CN105521817A

CN105521817A - 一种具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法和应用以及一种生产润滑油基础油的方法

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Publication number: CN105521817A
Application number: CN201410575642.4A
Authority: CN
Inventors: 毕云飞; 黄卫国; 夏国富; 王鲁强; 方文秀; 郭庆洲; 李洪宝; 李明丰; 杨清河; 聂红; 李大东
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-10-24
Filing date: 2014-10-24
Publication date: 2016-04-27
Anticipated expiration: 2034-10-24
Also published as: CN105521817B

Abstract

本发明公开了一种具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法的应用。该制备方法包括：提供含有载体以及负载在载体上的含第VIII族贵金属的化合物和含改性元素的化合物的催化剂前体，改性元素为第IA族金属元素、第IIA族金属元素、第IIB族金属元素和第VIII族非贵金属元素中的一种或两种以上，含第VIII族贵金属的化合物为非氧化物，载体含有中孔分子筛；在由含有氧化性气体和含卤素化合物的气体形成的气氛中，将催化剂前体进行焙烧。本发明还公开了使用所述催化剂生产润滑油基础油的方法。所述催化剂用于加氢异构化反应时，能获得较高的异构化产物收率，得到的异构化产物具有较低的倾点和较高的粘度指数，适于作为润滑油基础油。

Description

一种具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法和应用以及一种生产润滑油基础油的方法

技术领域

本发明涉及一种具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法和应用，本发明还涉及一种生产润滑油基础油的方法。

背景技术

随着汽车工业向着高速、节能、环保、长换油期的方向发展，对润滑油产品质量提出了更高的要求，以往单靠调整添加剂配方提高润滑油性能的方法已无法达到需求，还需加氢改质来解决。润滑油加氢技术经过几十年的发展，已有一批成熟的技术，如加氢处理、加氢精制、临氢降凝等，但困扰润滑油质量提高的仍然有两大问题，即异构化技术和润滑油补充精制

由于降凝方式的不同，基础油产品的凝点、收率、粘度指数有较大不同。相对于溶剂脱蜡，临氢异构化技术可以得到更好的降凝效果，同时基础油收率也较高，而投资和操作费用则更低。因此，异构降凝技术是润滑油基础油生产技术发展的一个重要方向。

CN1225113A公开了一种润滑油烃类加工方法，该方法包括：为了除去杂原子和至少一部分芳族化合物的加氢处理，接着是使芳族饱和化、异构化和使VI值升高的加氢处理/加氢裂化，接着是为脱除石蜡的加氢异构化，最后是使润滑油增加稳定性的加氢精制，改进的方法涉及第二阶段加氢裂化，包括：在反应器中的第一催化剂和按层分布在其上的第二催化剂，所述的第一催化剂包括一种异构化脱蜡催化剂；在所述的反应器中第二催化剂床层分布在第一催化剂床层顶部，所述的第二催化剂选自贵金属无定形催化剂、贵金属加氢裂化催化剂或其混合物，其中对于基础润滑油的制备来说，在恒定的VI值下，与仅装填有所述的第一催化剂的单一反应器相比，所述的第一和第二催化剂组合可获得较长的催化剂寿命，具有较高的活性和较高的收率。所述异构化脱蜡催化剂包括一种中孔分子筛，选自ZSM-5、ZSM-12、ZSM-21、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-57、钾沸石、镁碱沸石、SUZ-4、SSZ-31、SSZ-32、SSZ-36、SSZ-41、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、MAPO-11和MAPO-31。

CN1158377C公开了一种转化烃油的方法，包括：(a)在加入的氢气存在下，使烃油进料与催化剂体系接触，该催化剂体系含有一种中等孔径硅铝磷酸盐分子筛和一种加氢组分，其中所述的进料为润滑油原料且至少一部分所述的进料被转化；(b)将至少一部分转化了的进料通入分馏塔，其中分馏至少一部分所述的转化了的进料，从而产生至少一种塔顶馏分和一种塔底馏分；(c)将至少一部分塔底馏分与步骤(a)的烃油进料混合，以提高收率或降低产物的倾点。

