CN105537872A

CN105537872A - 壳体的加工方法

Info

Publication number: CN105537872A
Application number: CN201511031338.4A
Authority: CN
Inventors: 黄作城
Original assignee: Guangdong Evenwin Precision Technology Co Ltd
Current assignee: Guangdong Evenwin Precision Technology Co Ltd
Priority date: 2015-12-30
Filing date: 2015-12-30
Publication date: 2016-05-04
Anticipated expiration: 2035-12-30
Also published as: CN105537872B

Abstract

本发明涉及一种壳体的加工方法，所述壳体包括至少两个侧边框及中板，所述至少两个侧边框设置于所述中板的周缘，并与所述中板共同围成收容槽，所述壳体的加工方法，包括如下步骤：令待加工的所述侧边框的内壁朝向刀具，并对所述侧边框的内壁进行加工得到所述凹槽；将所述至少两个侧边框共同放置于压铸模具中进行压铸，以在所述侧边框上形成所述中板，所述中板的周缘至少部分容置于所述凹槽内，且所述中板与所述侧边框共同围成所述收容槽。

Description

壳体的加工方法

技术领域

本发明涉及一种加工方法，特别是涉及一种壳体的加工方法。

背景技术

传统方法加工框架壳体侧边框内的凹槽时，通常需要将壳体放置于四轴加工设备上进行加工。且加工时需要选用较长的刀具，并令刀具的主轴与侧边框形成一锐角，令壳体的加工工艺较复杂，且加工难度较高。

发明内容

基于此，有必要提供一种加工难度较小、工艺简单的壳体的加工方法。

一种壳体的加工方法，所述壳体包括至少两个侧边框及中板，所述至少两个侧边框设置于所述中板的周缘，并与所述中板共同围成收容槽，所述壳体的加工方法，包括如下步骤：

令待加工的所述侧边框的内壁朝向刀具，并对所述侧边框的内壁进行加工得到所述凹槽；

将所述至少两个侧边框共同放置于压铸模具中进行压铸，以在所述侧边框上形成所述中板，所述中板的周缘至少部分容置于所述凹槽内，且所述中板与所述侧边框共同围成所述收容槽。

上述壳体的加工方法，由于将一体成型的外框拆分成多个侧边框进行加工凹槽，令凹槽更易加工。并且加工时无需使用四轴加工设备，仅需要使用普通三轴加工设备便可完成，降低了加工难度，缩短了加工时间。进一步的，相比传统加工方式，上述壳体的加工方法在加工过程中，无需使用较长的刀具，应用普通刀具便可，进而节约了因刀具的磨损而更换刀具的时间。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的壳体的结构示意图；

图2为图1所示壳体的爆炸图；

图3为一实施例中凹槽的加工示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1及图2所示，其分别为本发明一较佳实施例的壳体10的结构示意图及其爆炸图。

壳体10包括：至少两个侧边框100及中板200。其中，至少一侧边框100的内壁上设有凹槽110，所述至少两个侧边框100与中板200共同围成收容槽。也可以理解为，多个侧边框100沿中板200的周缘分布。需要说明的是，侧边框100的内壁指中板200与凹槽110围成收容槽后，侧边框100上朝向收容槽内的表面。

上述壳体10由于壳体10由多个侧边框100拼接而成，令开设于侧边框100上的凹槽110可直接从正面进行加工，即加工时刀具可以与侧边框100的内壁垂直设置，进而简化加工，提高生产效率，缩短生产周期。

本实施例中，侧边框100为两个，两个侧边框100形状、大小相同。进一步的，两个侧边框100均呈U状，即两个U状的侧边框100围成一矩形框架。具体的，相邻两个侧边框100的邻近端部间隔设置，并形成缝隙120。也可以理解为，两个侧边框100间隔设置，且其中一个边框的两个端部均与另一个边框的对应端部间隔设置，并形成缝隙120。当壳体10为手机壳时，缝隙120的宽度为0.8～1.20mm，优选为0.8mm，用于放置天线。

