CN101986925A - 拉头滑块及制造该拉头滑块的模具和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种拉头滑块及制造该拉头滑块的模具和方法，该拉头滑块由板料经冷冲压工序制成，包括上翼板、下翼板及导柱，该上翼板与该下翼板的前端通过该导柱连接在一起，该上翼板或该下翼板后端的外侧设置有倒角。通过该倒角的设置，该拉头滑块克服了现有技术中生产出来的拉头滑块上翼板与下翼板的后端外侧带有“冷冲压硬毛刺”的不足，使拉头滑块后端的外侧结构光滑。
Description
技术领域
本发明是关于一种拉头滑块及制造该拉头滑块的模具和方法，特别是指一种由冷冲压成型的拉头滑块及制造该拉头滑块的模具和方法。
背景技术
对于铜拉头滑块，现有技术采用冷冲压的成型工艺来成型。1956年6月5日公告的专利号为2,748,460的美国发明专利即揭示了一种拉头滑块的冷冲压成型工艺。该工艺利用冷冲压的动模和定模首先对一板料进行翻边；然后对该板料进行冲裁；第三步是对该板料进行拉伸，使最后的拉头滑块有安装拉片的空间；第四步是对该板料进行切断；最后是对切断后的板料进行折弯成型。成型后的拉头滑块由一上翼板、一下翼板及一导柱组成。其中，该上翼板及该下翼板相互平行且二者前端由该导柱连结。
然而，该拉头滑块上翼板和下翼板后端的外侧在切断成型时会产生一块“冷冲压硬毛刺”。使用时，该冷冲压硬毛刺常会刮伤使用者的手指或其它衣物。因此，在后续处理过程中常常要通过抛光桶加小石头进行抛光去除毛刺，但这样处理的工艺效果不是很明显且处理时间往往需要很长，而且，若长时间滚动抛光时会产生拉头滑块闭口现象。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种上、下翼板后端外侧光滑的拉头滑块及制造该拉头滑块的模具和方法。
一种拉头滑块，由板料经冷冲压工序制成，包括上翼板、下翼板及导柱，该上翼板与该下翼板的前端通过该导柱连接在一起，该上翼板或该下翼板后端的外侧设置有倒角。
所述上翼板和下翼板后端的外侧均设置有倒角，所述倒角是在该板料的切断工序之前先在该板料上成型凹槽，再沿该凹槽将板料切断而形成的。
一种制造拉头滑块的模具，用于对应板料进行加工成型拉头滑块，包括动模及定模，该定模上设有外倒角凸模，该外倒角凸模位于该定模板的切断凹模之前。
一种制造拉头滑块的方法，通过冷冲压将板料成型为拉头滑块，包括对该板料进行预倒角步骤，该预倒角步骤在该板料切断步骤之前进行。
所述预倒角步骤，是同时在该板料上成型上表面和下表面的凹槽，该上表面凹槽及该下表面凹槽对称设置在该板料的上、下表面上。
与现有技术相比，该拉头滑块通过在该上翼板或该下翼板后端的外侧设置倒角，使得该上翼板或下翼板后端外侧结构光滑，不会刮伤使用者的手或者其它衣物，降低了后续加工的难度。该模具在定模上增设了一个外倒角凸模，并将该外倒角凸模设置于该定模的切断凹模之前，使得被成型的板料可沿该外倒角凸模成型的凹槽进行切断，从而不会产生高出该拉头滑块表面的“冷冲压硬毛刺”。该方法通过设置该预倒角步骤，可以在切断之前在板料上形成凹槽，使得该切断步骤不会产生高出该拉头滑块表面的“冷冲压硬毛刺”。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1为本发明拉头滑块的立体图；
图2为图1中沿A-A线的剖视图；
图3为图1所示拉头滑块的成型过程示意图；
图4为本发明制造拉头滑块的模具的立体组装图；
图5为图4所示制造拉头滑块的模具中动模上下翻转后的立体图；
图6为图4所示制造拉头滑块的模具中定模的立体图；
图7为图5所示动模中内倒角凸模的立体图；
图8为图6所示定模中外倒角凸模的立体图。
附图标记的说明：