CN1225662A公开了一种制备润滑油基础油料的方法，包括：

a)在一个加氢处理反应区中，在氢分压低于约1600磅/英寸²(11MPa)和温度约500℉(260℃)至约800℉(427℃)之间，将具有标准沸点约在600℉(316℃)至约1250℉(677℃)范围内的石油原料与一种加氢处理催化剂接触，制备一种加氢处理了的油，其粘度指数至少比石油原料的粘度指数高出约5，于100℃时测量的其粘度至少约为2cSt；

b)在一个脱蜡反应区中，在加氢脱蜡条件下，将该加氢处理了的油与一种中孔尺寸的分子筛催化剂接触，制备一种具有倾点低于该加氢处理了的油倾点的脱蜡油；

c)在加氢精制区中，在加氢条件下将该脱蜡油与一种含有一种铂/钯合金的加氢催化剂接触，以制备润滑油基础油料，其中的铂/钯合金中的铂/钯摩尔比约2.5：1至1：2之间。

CN1703496A公开了一种制备VI至少约135的润滑油基础料的方法，包括：

(1)在有效的加氢处理条件下，采用加氢处理催化剂将蜡含量基于进料为至少约60wt％的润滑油进料加氢处理，以使得小于5wt％的进料转化成650℉(343℃)以下的制品，从而制得较进料VI的VI增加值小于4的加氢处理进料；

(2)将所述加氢处理进料汽提以从液体制品中分离出气体；

(3)在催化有效的加氢脱蜡条件下采用脱蜡催化剂将所述液体制品加氢脱蜡，所述脱蜡催化剂是ZSM-48、ZSM-57、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35、镁碱沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-71、MCM-68、Beta、氟化氧化铝、氧化硅-氧化铝或氟化氧化硅-氧化铝中的至少一种，其中该脱蜡催化剂含有Pt或Pd中的至少一种。

US5643440公开了高蜡含量原料生产高粘度指数润滑油基础油的方法，包括：在至少800psig的氢分压下，在双官能加氢裂化催化剂上将进料进行加氢裂化，在不超过50重量％的进料转化的苛刻度下，使进料中的芳香组分裂解，得到在润滑油沸程外沸腾的产物；将来自裂化步骤的流出物中的蜡进行异构化，所述异构化在低酸性异构化催化剂的存在下进行，所述催化剂的α值不低于20，含有负载在含有Beta沸石的多孔载体材料上的贵金属加氢组分。

US5302279、US6190532、US6231749、US4975177、US5110445和US5037528公开了采用低酸性大孔沸石进行异构脱蜡的方法，所用沸石为β沸石或含硼的β沸石。

US6962651公开了一种生产润滑油基础油的方法，进料首先以中孔分子筛进行加氢异构，得到倾点高于目标润滑油基础油的倾点的产物；然后将得到的产物分离成倾点低于或等于目标润滑油基础油的倾点的轻质油以及倾点高于或等于目标润滑油基础油的倾点的重质油；重质油进一步降低浊点，得到倾点低于或等于目标润滑油基础油的倾点且浊点低于或等于目标润滑油基础油的浊点的重质润滑油基础油。所述中孔分子筛催化剂含有选自由SAPO-11、SM-3、SSZ-32、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35和ZSM-48组成的组的分子筛。

US7018525公开了一种润滑油基础油脱蜡的方法，首先采用择形中孔分子筛进行异构化，生成的异构化反应产物的烷基支链数满足下列条件：每100个碳原子的支链数小于7。然后异构化产物以溶剂脱蜡至目标倾点，生成基础油的烷基支链数满足每100个碳原子的支链数小于8，并且位于2位的支链的百分比小于20。择形分子筛包括SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、SM-3、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-32和镁碱沸石等。

综上，异构降凝是润滑油基础油生产工艺中的一个重要环节，为了提高润滑油基础油收率和产品质量，仍然需要开发具有更高异构化反应选择性的催化剂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法，该具有加氢异构化作用的催化剂具有更高的异构化反应选择性。

根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种具有加氢异构化作用的催化剂的制备方法，该方法包括：

(1)提供一种催化剂前体，所述催化剂前体含有载体以及负载在所述载体上的至少一种含第VIII族贵金属的化合物和至少一种含改性元素的化合物，所述含第VIII族贵金属的化合物为非氧化物，所述改性元素为第IA族金属元素、第IIA族金属元素、第IIB族金属元素和第VIII族非贵金属元素中的一种或两种以上，所述载体含有至少一种中孔分子筛以及可选的至少一种粘结剂；