其他实施例中，侧边框100也可以为其他数量。例如为四个，其中两个为L状，另外两个分别与L状的侧边框100相连接，并形成U状的侧边框100。或者，也可以省略缝隙120，此时，相邻两个侧边框100对应的端部相连接。

上述壳体10，由于侧边框100为两个，且规格相同，这样，在生产时只需生产一种规格的侧边框100，并根据实际需要对侧边框100进行加工，例如对其中一个边框加工凹槽110，之后，便可以由其拼接成壳体10的框架，进而简化生产。此外，由于两个边框间隔设置，且通过压铸工艺直接形成中板200，并与中板200相连接，减少了后续加工天线槽的工序，进而进一步提高生产效率。

本实施例中，多个侧边框100上均开设有凹槽110，并且中板200上对应凹槽110的边缘区域容置于凹槽110内，即中板200的周缘至少部分容置于凹槽110内。也可以理解为，中板200的部分边缘区域插接于凹槽110内，以使中板200与侧边框100卡接。需要说明的是，凹槽110也可以用于设置其他功能部件，例如设置注塑部等。

这样，壳体10通过凹槽110加强中板200与侧边框100的结合力，令压铸后侧边框100与中板200连接更加牢固，进而增强壳体10的强度。

根据实际情况，也可以仅在部分侧边框100上开设有凹槽110，例如仅在其中一个侧边框100上设置凹槽110。此外，每个侧边框100上也可以开设多个凹槽110。例如，多个凹槽110沿同一直线间隔分布，此时，中板200的周缘延伸有若干与凹槽110匹配的延伸部，延伸部容置于与其对应的凹槽110内。又如，多个凹槽110平行间隔设置，即拼接的侧边框100上的凹槽110，位于不同平面上，此时，中板200的边缘容置于其中位于同一平面上的凹槽110内，这样，便可以根据不同需要，调节中板200的位置。或者，中板200的边缘上也可以延伸有多个位于不同平面上的延伸部，每一延伸部均容置于一与其对应的凹槽110内，这样，进一步加强了侧边框100与中板200的结合力。又如，各延伸部设置有延伸主干及固定于延伸主干的若干T形延伸端，凹槽内对应设置有容纳区，每一T形延伸端的两个还延伸设置有Y形子端；这样，可以极大提升接触端部数量及接触面积；优选的，各T形延伸端在延伸部的延伸方向呈上升右手螺旋形分布于延伸主干。

进一步的，为了加强侧边框与中板的结合力、提升结合效果并增加物理强度，本实施例中，凹槽110为T型槽，以进一步提高壳体10压铸后的强度。并且，凹槽110至少贯通侧边框100的一个端面，以方便加工。

此外，其他实施例中，凹槽110也可以具有C形横截面，以使侧边框100在与中板200共同放置于压铸模具中进行压铸时，中板上对应凹槽110的边缘部分卷绕容置于凹槽内，且形式上形成一个大于210度且小于340度的弧形接触区，经压铸后合为一体。

需要说明的是，根据实际情况，至少一侧边框100的内壁上还开设有功能槽，功能槽与凹槽110间隔设置，用于设置功能部或其他结构。

一种加工上述壳体10的加工方法，包括如下步骤，

S201、将一体成型的外框拆分成多个侧边框100。

具体的，切割一体成型的外框，使其拆分成多个拆分框。其中，被切割的外框，与由多个侧边框100拼接而成的壳体10的外框规格相同。切割后，加工拆分框的端部，得到侧边框100，其中，多个侧边框100依据上述外框的尺寸拼接成型后，相邻两个侧边框100之间具有缝隙120。即相邻两个形成缝隙120的侧边框100端部的总切削量与缝隙120的宽度相同。

