝向混合器始端逐渐变宽，并形成混合器入口的连接器20的一部分，喷射混合器2通过混合器入口的连接器20与物料筒3连接。
具体的，在混合器末端26处，混合器内壳体25具有混合器出口28，经由混合器出口28，通过静态混合元件29混合的物料离开混合器内壳体25，用于压缩空气的混合器出口围绕在混合器出口28外，基于此，离开混合器出口28的混合的物料被雾化和喷射。
具体的，压缩空气通道23从混合器始端处的压缩空气入口21延伸到混合器出口28，具体的，混合器内壳体25被布置在混合器外壳体24内，并具有与混合器外壳体24的轮廓相对应的外轮廓，使得用作压缩空气的混合器通道的环形中空空间在混合器外壳体24和混合器内壳体25之间产生。压缩空气能够经由压缩空气入口21被供给到压缩空气通道23。
其中，所述物料筒3的出口通道36与连接器20连通，所述连接器20为设有轴向通孔的圆柱形。喷射混合器2入口处设置有与物料筒3的出口通道36连接的连接器20，所述连接器20为圆柱形，上面设有通孔。
其中，所述物料筒3底部设置有与所述连接器20上的通孔契合的出口通道，所述连接器20与所述静态混合元件29同轴连接。
静态混合元件29与混合器入口开口制成为一件，物料经由混合器入口开口被供给到静态混合元件29。
其中，所述压缩空气入口21设置有调压阀22。具体的，所述调压阀22可根据需求调节压缩空气的压力大小，压缩空气经由压缩空气通道23被传输到位于混合器末端26的压缩空气出口27。
槽和/或类似构造物设置在混合器出口28的区域中，以及设置在用于压缩空气的混合器出口的区域中，所述槽和/或类似构造物提供压缩空气的旋流，使混合的物料得以有效雾化。
所述喷射混合器2中的混合器外壳体24、混合器内壳体25和静态混合元件29采用卡扣连接。
所述喷射混合器2中的混合器外壳体24由按质量百分比计的下列组分的材料制备而成：碳0.36％，硅1.25％，锰1.3％，硫≤0.35％，磷≤0.35％，铬≤0.30％，镍≤0.30％，铜≤0.30％和余量为铁。混合器内壳体由按质量百分比计的下列组分的材料制备而成：碳0.93％，锰0.44％，硅1.45％，铬1.16％，镍0.3％，硫≤0.03％，磷≤0.03％和余量为铁。静态混合元件29由按质量百分比计的下列组分的材料制备而成：碳0.41％，硅1.1％，锰≤0.40％，硫≤0.03％，磷≤0.03％，铬1.15％，钨2.3％和余量为铁。选用此种材料制备的喷射混合器具有优异的力学性能，使该装置寿命更长。
实施例3
图3为本发明实施例提供的物料筒的示意图。如图3所示，所述物料筒3包括位于筒底39的出口通道36和加热座37；所述加热座37包括发热体35和用整流降压器与外接电源链接的插头33。
其中，所述物料筒3包括位于侧壁38的液晶显示屏31、位于筒底39的温度传感器32和与加热座37连接的温度控制单元34；所述温度传感器32和所述发热体35连接。
在生产过程中，物料筒3中的物料通过与喷射混合器2连接的连接器20进入喷射混合器2中的静态混合元件29，经过静态混合元件29混合后在离开混合器出口28时，经压缩空气被雾化后喷射在基板11上。
所述物料筒3采用保温隔热材料，所述保温隔热材料可以是矿物棉、膨胀珍珠岩和泡沫塑料中的一种，也可以是其它具有保温隔热性能材料。使用了保温隔热材料的物料筒提高了物料的保温效果，减少了能源消耗并提高了纤维板的质量。
实施例4
与所述物料投放单元C相邻的所述移动单元B下方一侧设置有冷却单元G；所述冷却单元G包含风扇14和吸风盒13，所述风扇14位于所述吸风盒13底端，所述吸风盒13的竖直方向分别设有进风口和出风口。从而该风扇14可从该吸风盒13吸风以冷却传动带15，促使混合后的纤维快速冷却，形成包含有聚合物的木纤维板。
实施例5
所述移动单元B的出料端和所述贴合单元间设有压力成型单元D，所述压力成型单元D包含竖直方向上下对应设置的加压器17和导引辊18；所述加压器17包括液压活塞或气压活塞、加压杆和加压块；具体的，所述加压器位于板的上方，加压器17和导引辊18相对设置以将板从中间伸出，通过设置的加压器17，可对成型后的纤维板进行加压，以更好的使纤维板成型于基板11上。
实施例6
所述装置设有自动控制单元H，所述自动控制单元分别与所述基板供给单元A、所述移动单元B、所述物料投放单元C、所述压力成型单元D、所述顶板贴合单元E、所述基板贴合单元F和所述冷却单元G连接。自动控制单元使装置得以自动化控制，大大提高效率。