(2)在由含有氧化性气体和含卤素化合物的气体形成的气氛中，将所述催化剂前体进行焙烧。

根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种由根据本发明的方法制备的具有加氢异构化作用的催化剂。

根据本发明的第三个方面，本发明提供了所述具有加氢异构化作用的催化剂在烃油加氢异构化反应中的应用。

根据本发明的第四个方面，本发明提供了一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括在加氢异构化反应条件下，将原料油与根据本发明的具有加氢异构化作用的催化剂接触。

由本发明的方法制备的具有加氢异构化作用的催化剂具有更高的催化活性，在用作烃油加氢异构化反应的催化剂时，显示出更高的异构化反应选择性，获得较高的异构化产物收率，同时得到的异构化产物具有较低的倾点和较高的粘度指数，适于作为润滑油基础油。

具体实施方式

根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种具有加氢异构化作用的催化剂的制备方法。

根据本发明的方法，包括步骤(1)：提供一种催化剂前体，所述催化剂前体含有载体以及负载在所述载体上的至少一种含第VIII族贵金属的化合物和至少一种含改性元素的化合物，所述含第VIII族贵金属的化合物为非氧化物，所述改性元素为第IA族金属元素、第IIA族金属元素、第IIB族金属元素和第VIII族非贵金属元素中的一种或两种以上，所述载体含有至少一种中孔分子筛以及可选的至少一种粘结剂。

所述第VIII族贵金属可以为以贵金属作为活性成分的具有加氢异构化作用的催化剂中常用的第VIII族贵金属，如钌、锇、钯、铂、铑和铱中的一种或两种以上。优选地，所述第VIII族贵金属为钯和/或铂。

根据本发明的方法，所述催化剂前体中，所述含第VIII族贵金属的化合物为非氧化物，即所述催化剂前体中，第VIII族贵金属以非氧化物的形式负载在所述载体上。例如，所述含第VIII族贵金属的化合物可以为含第VIII族贵金属的盐、含第VIII族贵金属的酸和含第VIII族贵金属的络合物中的一种或两种以上。

所述含第VIII族贵金属的化合物在所述载体上的负载量可以根据催化剂中第VIII族贵金属的预期负载量进行选择。一般地，所述含第VIII族贵金属的化合物在所述载体上的负载量使得以最终制备的催化剂的总量为基准，以元素计的第VIII族贵金属的含量为0.1-5重量％，优选为0.2-2重量％，更优选为0.3-0.8重量％。

根据本发明的方法，所述载体还负载有至少一种含改性元素的化合物，所述改性元素为第IA族金属元素、第IIA族金属元素、第IIB族金属元素和第VIII族非贵金属元素中的一种或两种以上。所述第VIII族非贵金属的具体实例可以包括但不限于Fe、Co和Ni。优选地，所述助剂为K、Ca、Zn、Mg和Ni中的一种或两种以上。更优选地，所述助剂为Zn、Mg和Ni中的一种或两种以上。

从进一步提高最终制备的催化剂的异构化反应选择性的角度出发，所述含改性元素的化合物在所述载体上的负载量使得以最终制备的催化剂的总量为基准，以元素计的改性元素的含量为0.1-10重量％，优选为0.2-5重量％，更优选为0.5-2重量％。更优选地，所述含改性元素的化合物在所述载体上的负载量使得最终制备的催化剂中，所述改性元素与所述第VIII族贵金属的摩尔比为0.1-10：1，优选为0.5-8：1。

所述改性元素可以以氧化物的形式被负载在载体上，也可以以非氧化物，即所述含改性元素的化合物可以为氧化物，也可以为非氧化物，如含改性元素的盐和/或含改性元素的络合物。优选地，所述改性元素以非氧化物的形式被负载在载体上，即，所述含改性元素的化合物为非氧化物。

根据本发明的方法，所述载体含有中孔分子筛以及可选的至少一种粘结剂。

所述中孔分子筛是指具有十元环孔结构的分子筛，其具体实例可以包括但不限于ZSM-11、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、Nu-10、Nu-13、Nu-87、EU-1、EU-13、Theta-1和ITQ-13中的一种或两种以上。优选地，所述中孔分子筛为ZSM-22、ZSM-23和SAPO-11中的一种或两种以上。更优选地，所述中孔分子筛为ZSM-22和/或SAPO-11。