10 制造拉头滑块的模具 402 凹槽
12 动模 403 压痕块
121 动模板 404 轮廓
122 打点凸模 405 外形轮廓
124 内倒角凸模 406 通孔
1242 内倒角刀 407 凹槽
126 压印凸模 40a 板料
128 切边凸模 41 上翼板
14 定模 412 倒角
141 定模板 414 倒角
144 外倒角凸模 42 下翼板
1442 外倒角刀 422 倒角
146 切边凹模 424 倒角
40 拉头滑块 43 导柱
401 凹点 49 滑道
具体实施方式
图1所示为本发明拉头滑块第一实施例的立体图。该拉头滑块40包括一上翼板41、一下翼板42及一导柱43。该上翼板41与该下翼板42相互平行且该上翼板41与该下翼板42前端的中部通过该导柱43连接在一起，从而形成一大致呈Y形的滑道49供一拉链的链牙(图未示)通过。
请参照图1及图2，该拉头滑块40的上翼板41后端的内侧，即朝向该滑道49的一侧设有一倾斜的倒角412，该上翼板41后端的外侧设有一倾斜的倒角414。该拉头滑块40的下翼板42后端的内侧，即朝向该滑道49的一侧设有一倾斜的倒角422，该下翼板42后端的外侧设有一倾斜的倒角424。
请参照图3，其所示为该拉头滑块40的成型过程示意图。本发明制造拉头滑块的方法是通过冷冲压将一铜合金板料40a成型为拉头滑块40，其包括以下步骤：打点，在该板料40a上压制三个凹点401；预倒角，即在该板料40a上成型出一凹槽402和一凹槽407，该凹槽402及该凹槽407对称设置在该板料40a的上、下表面上；压印，压制出压痕块403；切边，切断压痕块403，形成轮廓404；翻边，对轮廓404进行翻边，形成展开的外形轮廓405；冲孔，对三个凹点401进行冲孔，得到三个通孔406；切断，将该板料40a沿该凹槽402及凹槽407切断，形成单个的拉头滑块板(图未示)；最后，将该拉头滑块板翻折(图未示)即可得到图1所示拉头滑块40。
在上述成型步骤中，由于用于成型该倒角412、422、414、424的凹槽402和407是在该板料40a被切断之前通过预倒角步骤形成的，沿该凹槽402和凹槽407切断所成型出来的倒角412、422、414、424的毛刺被限制在该上翼板41及下翼板42的表面以内，使得该拉头滑块40的后端的外侧结构光滑，不会刮伤使用者的手或者其它衣物，有效地降低了后续毛刺打磨工艺的难度。
图4所示为本发明制造拉头滑块的模具10的立体组装图，该模具10用于对图3所示板料40a进行压印、冲裁，将该板料40a制成该拉头滑块40(如图1所示)。该模具10包括一动模12及一定模14。请参照图4至图8，该动模12包括一动模板121，该动模板121上依次设有一打点凸模122、一内倒角凸模124、一压印凸模126及一切边凸模128(如图5所示)。该动模板121上还有若干用于加工该板料40a的凸模未示出，未示出的凸模均采用现有技术中的结构。该内倒角凸模124上设有一内倒角刀1242，该内倒角刀1242的长度要小于该板料40a的宽度(如图7所示)，以确保该板料40a在加工过程中具有一定的连接强度。该定模14包括一定模板141，该定模板141上依次设有一外倒角凸模144、一切边凹模146(如图6所示)。该定模板141上还有若干用于加工该板料40a的凹模未示出，未示出的凹模均采用现有技术中的结构。该外倒角凸模144上设有一外倒角刀1442，该外倒角刀1442的长度大于该板料40a的宽度(如图8所示)。
