CN105522173A - 自动拉料装置 - Google Patents

Abstract

一种自动拉料装置，用于自动拉动工件，其包括夹持组件和驱动组件。夹持组件包括滑动块、设置在滑动块两侧的两个夹持件及与滑动块一端固定连接的连接板。滑动块的两侧设置有至少一对导向槽，每对导向槽包括二者之间的距离随着靠近连接板的方向逐渐增大的部分。两个夹持件分别通过导向槽滑动设置在滑动块上。连接板与驱动件固定连接，驱动件用于带动连接板及滑动块移动，使两个夹持件相向或相离运动以夹持或释放工件。该自动拉料装置结构简单，使用方便，能有效提高生产效率。

Description

自动拉料装置

技术领域

本发明涉及一种数控车床附件，特别是一种数控车床用自动拉料装置。

背景技术

在机械加工过程中，大量应用到数控车床。在数控车床中，通过预先设计的程序即可控制数控车床的各种切削刀具对工件依次进行加工，如轴类零件。当完成全部设定工序后，工件的拉料方式通常分两种，一种是手工操作将工件拉出，但必须停机进行，这种方法浪费人力和时间，生产效率较低，而且无法控制拉出长度，只能通过尺子等辅助工具测量，在此过程中会受人为因素的影响而无法达到理想精度；另一种是加装自动送料机，然而，自动送料机价格昂贵，且占地面积较大，使生产成本较高。

发明内容

鉴于上述状况，有必要提供一种经济实用、生产效率较高的自动拉料装置。

一种自动拉料装置，用于自动拉动工件，其包括夹持组件和驱动组件，驱动组件包括驱动件。夹持组件包括滑动块、设置在滑动块两侧的两个夹持件及与滑动块一端固定连接的连接板。滑动块的两侧设置有至少一对导向槽，每对导向槽包括二者之间的距离随着靠近连接板的方向逐渐增大的部分。两个夹持件分别通过导向槽滑动设置在滑动块上。连接板与驱动件固定连接，驱动件用于带动连接板及滑动块移动，使两个夹持件相向或相离运动以夹持或释放工件。

该自动拉料装置通过驱动组件带动滑动块移动，使两个夹持件相向或相离运动以夹持或释放工件，能够实现自动拉料。该自动拉料装置能装设于数控机床上，结构简单，操作方便，占地少，能有效提高生产效率。

附图说明

图1是本发明提供的一种实施方式中的自动拉料装置的立体示意图。

图2是图1所示的自动拉料装置另一视角的立体示意图。

图3是图1所示的自动拉料装置中夹持组件的立体示意图。

图4是图3所示的夹持组件的立体分解图。

图5是图3所示的夹持组件另一状态的立体示意图。

主要元件符号说明

自动拉料装置	100
		夹持组件	10
驱动组件	20
		底板	11
开口	111
		夹持件	12
夹持块	121
		导向块	122
夹持部	1211
		凹陷部	1212
第一螺纹孔	1213
		卡勾	1221
第二螺纹孔	1222
		连接板	13
轨	15
		滑槽	151
滑动块	16
		凹槽	161
凸缘	162
		梯形部	163
矩形部	164
		第一表面	1631
第二表面	1632
		导向槽	1633
弹性件	17
		固定块	18
支撑板	21
		连接管	22
液压缸	23
		缸体	231
拉杆	232
		第一紧固件	31
第二紧固件	32
		第三紧固件	33

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面结合附图及实施方式对本发明提供的一种自动拉料装置作进一步详细说明。

请参照图1，本发明提供的自动拉料装置100安装于数控车床上，用于在机械加工中自动拉取工件或物料（图未示），其包括夹持组件10和驱动组件20。

夹持组件10包括底板11和两个夹持件12。底板11安装于数控车床上，大致呈矩形板状，其上开设有一开口111，用于导入机台上的切削液。在该实施方式中，开口111开设于底板11远离驱动组件20之表面上，但不限于此，只要便于从机台导入切削液即可。两个夹持件21相对地设置于底板11上，可在驱动组件20的驱动下相向或相离运动，以夹持或释放工件。

驱动组件20安装于夹持组件10上方，其包括支撑板21，连接管22和液压缸23。支撑板21安装于夹持组件10上方，大致呈矩形板状。连接管22的一端连接底板11，另一端连接液压缸23，用于向液压缸23传输切削液。液压缸23固定于支撑板21上方。

请参照图2，液压缸23包括缸体231和两个平行的拉杆232。拉杆232的一端连接于缸体231内部，另一端凸出于缸体231之外，可相对缸体231进行轴向运动。

夹持组件10还包括连接板13，连接板13大致呈矩形板状，位于底板11远离夹持件12的一侧，且与底板11大致垂直。两个拉杆232与连接板13固定连接。在本实施方式中，两个拉杆232与连接板13通过螺丝（未标示）固定连接，但不限于此。