从进一步提高最终制备的催化剂的异构化反应选择性的角度出发，对于硅铝分子筛(即，ZSM型分子筛、Nu型分子筛、EU型分子筛、Theta-1和ITQ-13)，硅铝比优选为20-200，更优选为50-100，进一步优选为60-90；对于磷铝分子筛(即，SAPO型分子筛)，硅铝比优选为1-5，更优选为1-4，进一步优选为1-3。所述硅铝比是指SiO₂/Al₂O₃的摩尔比。

根据本发明的方法，所述载体含或不含粘结剂。即，可以将含第VIII族贵金属的化合物和所述含改性元素的化合物负载在中孔分子筛原粉上，也可以将含第VIII族贵金属的化合物和所述含改性元素的化合物负载在中孔分子筛成型体上，此时，所述载体含有粘结剂。

所述粘结剂的用量可以为常规选择，以能够将中孔分子筛粘结成型为准。一般地，以所述载体的总量为基准，所述中孔分子筛的含量可以为10-90重量％，优选为30-80重量％，更优选为40-70重量％；所述粘结剂的含量可以为10-90重量％，优选为20-70重量％，更优选为30-60重量％。

所述粘结剂可以为常用的能够将中孔分子筛粘结成型的物质，如耐热无机氧化物和/或粘土。具体地，所述粘结剂为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和无定形硅铝中的一种或两种以上。所述无定形硅铝中，氧化硅和氧化铝的含量可以为常规选择。一般地，以无定形硅铝的总量为基准，氧化硅的含量可以为10-50重量％，所述氧化铝的含量可以为50-90重量％。优选地，所述粘结剂为氧化铝。

所述中孔分子筛成型体根据具体使用场合可以具有各种形状，例如球形、三叶草形、片形或条形。

可以采用常规方法将中孔分子筛成型，从而得到所述成型体。具体地，可以将粘结剂和/或在焙烧条件下能够形成所述粘结剂的前身物与中孔分子筛混合，将得到的混合物成型后，将得到的成型体进行焙烧而得到。可以采用本领域常用的各种方法将所述混合物成型，例如：挤出成型、喷雾成型或压片。所述前身物根据粘结剂的种类而定。例如，对于氧化铝，其前身物可以为水合氧化铝(如拟薄水铝石)和/或铝溶胶。将所述成型体焙烧的条件可以为本领域的常规选择，例如：所述焙烧的温度可以为350-650℃，优选为400-600℃；所述焙烧的持续时间可以为2-6小时，优选为3-5小时。

根据本发明的方法，所述载体还可以含有至少一种助剂，以进一步改善最终制备的催化剂的性能，如磷元素和/或氟元素。所述助剂的含量可以为常规选择。一般地，以最终制备的催化剂的总量为基准，以元素计的助剂的含量可以为0.1-10重量％，优选为0.5-5重量％。可以采用本领域常用的各种方法在所述载体上引入所述助剂。例如：可以在将所述含第VIII族贵金属的化合物负载于载体之前或之后，在载体上引入助剂；也可以将含第VIII族贵金属的化合物和所述助剂同时负载在所述载体上。

可以采用常规的各种方法将含第VIII族贵金属的化合物和含改性元素的化合物负载在所述载体上，从而提供所述催化剂前体。例如可以通过浸渍法提供所述催化剂前体，即可以对载体进行一次或多次浸渍，并在每次浸渍完成后脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含第VIII族贵金属的化合物转变成为氧化物，从而提供所述催化剂前体。

含第VIII族贵金属的化合物和含改性元素的化合物可以同时负载在载体上；也可以先将含改性元素的化合物负载在载体上，然后负载含第VIII族贵金属的化合物；还可以先将含第VIII族贵金属的化合物负载在载体上，然后负载含改性元素的化合物。

以下示例性地列举三种通过浸渍法提供催化剂前体的实施方式，但是本领域技术人员可以理解的是，本发明并不限于采用这三种实施方式来提供所述催化剂前体。

在第一种实施方式中，提供所述催化剂前体的方法包括至少进行一次的第一浸渍步骤和至少进行一次的第二浸渍步骤，在第一浸渍步骤中，用含有至少一种含改性元素的化合物的溶液浸渍所述载体，脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含改性元素的化合物转变成为氧化物，得到负载有改性元素的载体；在第二浸渍步骤中，用含有至少一种含第VIII族贵金属的化合物的溶液浸渍负载有改性元素的载体，脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含第VIII族贵金属的化合物转变成为氧化物。