此外，其他实施例中，被切割的外框的周长，也可以小于壳体10的周长，以使外框切割后直接得到侧边框100。例如，外框与壳体10为相似矩形，且外框的尺寸小于壳体10的尺寸。

需要说明的是，根据实际情况，也可以省略此步骤，此时，直接将待加工件加工成侧边框100。

S202、令待加工的侧边框100的内壁朝向刀具，并对该侧边框100的内壁加工得到凹槽110。例如形成具有C形横截面的凹槽。或者，形成具有倒置的G形横截面的凹槽。

具体的，先将侧边框100设置于夹具上，并对刀具对刀。接着，令刀具从侧边框100的端面开始加工，并沿侧边框100的外轮廓移动。也可以理解为，加工前，刀具邻近侧边框100的端面设置，加工时，刀具贯穿该端面，并沿侧边框100的延伸方向加工，即刀具的移动轨迹与侧边框100对应区域的轮廓平行。其中，刀具在加工时，其主轴与侧边框100待加工的内壁垂直设置。

如图3所示，其为一实施例中凹槽110的加工示意图。

根据实际情况，刀具20在加工凹槽110时，其主轴也可以与侧边框100的待加工内壁形成锐角，以加工出不规则形状的凹槽110。例如，加工凹槽110时，刀具20的主轴与侧边框100的待加工内壁形成的夹角为65～85度，优选为80度。这样，压铸形成中板200后，进一步加强了中板200与侧边框100的结合力。

需要说明的是，本实施例中，刀具设置于数控机床上，且在数控机床内设有加工轨迹，以使刀具沿加工轨迹加工。进一步的，侧边框100具有直线区域及弯角区域，凹槽110位于直线区域上。即刀具的加工轨迹为直线，其方向与直线区域的延伸方向相同。

根据实际需要，本实施例中，刀具为T型刀具。并且，刀具的主轴转速为10000～15000rpm，进给速度为1500～2100mm/min，优选为，刀具的主轴转速为12000rpm，进给速度为2000mm/min。这样，一方面保证了刀具寿命，令其不易折断，另一方面，令加工更加快速、平整。

需要说明是，本实施例中，每个凹槽110均由刀具一次加工而成，即每个凹槽110仅需进行一次加工。

其他实施例中，每个凹槽110也可以进行多次加工，且刀具的加工轨迹相同，例如，加工凹槽110时刀具每次的背吃刀量相同，以加工较深的凹槽110，并且刀具每次加工的方向相同，即均从刀具的所述加工轨迹的同一端开始加工。又如，刀具沿所述加工轨迹往返加工凹槽110，并且每次加工背吃刀量相同。

此外，多次加工同一个凹槽110时，刀具每次的加工角度也可以相异。例如，刀具第一次加工时，与侧边框100的待加工表面形成70～75度的夹角，第一次加工后得到第一凹槽；第二次加工时，刀具沿第一次加工第一凹槽的轨迹进行加工，且与侧边框100的待加工表面形成105～110度的夹角，加工后得到与第一凹槽相连通的第二凹槽，从而得到凹槽110，即凹槽110包括第一凹槽与第二凹槽。

根据实际情况，每次加工凹槽110后，均对凹槽110进行清洁，例如，通过气压机清理加工废料。具体的，每次加工凹槽110后，在与刀具分离时，同步启用气压机从凹槽的一端对凹槽进行清洁。

S203、将多个侧边框共同放置于压铸模具中进行压铸，以在侧边框100上形成中板200，中板200的周缘至少部分容置于凹槽110内，且中板与侧边框共同围成收容槽。

具体的，将多个侧边框100围成待加工壳体10的外框。其中，相邻两个侧边框100的邻近端部间隔设置，并形成缝隙120。具体的，缝隙120的宽度为0.8～1.2mm，优选为0.8mm，用于放置天线。

进一步的，压铸时压铸模具的模温为200～270摄氏度，料温为600～900摄氏度。优选为，模温为230摄氏度，料温为700摄氏度。以使压铸后壳体10的强度更好，可靠性更佳。

