CN105537486A - 零件冲压反强束加工模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及零件冲压反强束加工模具，包括冲模、冲棒、底模模壳、内模上仁和通棒；底模模壳内固定有内模后垫，内模后垫上放置有弹簧，内模上仁活动装入底模模壳内，并放置于弹簧的顶部；通棒贯穿于内模后垫和内膜上仁的内孔之间；内模上仁上端面与冲模的下端面相接触，能在底模模壳内上下移动；内模上仁与冲模之间形成有腔室，腔室内放置有模具，模具内放置有需要冲压的材料，通棒的上端处于模具内，用于顶住需要加工材料底部，冲棒的下端处于模具内，用于顶住需要加工材料顶部，通棒与冲棒处于同一轴线上；该结构简单稳固、冷镦过程平稳，模具不易损坏的，颠覆需在底模强束的工艺。有效解决零件所需求的尺寸及形状在动模端冷镦的目的。

Description

零件冲压反强束加工模具

技术领域

本发明属于模具加工装置技术领域，尤其涉及一种用于零件压造成型的零件冲压反强束加工模具。

背景技术

申请号为CN201120204327.2；名称为“汽车制动盘拨叉的冷镦模具”的实用新型专利公开了一种汽车制动盘拨叉的正挤压冷镦模具，由底模和动模组成，所述的正挤压数据在大于30%后均采用密闭式的束杆加工方式，在冷镦上也叫强束工艺。这种工艺是通过动模的上下移动，将材料密闭在底模里使材料正挤压而获得所需零件一端的杆部或者头部尺寸及形状，通常在冷镦行业内均是在底模里完成该工艺要求，对于动模里采取该强束的工艺要求，因制造麻烦，数据缺失一直未能解决，导致的是一部分零件在动模端的尺寸、形状需求不得不采用车加工，磨削等二次加工的的方式来获得及保证，对于效率及成本是一种极大的支出和消耗。通过原工艺正挤压强束模具结构，冷镦成型机能实现获得得零件，成型质量好，生产效率高。

然而，该装置仅适用于底模端正挤压强束压造成型，无法满足零件在动模端正挤压成型的特殊要求，同时，对一些在动模端要求需强束工艺达到尺寸及形状的零件无法满足一次冷镦或者减少机加工成本的目的。

因此，针对上述模具结构、工艺的技术问题，还需进一步改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种结构简单稳固、冷镦过程平稳，模具不易损坏的，用于零件在动模端通过反强束压造成型的加工模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：零件冲压反强束加工模具，包括冲模、冲棒、底模模壳、内模上仁和通棒；冲棒放置于冲模的内孔内；底模模壳内固定有内模后垫，内模后垫上放置有弹簧，内模上仁活动装入底模模壳内，并放置于弹簧的顶部；通棒贯穿于内模后垫、弹簧和内膜上仁的内孔之间；内模上仁上端面与冲模的下端面相接触，并且受驱动力能在底模模壳内上下移动；内模上仁与冲模之间形成有腔室，腔室内放置有模具，模具内放置有需要冲压的材料，通棒的上端处于模具内，用于顶住需要加工材料底部，冲棒的下端处于模具内，用于顶住需要加工材料顶部，通棒与冲棒处于同一轴线上。

作为本发明的一种优选方案，所述内模后垫上形成有垫块凸起，垫块凸起套接于弹簧内。

作为本发明的一种优选方案，所述冲模内设有冲模垫块，该冲模垫块位于冲棒顶部，冲模垫块与冲棒能在冲模内上下移动。

作为本发明的一种优选方案，所述内模上仁外壁底部形成有环形台阶面，与此相对应的，所述底模模壳内壁顶部形成有与该环形台阶面相卡合的环形阶梯面。

作为本发明的一种优选方案，所述冲模的强束冲压角度与所需加工零件的角度相匹配；冲模垫块和冲棒在冲模放置顶端，预留的冲模内孔长度大于零件强束尺寸的长度；冲模垫块与冲棒受驱动力能将材料顺利推出冲模的内腔。

作为本发明的一种优选方案，所述底模模壳与内模上仁之间的间隙值为0.01——0.02mm。

作为本发明的一种优选方案，所述通棒与内模后垫、内模上仁通孔之间的间隙值为0.02～0.03mm。

作为本发明的一种优选方案，所述内模上仁的内孔与冲模的内孔的同心度值为0.01——0.03mm。

本发明的有益效果是：现有技术相比，本发明采用冲模内腔具有强束数值的腔室，冲模内设有冲模垫块和冲棒；底模模壳内设有内模上仁、弹簧、内模后垫；通棒贯穿于内模后垫、弹簧和内膜上仁的内孔之间；内模上仁能在底模模壳内受弹簧的弹力；以及受到冲模上下移动的驱动力能上下移动；这种结构的优点在于，冲模在受设备驱动力下作上下移动，与内模上仁接触后带动内模上仁做上下移动；而弹簧的弹力在冲模退回时及时的把内模上仁弹回。冲模与内模上仁接触时将材料密闭在冲模和内模上仁内腔之间，跟随冲模的继续移动依靠通棒的阻力将材料反向强束在冲模所需尺寸及形状轮廓内，这种模具结构、工艺的优点在于，颠覆常规正挤压强束在底模的零件，反向加工零件在冲模端需强束的尺寸及轮廓。强束树束杆比值在30%——60%之间，避免机加工二次加工的工序，是一种一次成型、效率高、稳定的模具结构及冷镦工艺。