在第二种实施方式中，提供所述催化剂前体的方法包括至少进行一次的第一浸渍步骤和至少进行一次的第二浸渍步骤，在第一浸渍步骤中，用含有至少一种含第VIII族贵金属的化合物的溶液浸渍所述载体，脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含第VIII族贵金属的化合物转变成为氧化物，得到负载有第VIII族贵金属的载体；在第二浸渍步骤中，用含有至少一种含改性元素的化合物的溶液浸渍负载有第VIII族贵金属的载体，脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含改性元素的化合物转变成为氧化物。

在第三种实施方式中，提供所述催化剂前体的方法包括用一种溶液浸渍载体，所述溶液含有至少一种含第VIII族贵金属的化合物和至少一种含改性元素的化合物，脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含VIII族贵金属的化合物和所述含改性元素的化合物转变成为氧化物。

在浸渍法中，所述含第VIII族贵金属的化合物可以为常见的各种可溶性化合物，可以根据所述溶液的溶剂进行选择。例如，在用于浸渍的溶液为水溶液时，所述含第VIII族贵金属的化合物可以为常见的各种水溶性化合物，如含第VIII族贵金属的水溶性盐、含第VIII族贵金属的水溶性酸和含第VIII族贵金属的水溶性络合物中的一种或两种以上。在所述第VIII族贵金属为钯和/或铂时，所述含第VIII族贵金属的化合物的具体实例可以包括但不限于：氯铂酸、氯钯酸、二氯四氨铂和二氯四氨钯中的一种或两种以上。

在浸渍法中，在用于浸渍的溶液为水溶液时，所述含改性元素的化合物可以为常见的含改性元素的水溶性化合物，如所述改性元素的硝酸盐、所述改性元素的氯化物、所述改性元素的硫酸盐、所述改性元素的甲酸盐、所述改性元素的乙酸盐、所述改性元素的磷酸盐、所述改性元素的柠檬酸盐、所述改性元素的草酸盐、所述改性元素的碳酸盐、所述改性元素的碱式碳酸盐、所述改性元素的氢氧化物、所述改性元素的磷酸盐、所述改性元素的磷化物和所述改性元素的硫化物中的一种或两种以上。具体地，所述含改性元素的化合物可以为硝酸钾、硝酸钙、硝酸锌、硝酸镁、硝酸镍、氯化钾、氯化钙、氯化锌、氯化镁、氯化镍、硫酸钾、硫酸锌、硫酸镁、硫酸镍、醋酸钾、醋酸钙、醋酸锌、醋酸镁、醋酸镍和碱式碳酸镍中的一种或两种以上。

在采用浸渍法提供所述催化剂前体时，根据具体情况，用于浸渍载体的溶液还可以含有至少一种助溶剂。所述助溶剂可以为各种能够提高含第VIII族贵金属的化合物和/或含改性元素的化合物在溶剂中的溶解度和/或稳定浸渍液避免形成沉淀的物质，例如可以为磷酸、柠檬酸和氨水中的一种或多种。所述助溶剂的量可以为常规选择。一般地，浸渍液中，所述助溶剂的含量可以为1-10重量％。

在浸渍法中，用于浸渍的溶液的用量可以为与载体的总孔体积相当，也可以大于载体的总孔体积。浸渍的次数可以为一次或多次，没有特别限定，可以根据负载量以及是否同时负载第VIII族贵金属和改性元素来确定浸渍的次数。

在浸渍法中，每次浸渍的条件可以为常规选择。一般地，浸渍的时间可以为常规选择，例如可以为1-12小时，优选为2-6小时，更优选为3-5小时。

在浸渍法中，在每次浸渍完成后脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，即可得到所述催化剂前体，其中，脱除溶剂的条件不足以使含第VIII族贵金属的化合物转变成为氧化物。一般地，可以在30-200℃、优选在40-150℃、更优选在100-140℃的温度下脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，持续时间以能够将浸渍得到的混合物中的溶剂脱除至满足要求为准，一般可以为1-24小时，优选为3-10小时。实际操作过程中，可以通过将浸渍得到的混合物进行干燥，从而脱除溶剂。所述干燥可以在常压下进行，也可以在减压的条件下进行，没有特别限定。一般地，用于浸渍的溶液的体积大于载体的总孔体积时，在将浸渍得到的混合物进行干燥前，还可以将浸渍得到的混合物进行过滤，将过滤得到的固体进行干燥。