S204、压铸后对壳体10进行冲裁，以去掉壳体10周边的披锋。披锋即为飞边、毛刺或溢边。

其具体为，对壳体10进行冲裁至少包括一次普通冲裁及一次精密冲裁。例如，冲裁包括两次普通冲裁及一次精密冲裁。普通冲裁时，使用具有15T(吨)压力的气压冲床进行普通冲裁；精密冲裁时，使用具有15T压力的气压冲床进行冲裁。

进一步的，精密冲裁后，对壳体10局部区域进行披锋修剪，以去除剩余的披锋。例如，通过打磨去除披锋，或者通过冷冻修边机进行修剪披锋。

需要说明的是，根据实际情况，冲裁后还对壳体10的冲裁边缘进行修剪，以使冲裁切口更加平整。

S205、壳体10冲裁后清洗壳体10。

其具体为，将壳体10放入超声波清洗机内进行清洗，其中，清洗液为水，且水温为25～40摄氏度，优选为30摄氏度，清洗时间为3～5min，功率1000～3000瓦。清洗时，将壳体10完全进入到超声波清洗机的清洗液内，1～2min后翻转壳体10，继续浸泡直到清洗时间结束。

S206、壳体10清洗后，对壳体10进行整形。

其具体为，先对壳体10进行气动整形，其中，工作气压为0.5～1MPa，优选为0.8MPa。若气动整形后壳体10的平面度仍达不到要求，则继续进行热整形，具体的，热整形温度为150摄氏度，整形时间为10～15秒，优选为12秒。

需要说明的是，步骤S204至步骤S206可根据实际需要选择实施，例如，仅进行步骤204、步骤206。

上述壳体10的加工方法，由于将一体成型的外框拆分成多个侧边框100进行加工凹槽110，令凹槽110更易加工。并且加工时无需使用四轴加工设备，仅需要使用普通三轴加工设备便可完成，降低了加工难度，缩短了加工时间。进一步的，相比传统加工方式，上述壳体10的加工方法在加工过程中，无需使用较长的刀具，应用普通刀具便可，进而节约了因刀具的磨损而更换刀具的时间。

此外，由于压铸时，多个侧边框100之间具有缝隙120，并通过压铸工艺直接与中板200结合，减少了后续加工天线槽的工序，进而进一步提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种壳体的加工方法，其特征在于，所述壳体包括至少两个侧边框及中板，所述至少两个侧边框设置于所述中板的周缘，并与所述中板共同围成收容槽，所述壳体的加工方法，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，所述刀具的主轴与所述侧边框待加工的所述内壁垂直设置。

3.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，对所述侧边框的内壁加工得到所述凹槽前，还包括步骤：将一体成型的外框拆分成多个所述侧边框。

4.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，对所述侧边框的内壁加工时，所述刀具从所述侧边框的端面开始加工，并沿所述侧边框的外轮廓移动。

5.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，所述刀具的主轴转速为10000～15000rpm，进给速度为1500～2100mm/min。

6.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，将所述中板及所述至少两个侧边框共同放置于压铸模具中时，相邻两个所述侧边框的邻近端部间隔设置，并形成缝隙。

7.根据权利要求1所述的壳体的加工方法，其特征在于，压铸后还包括步骤：对所述壳体进行冲裁，以去掉所述壳体周边的披锋。

8.根据权利要求7所述的壳体的加工方法，其特征在于，对所述壳体进行冲裁，包括以下步骤：至少一次普通冲裁及至少一次精密冲裁。

9.根据权利要求8所述的壳体的加工方法，其特征在于，对所述壳体进行冲裁之后，还包括步骤：清洗所述壳体。

10.根据权利要求9所述的壳体的加工方法，其特征在于，清洗所述壳体之后，还包括步骤：对所述壳体进行整形。