附图说明

图1是本发明实施例处于冲模、底模将材料密闭的静态图；

图2是本发明实施例处于冲模底模将材料反强束完成时的静态图；

图3是本发明实施例图1的A-A剖视图；

图4是本发明实施例图1的B-B剖视图；

图5是本发明实施例图2的C-C剖视图；

图6是本发明实施例图2的D-D剖视图；

图中附图标记：冲模1，冲模垫块2，冲棒3，底模模壳4，环形阶梯面4-1，内模上仁5，环形台阶面5-1，弹簧6，内模后垫7，冲棒8，零件9，材料10，模具11，腔室12。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作详细说明。

实施例：如图1-6所示，零件冲压反强束加工模具，包括冲模1、冲棒3、底模模壳4、内模上仁5和通棒8；冲棒3放置于冲模1的内孔内；底模模壳4内固定有内模后垫7，内模后垫7上放置有弹簧6，内模上仁5活动装入底模模壳4内，并放置于弹簧6的顶部；通棒8贯穿于内模后垫7、弹簧6和内膜上仁5的内孔之间；内模上仁5上端面与冲模1的下端面相接触，并且受驱动力能在底模模壳4内上下移动；内模上仁5与冲模1之间形成有腔室12，腔室12内放置有模具11，模具11内放置有需要冲压的材料10，通棒8的上端处于模具11内，用于顶住需要加工材料10底部，冲棒3的下端处于模具11内，用于顶住需要加工材料10顶部，通棒8与冲棒3处于同一轴线上。

内模后垫7上形成有垫块凸起7-1，垫块凸起7-1套接于弹簧6内；内模后垫7与垫块凸起7-1一体成型，保证了该装置的整体强度，同时内模后垫7与垫块凸起7-1具有相同的内孔直径，便于通棒8同时穿过内模后垫7与垫块凸起7-1，设置垫块凸起7-1也是用于固定弹簧6的位置，放置弹簧6左右偏移，使弹簧6保持在通棒8的中心位置，垫块凸起7-1可以为圆形、方形或者其他形状，作为最优选方案，垫块凸起7-1的形状与弹簧6的形状相匹配，同时，垫块凸起7-1的外径与弹簧6的内径相一致；垫块凸起7-1的最大高度为冲模1受驱动力并向内模上仁5下压，用于加工所需材料10的间距。

冲模1内设有冲模垫块2，该冲模垫块2位于冲棒3顶部，冲模垫块2与冲棒3能在冲模1内上下移动；由于冲模垫块2的外壁与冲模1的内壁处于上下滑动，彼此之间的间隙为0.01——0.02mm，冲模垫块2带动冲棒3上下移动，实际上是冲模垫块2的下端面与冲棒3的上端面接触，在压力相同的情况下，增大了接触面积，可以减少压强（驱动力），相对应的能耗也会减少，效率增加；另外，

冲模垫块2与冲模1上下滑动带动冲棒3上下移动，具有可靠的稳定性和安全性，保证生产的安全。

内模上仁5外壁底部形成有环形台阶面5-1，与此相对应的，所述底模模壳4内壁顶部形成有与该环形台阶面5-1相卡合的环形阶梯面4-1；通过环形台阶面5-1与环形阶梯面4-1的卡合，可以保证内模上仁5不会滑动至底模模壳4外，有效的保证了零件9的加工稳定性。

冲模1的强束冲压角度与所需加工零件9的角度相匹配；冲模1强束前的入模角度及R角需满足材料10顺利强束数值的要求；冲模垫块2和冲棒3在冲模1放置顶端，预留的冲模1内孔长度大于零件9强束尺寸的长度；冲模垫块2与冲棒3受驱动力能将材料10顺利推出冲模1的内腔；动模1内腔尺寸必须符合零件9所需的尺寸，冲模垫块2及冲棒3退至冲模1顶端面时，前端预留的内腔长度尺寸必须大于零件9实际所需的的长度尺寸，冲模1外径尺寸需小于底模模壳4的内孔尺寸，使其能顺利进入底模模壳4的模腔内；冲模1的继续移动依靠通棒8的阻力将材料10反向强束在冲模1所需尺寸及形状轮廓内，这种模具结构、工艺的优点在于，颠覆常规正挤压强束在底模模壳4的零件，反向加工零件在冲模1端需强束的尺寸及轮廓。强束树束杆比值在30%——60%之间，避免机加工二次加工的工序。