请参照图1至图8，组装时，该打点凸模122、内倒角凸模124、压印凸模126及切边凸模128依次固定在该动模板121上。该外倒角凸模144、切边凹模146依次固定在该定模板141上。其中，该内倒角刀1242与该外倒角刀1442上下对应设置。工作时，该动模板121带动该打点凸模122、内倒角凸模124、压印凸模126及切边凸模128一起向下运动，该外倒角凸模144、切边凹模146固定在该定模板141上保持不动，同时该板料40a向前做间歇运动。该动模板121每冲压成型一次，该板料40a就向前移动固定长度，在该板料40a上进行打点、倒角、压印、切边、翻边、冲孔、切断、翻折等成型步骤。其中，在该动模板121的内倒角凸模124对该板料40a进行冲压倒角时，位于该板料40a背面的外倒角凸模144将借助该内倒角凸模124的冲压力对该板料40a的背面进行压印，成型该凹槽407(如图3所示)。
应当注意的是，该凹槽402和凹槽407可同时成型，也可先成型凹槽402，再通过冲压模成型该凹槽407，使该凹槽407的深度比上述压印的深度更深。
综上，本发明制造拉头滑块的模具10在结构上增设了一个该外倒角凸模144，使得成型出来的拉头滑块在上翼板41和下翼板42后端的外侧分别形成倒角414、424，从而一次成型出上翼板41和下翼板42外侧分别有倒角414、424的拉头滑块40。而且在成形的过程中该板料40a上的凹槽402和凹槽407的长度不一样，该凹槽402的长度小于该板料40a的宽度未贯穿该板料40a，使得该板料40a在加工过程中具有一定的连接强度，可以免避成型时瞬间的冲击力冲断该板料40a。最后，沿该凹槽402、407对该板料40a进行切断，使得最后由于冷挤压作用力自然形成的倒角毛刺被限制在该上翼板41及下翼板42的表面以内。此倒角不但外形美观、不刮手，而且成型过程中减少了倒角碎屑的形成，减少了后道对“冷冲压硬毛刺”的去除工序，减少了加工时间，提高了生产效率，可杜绝组装过程的由于外倒角毛刺原因导致未装到位现象。
显然，本领域的技术人员可以对本发明中的实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明实施例中的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同的范围之内，则本发明中的实施例也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (8)
1.一种拉头滑块，由板料经冷冲压工序制成，包括上翼板、下翼板及导柱，该上翼板与该下翼板的前端通过该导柱连接在一起，其特征在于：该上翼板或该下翼板后端的外侧设置有倒角。
2.根据权利要求1所述的拉头滑块，其特征在于：该上翼板和下翼板的后端的内侧分别设置有倒角。
3.根据权利要求1或2所述的拉头滑块，其特征在于：该上翼板和该下翼板后端的外侧均设置有倒角，所述倒角是在该板料的切断工序之前先在该板料上成型凹槽，再沿该凹槽将板料切断而形成的。
4.一种制造拉头滑块的模具，用于对应板料进行加工成型拉头滑块，包括定模及动模，其特征在于：该定模上设有外倒角凸模，该外倒角凸模位于该定模的切断凹模之前。
5.根据权利要求4所述的制造拉头滑块的模具，其特征在于：该外倒角凸模上设有外倒角刀，该动模上对应该外倒角凸模设有内倒角凸模，该内倒角凸模上设有内倒角刀。
6.根据权利要求5所述的制造拉头滑块的模具，其特征在于：该内倒角刀的宽度小于该板料宽度，该外倒角刀的宽度大于该内倒角刀的宽度。
7.一种制造拉头滑块的方法，通过冷冲压将板料成型为拉头滑块，其特征在于：包括对该板料进行预倒角步骤，该预倒角步骤在该板料切断步骤之前进行。
8.根据权利要求7所述的制造拉头滑块的方法，其特征在于：该预倒角步骤同时在该板料上成型上表面凹槽和下表面凹槽，该上表面凹槽及该下表面凹槽对称设置在该板料的上、下表面上。
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