在采用浸渍法负载第VIII族贵金属和改性元素时，在脱除浸渍得到的混合物中的溶剂之前，优选还包括将浸渍得到的混合物在密闭容器中进行水热处理，这样能够进一步提高最终制备的催化剂的异构化反应选择性。此时，用于浸渍的溶液的用量一般为大于载体的总孔体积。可以在每次浸渍完成后，将浸渍得到的混合物进行水热处理，然后脱除溶剂。从操作简洁性的角度出发，优选在脱除最后一次浸渍得到的混合物中的溶剂之前，将最后一次浸渍得到的混合物进行水热处理。所述水热处理优选在100-300℃的温度下进行，更优选在100-200℃的温度下进行，进一步优选在140-180℃的温度下进行。所述水热处理的持续时间随水热处理的温度而定。一般地，所述水热处理的持续时间可以为2-20小时，优选为2.5-12小时，更优选为3-8小时。所述密闭容器可以为各种能够实现密闭并承受一定内压的容器，例如高压反应釜。

本发明的发明人在研究过程中发现，在将浸渍得到的混合物进行水热处理之前，先用酸或碱将所述浆液的pH值调节为7-11，然后再进行水热处理，能明显提高最终制备的加氢异构化催化剂的异构化反应选择性。实际操作过程中，在脱除最后一次浸渍得到的混合物中的溶剂之前，优选还包括用酸或碱将最后一次浸渍得到的混合物的pH值调节为7-11后，在密闭容器中进行水热处理。更优选地，用酸或碱将浸渍得到的混合物的pH值调节为8-10。进一步优选地，用酸或碱将浸渍得到的混合物的pH值调节为9以上。浸渍得到的混合物的pH值是指在25℃的温度下测定的浸渍得到的混合物中的液相的pH值。所述酸可以为常见的各种在溶液中呈现酸性的物质，可以为无机酸和/或有机酸。所述酸的具体实例可以包括但不限于磷酸、盐酸、硼酸、乙酸和硝酸中的一种或两种以上。优选地，所述酸为磷酸和/或盐酸。所述碱可以为常见的各种在溶液中呈现碱性的物质。所述碱可以为无机碱和/或有机碱，其具体实例可以包括但不限于氢氧化钠和/或氨水，优选为氨水。

根据本发明的方法，包括步骤(2)：在由含有氧化性气体和含卤素化合物的气体形成的气氛中，将所述催化剂前体进行焙烧。

所述氧化性气体可以为各种能够将所述含第VIII族贵金属的化合物氧化成为第VIII族贵金属的氧化物的气体，一般为氧气。所述氧气可以以纯氧气的形式提供，也可以以混合气，如以空气的形式提供。

所述含卤素化合物可以为可气化或在焙烧条件下能分解产生卤素的含卤素无机物、可气化或在焙烧条件下能分解产生卤素的卤代烷烃、以及可气化或在焙烧条件下能分解产生卤素的卤代烯烃中一种或两种以上。从便于操作的角度出发，所述含卤素化合物中的卤素优选为氯。