本发明提供的装置通过一次工序形成多层粘合在一起的纤维板，其结构简单，操作和维护都十分便利，且制造效率高，降低了成品时间和成本；采用可拆卸的物料筒，且可任意调整中间纤维板的组成；设置有温度控制器和温度传感器的物料筒可实现对温度的监测和调控；采用的喷射混合器使物料喷射更加均匀且减小了物料的浪费；压缩空气入口处设有压力调节阀，可以有效控制压缩空气的压力大小；操作更精准，提高纤维板的强度和韧性；喷射混合器选用的材料具有优异的力学性能，且加工生产容易；使用了保温隔热材料的物料筒提高了保温效果，减少了能源消耗，并提高了纤维板的质量，提高纤维板的强度和韧性；自动控制单元使装置得以自动化控制，大大提高效率。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在申请待批的本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种纤维板成型装置，其特征在于，包括依次设置的基板供给单元(A)、上方一侧设有物料投放单元(C)的移动单元(B)以及分别设于所述移动单元(B)出料端水平方向延长线上下两侧分别设置的顶板贴合单元(E)和基板贴合单元(F)；
所述基板供给单元(A)包含基板供给辊(10)和位于所述移动单元(B)进料端的且与所述基板供给辊(10)平行的基板导引辊(12)；
所述移动单元(B)由所述基板导引辊(12)外缘下侧水平方向平行设置的被动轮(162)、驱动轮(16)和其上的传动带(15)组成；
所述物料投放单元(C)包含沿所述物料投放单元(C)轴线方向依次设置的物料筒(3)、喷射混合器(2)和混合器出口(28)；所述物料投放单元(C)的轴向与所述移动单元(B)的物料移动方向间的夹角小于90度；
所述顶板贴合单元(E)和基板贴合单元(F)竖直方向上分别设有供给辊和加压辊。
2.根据权利要求1所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述物料筒(3)包括位于筒底(39)的出口通道(36)和加热座(37)；所述加热座(37)包括发热体(35)和用整流降压器与电源链接的插头(33)。
3.根据权利要求2所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述物料筒(3)包括位于侧壁(38)的液晶显示屏(31)、位于筒底(39)的温度传感器(32)和与加热座(37)连接的温度控制单元(34)；所述温度传感器(32)和所述发热体(35)连接。
4.根据权利要求1所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述喷射混合器(2)包括由外向内依次设置的混合器外壳体(24)、混合器内壳体(25)和静态混合元件(29)；所述混合器内壳体(25)和所述混合器外壳体(24)间为压缩空气通道(23)。
5.根据权利要求4所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述压缩空气入口(21)设置有调压阀(22)。
6.根据权利要求4所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述物料筒(3)的出口通道(36)与连接器(20)连通，所述连接器(20)为设有轴向通孔的圆柱形。
7.根据权利要求6所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述物料筒(3)底部设置有与所述连接器(20)上的通孔契合的出口通道，所述连接器(20)与所述静态混合元件(29)同轴连接。
8.根据权利要求1所述的纤维板成型装置，其特征在于，与所述物料投放单元(C)相邻的所述移动单元(B)下方一侧设置有冷却单元(G)；所述冷却单元(G)包含风扇(14)和吸风盒(13)，所述风扇(14)位于所述吸风盒(13)底端，所述吸风盒(13)的竖直方向分别设有进风口和出风口。
9.根据权利要求1所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述移动单元(B)的出料端和所述贴合单元间设有压力成型单元(D)，所述压力成型单元(D)包含竖直方向上下对应设置的加压器(17)和导引辊(18)；所述加压器(17)包括液压活塞或气压活塞、加压杆和加压块。
10.根据权利要求1、8和9所述的纤维板成型装置，其特征在于，所述装置设有自动控制单元(H)，所述自动控制单元分别与所述基板供给单元(A)、所述移动单元(B)、所述物料投放单元(C)、所述压力成型单元(D)、所述顶板贴合单元(E)、所述基板贴合单元(F)和所述冷却单元(G)连接。
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