请参照图3，每个夹持件12包括夹持块121和导向块122。夹持组件10还包括一对导轨15，位于导轨15中的滑动块16，收容于滑动块16中的弹性件17，及固定弹性件17的固定块18。

两个夹持块121位于底板11的边缘，两个夹持件121相对的侧面具有V型的夹持部1211，当两个夹持块121靠近时，可夹持工件。两个导向块122分别与两个夹持块121固定连接。

两个导轨15大致呈条形板状，平行且间隔地固定于底板11上。导轨15的两端分别与连接板13和导向块122相抵接。导轨15可用来限制导向块122和滑动块16的移动路径。滑动块16夹设于导轨15之间，中部开设有凹槽161。固定块18固定于凹槽161邻近连接板13的一端。弹性件17的一端固定于固定块18上，另一端与凹槽161邻近导向块122的一端弹性抵持。

请同时参照图3和图4，两个导轨15相对的侧面中部开设有滑槽151，滑动块16朝向两个导轨15的两个侧面上设有凸缘162，两个凸缘162分别收容于两个滑槽151中，因此，滑动块16可沿着导轨15滑动。

滑动块16大致呈楔形，包括邻近导向块122一端的梯形部163及邻近连接板13一端的矩形部164。梯形部163及矩形部164的端部分别与底板11的两个端部平齐。梯形部163具有朝向底板11的第一表面1631以及与第一表面1631相对设置的第二表面1632。第一表面1631和第二表面1632上分别开设有一对导向槽1633。导向槽1633是与梯形部163的侧边平行的狭槽，自梯形部163的边缘朝向矩形部164延伸，且与底板11的侧边及导向块122倾斜设置。每对导向槽1633包括二者之间的距离随着靠近连接板13的方向逐渐增大的部分。凹槽161设于矩形部164的中部，凸缘162设于矩形部164的侧边上，也可延伸至梯形部163上。

夹持块121朝向滑动块16的表面设有凹陷部1212，凹陷部1212与梯形部163的端部相适配，使夹持块121可与滑动块16紧密相连。夹持块121上开设有至少第一螺纹孔1213。在本实施方式中，第一螺纹孔1213的数量为两个，但不限于此。

两个导向块122分别位于梯形部163的两边，导向块122朝向梯形部163的端部设有两个间隔且相对设置的的卡勾1221，卡勾1221卡持于梯形部163的导向槽1633中，并可沿导向槽1633滑动。如此，夹持件12可滑动地设置在滑动块16上。当滑动块16移动时，各卡勾1221在导向槽1633中滑动，使两个导向块122之间的距离变动，即两个导向块122会相向或相离运动，从而带动与导向块122连接的夹持块121相向或相离运动。每个导向块122上开设有多个第二螺纹孔1222。在本实施方式中，第二螺纹孔1222的数量为四个，但不限于此。

自动拉料装置100还包括多个第一紧固件31，每个第一紧固件31锁附于一个第一螺纹孔1213和一个第二螺纹孔1222中，以使夹持块121与导向块122固定连接。由于导向块122上的第二螺纹孔1222的数量较多，第一紧固件31可选择性地连接第一螺纹孔1213与第二螺纹孔1222，以调节两个夹持块121之间的间距来适配不同的工件尺寸，从而无需频繁更换夹持件12。

固定块18通过至少一第二紧固件32固定于底板11上，且位于滑动块16的凹槽161中，以固定弹性件17的一端。

滑动块16通过至少一第三紧固件33与连接板13固定连接，因此，当液压缸23的拉杆232被驱动时，拉杆232推动连接板13运动，进而连接板13将带动滑动块16沿导轨15移动。

组装时，先将滑动块16置于底板11上，将两个导轨15固定在滑动块16的两侧，再将固定块18及弹性件17固定在滑动块16的凹槽161中。然后，将两个导向块122的卡勾1221分别卡持在滑动块16的导向槽1633中，再将两个夹持块121安装于滑动块16的梯形部163端部，并与导向块122固定连接，此时凹陷部122位于滑动块16端部。接着，将连接板13与滑动块16固定连接，完成了夹持组件10的组装。然后，将支撑板21置于夹持组件10上方，将液压缸23固定在支撑板21上方，并将连接管22连通液压缸23和底板11，再将连接板13与液压缸23的拉杆232固定连接，即完成了驱动组件20的组装。如此，自动拉料装置100组装完成。当然，自动拉料装置100也可以有其他的组装顺序，并不限于此。