底模模壳4内的内模上仁5能在底模模壳4内上下移动；移动的行程应能满足材料10在反强束时的尺寸要求，弹簧6的弹力应能保证材料10在受力强束时始终保持冲模1和内模上仁5处于接触状态，内模后垫7和内模上仁5之间的距离能满足弹簧6的自动伸缩；底模模壳4与内模上仁5之间的间隙值为0.01——0.02mm；通棒8与内模后垫7、内模上仁5通孔之间的间隙值为0.02～0.03mm。

冲模1与内模上仁5相接触，内模上仁5的内孔与冲模1的内孔的同心度值为0.01——0.03mm，便于冲模1在驱动力的作用下与底模模壳4接触时，能将材料10密闭在冲模1和底模模壳4的内孔之间，便于加工的方便。

冲模1与内模上仁5接触时,材料10放置于冲模1与内模上仁5的内孔内，冲棒8用于支撑材料10；冲模1在向下移动时随着底模上仁5的同时移动，通棒8能有效支撑材料10，使材料10强束于冲模1所需内孔内。

本发明的工作原理：冲模1与内模上仁5受驱动力接触后，保证冲模1内腔尺寸与底模上仁5内腔尺寸的同心度在0.01—0.03mm之间，此时材料10必须密闭于冲模1和内模上仁5之间，通棒8同时受力阻碍材料10向下移动。冲模1受驱动力急需下行，弹簧6的弹力保证内模上仁5始终与冲模1前端面紧密接触，通棒8能有效支撑材料10向下移动，通过通棒8的阻力，冲模1下行的驱动力逼迫材料10反向向冲模1所需的尺寸及轮廓运动，直至满足零件9所需的尺寸及轮廓；然后，将冲模1上移动脱离底模模壳4，冲模1内的冲模垫块2和冲棒3将材料10推出冲模1。通棒8将材料10推离底模模壳4，完成反强束动作,获得零件9等类似零件。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：冲模1，冲模垫块2，冲棒3，底模模壳4，环形阶梯面4-1，内模上仁5，环形台阶面5-1，弹簧6，内模后垫7，冲棒8，零件9，材料10，模具11，腔室12等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.零件冲压反强束加工模具，其特征在于：包括冲模（1）、冲棒（3）、底模模壳（4）、内模上仁（5）和通棒（8）；冲棒（3）放置于冲模（1）的内孔内；底模模壳（4）内固定有内模后垫（7），内模后垫（7）上放置有弹簧（6），内模上仁（5）活动装入底模模壳（4）内，并放置于弹簧（6）的顶部；通棒（8）贯穿于内模后垫（7）、弹簧（6）和内膜上仁（5）的内孔之间；内模上仁（5）上端面与冲模（1）的下端面相接触，并且受驱动力能在底模模壳（4）内上下移动；内模上仁（5）与冲模（1）之间形成有腔室（12），腔室（12）内放置有模具（11），模具（11）内放置有需要冲压的材料（10），通棒（8）的上端处于模具（11）内，用于顶住需要加工材料（10）底部，冲棒（3）的下端处于模具（11）内，用于顶住需要加工材料（10）顶部，通棒（8）与冲棒（3）处于同一轴线上。

2.根据权利要求1所述的零件冲压反强束加工模具，其特征在于：所述内模后垫（7）上形成有垫块凸起（7-1），垫块凸起（7-1）套接于弹簧（6）内。

3.根据权利要求1所述的零件冲压反强束加工模具，其特征在于：所述冲模（1）内设有冲模垫块（2），该冲模垫块（2）位于冲棒（3）顶部，冲模垫块（2）与冲棒（3）能在冲模（1）内上下移动。

4.根据权利要求1所述的零件反强束加工模具，其特征在于：所述内模上仁（5）外壁底部形成有环形台阶面（5-1），与此相对应的，所述底模模壳（4）内壁顶部形成有与该环形台阶面（5-1）相卡合的环形阶梯面（4-1）。

5.根据权利要求1所述的零件冲压反强束加工模具，其特征在于：所述冲模（1）的强束冲压角度与所需加工零件（9）的角度相匹配；冲模垫块（2）和冲棒（3）在冲模（1）放置顶端，预留的冲模（1）内孔长度大于零件（9）强束尺寸的长度；冲模垫块（2）与冲棒（3）受驱动力能将材料（9）顺利推出冲模（1）的内腔。

6.根据权利要求1或4所述的零件冲压反强束加工模具，其特征在于：所述底模模壳（4）与内模上仁（5）之间的间隙值为0.01——0.02mm。

7.根据权利要求1所述的零件冲压反强束加工模具，其特征在于：所述通棒（8）与内模后垫（7）、内模上仁（5）通孔之间的间隙值为0.02～0.03mm。

8.根据权利要求1所述的零件反强束加工模具，其特征在于：所述内模上仁（5）的内孔与冲模（1）的内孔的同心度值为0.01——0.03mm。