使用时，请同时参照图1至图5，输入数控车床的控制程序，向底板11的开口111通入切削液，并通过连接管22将切削液导入到液压缸23中，液压缸23推动拉杆232朝向远离底板11的方向移动，同时带动连接板13及与连接板13固定连接的滑动块16向远离底板11的方向移动，弹性件17被压缩。由于滑动块16的移动，两个导向块122的卡勾1221在滑动块16的导向槽1633中滑动，使两个导向块122相向运动，同时带动两个夹持块121相向运动，以夹紧工件。

然后，输入数控车床的控制程序，关闭切削液的供应，拉杆232不再被驱动，此时，弹性件17将恢复弹性形变，带动滑动块16复位，同时，两个导向块122和两个夹持块121相离运动以松开工件。因此，自动拉料装置100可通过控制数控机床的控制程序控制切削液的供应，实现自动拉料。

在其他实施方式中，液压缸23可替换为其他驱动件，例如气缸，此时，开口111为进气孔，用于供应压缩气体。气缸同样能带动拉杆232运动，实现自动拉料。

在其他实施方式中，两个导向块122可以省略，将两个夹持块121上设置卡勾，并将卡勾卡持在滑动块16的导向槽1633上即可。

在其他实施方式中，弹性件17和固定块18可以省略，只要液压缸23可驱动拉杆232复位，即可带动滑动块16复位。

在其他实施方式中，滑动块16的第一表面1631上的导向槽1633可以省略，只在第二表面1632上设置两个导向槽1633即可。

本发明提供的自动拉料装置，通过驱动组件推动拉杆运动，使连接拉杆的连接板运动，同时带动滑动块运动，再通过导向块与夹持件的相向运动来夹持工件；利用滑动块中的弹性元件带动滑动块自动复位，使导向块与夹持件相离运动来释放工件，从而实现自动拉料。

上述自动拉料装置能够通过数控车床的控制程序实现自动拉料，相比人工拉料的方式，有效提高了生产效率，制作成本较低。该自动拉料装置可以安装在车床上，结构简单，占地少，经济实用。由于导向块和夹持块可通过不同的螺孔固定连接，使夹持块之间的距离可调节，以适应不同尺寸的工件，适用范围广泛。另外，切削液或压缩气体的供应可通过数控车床控制，使夹持件的行程控制更加精准。

可以理解地，本领域技术人员还可于本发明精神内做其它变化，只要其不偏离本发明的技术效果均可。这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种自动拉料装置，用于自动拉动工件，其包括夹持组件和驱动组件，该驱动组件包括驱动件，其特征在于：该夹持组件包括滑动块、设置在该滑动块两侧的两个夹持件、及与该滑动块一端固定连接的连接板，该滑动块的两侧设置有至少一对导向槽，每对导向槽包括二者之间距离随着靠近该连接板的方向逐渐增大的部分，该两个夹持件分别通过该导向槽滑动设置在该滑动块上，该连接板与该驱动件固定连接，该驱动件用于带动该连接板及该滑动块移动，使该两个夹持件相向或相离运动以夹持或释放工件。

2.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：该夹持组件还包括底板和固定于该底板上的一对导轨，该滑动块位于该导轨之间并可沿该导轨滑动，该夹持件与该导轨抵接，该连接板与该底板垂直。

3.如权利要求2所述的自动拉料装置，其特征在于：该底板上设有一开口，用于为该驱动组件提供压缩气体或切削液；该驱动组件还包括连接管，该连接管的两端分别连接该底板与该驱动件。

4.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：每个该夹持件朝向该滑动块的端部开设有至少一个卡勾，该卡勾滑动卡设于该导向槽中。

5.如权利要求4所述的自动拉料装置，其特征在于：每个该夹持件包括固定连接的夹持块和导向块，该夹持块包括V型的夹持部，该卡勾设于该导向块朝向该滑动块的端部。

6.如权利要求5所述的自动拉料装置，其特征在于：该夹持块上设有至少一第一螺纹孔，该导向块上设有多个第二螺纹孔。

7.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：该滑动块具有朝向该底板的第一表面及与该第一表面相对的第二表面，该导向槽为两对，分别开设于该第一表面和该第二表面上；该滑动块包括邻近该夹持件的梯形部和邻近该连接板的矩形部，该导向槽自该梯形部向该矩形部延伸。

8.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：该滑动块中设有凹槽，该夹持组件还包括设于该凹槽中的弹性件和固定块，该弹性件一端固定在该固定块上，另一端与该凹槽弹性抵持，以带动该滑动块复位。

9.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：该驱动件为液压缸或气缸，该驱动件包括拉杆，该拉杆与该连接板固定连接。

10.如权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于：该驱动组件还包括设于该夹持组件上方的支撑板，该驱动件设于该支撑板上方。