具体地，所述含卤素化合物为HCl、C₁-C₃的卤代烷烃和C₁-C₃的卤代烯烃中的一种或两种以上，其具体实例可以包括但不限于HCl、一氯甲烷、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯甲烷、二氯乙烷(包括其各种异构体)、三氯乙烷(包括其各种异构体)、四氯乙烷(包括其各种异构体)、五氯乙烷(包括其各种异构体)、六氯乙烷、一氯丙烷(包括其各种异构体)、二氯丙烷(包括其各种异构体)、三氯丙烷(包括其各种异构体)、四氯丙烷(包括其各种异构体)、五氯丙烷(包括其各种异构体)、六氯丙烷(包括其各种异构体)、七氯丙烷(包括其各种异构体)、八氯丙烷、一氯乙烯、二氯乙烯(包括其各种异构体)、三氯乙烯、四氯乙烯、一氯丙烯(包括其各种异构体)、二氯丙烯(包括其各种异构体)、三氯丙烯(包括其各种异构体)、四氯丙烯(包括其各种异构体)、五氯丙烯(包括其各种异构体)以及六氯丙烯中的一种或两种以上。优选地，所述含卤素化合物为HCl、四氯化碳、二氯乙烯(包括1,1-二氯乙烯和1,2-二氯乙烯)、二氯乙烷(包括1,1-二氯乙烷和1,2-二氯乙烷)、四氯乙烷(包括1,1,1,1-四氯乙烷、1,1,2,2-四氯乙烷和1,1,1,2-四氯乙烷)和六氯乙烷中的一种或两种以上。更优选地，所述含卤素化合物为HCl、四氯化碳和四氯乙烯中的一种或两种以上。

可以在焙烧过程中，持续通入含有氧化性气体和含卤素化合物的气体，从而在由含有氧化性气体和含卤素化合物的气体形成的气氛中，将所述催化剂前体进行焙烧。相对于1g催化剂前体，所述氧化性气体的流量可以为0.1-2L·h^-1，优选为0.5-1L·h^-1。相对于1g催化剂前体，所述含卤素化合物的流量可以为0.1-1g·h^-1，优选为0.1-0.4g·h^-1。

步骤(2)中，所述焙烧的条件可以为常规选择。一般地，所述焙烧的温度可以为300-500℃，优选为300-400℃。所述焙烧的持续时间可以根据焙烧的温度进行选择。一般地，所述焙烧的持续时间可以为3-8小时，优选为3-5小时。

步骤(2)中，优选以1-5℃/min的升温速率将温度(一般为从环境温度)升高至焙烧温度，这样能够进一步提高最终制备的催化剂的催化活性。

根据本发明的方法，步骤(2)可以在常用的各种加热装置，如管式炉中进行。

根据本发明的第二个方面，本发明提供了由本发明的方法制备的具有加氢异构化作用的催化剂。采用本发明的方法制备的具有加氢异构化作用的催化剂具有更高的催化活性，在用作烃油加氢异构化反应的催化剂时，显示出更高的异构化反应选择性。

根据本发明的具有加氢异构化作用的催化剂在使用前，需要进行还原。所述还原可以采用常规方法在常规条件下进行。例如可以在氢气存在下进行还原。所述还原可以在300℃-500℃、优选在350℃-450℃的温度下进行，所述还原的持续时间可以为1-20小时，优选为3-10小时。

根据本发明的第三个方面，本发明提供了根据本发明的具有加氢异构化作用的催化剂在烃油加氢异构化反应中的应用。

所述烃油可以为常见的各种需要进行加氢异构化处理的烃油，例如：费托合成蜡、生物质精制油、裂化尾油和精制柴油。

所述原料油可以为各种适于生产润滑油基础油的原料，如费托合成蜡、生物质精制油、裂化尾油和精制柴油中的一种或两种以上的混合物。

本发明对于加氢异构化反应条件也没有特别限定，可以在常规的加氢异构化反应条件下进行。具体地，所述加氢异构化反应可以在200-500℃的温度下进行；氢分压可以为2-20MPa；液时体积空速可以为0.2-5h^-1；标准状态氢油体积比可以为300-2000。

以下结合实施例详细说明本发明，但并不因此限制本发明的范围。

实施例1-11用于说明本发明的具有加氢异构化作用的催化剂及其制备方法。

以下实施例和对比例中，采用商购自日本理学电机工业株式会社的3271E型X射线荧光光谱仪，对制备的催化剂中各元素的含量进行分析测定。

以下实施例和对比例中，干基是指一定量的物料在空气气氛下于马弗炉中在600℃焙烧4小时后得到的产物的重量与焙烧前物料的重量之比的百分数。即干基＝(焙烧后得到的产物的重量÷焙烧前物料的重量)×100％。

实施例1

(1)取70g(以干基计，下同)ZSM-22分子筛(硅铝比为70)和30g(以干基计，下同)氧化铝(以拟薄水铝石的形式提供，下同)通过干混、挤条制备成条径为1.6毫米的湿条。湿条在120℃干燥4h，然后在500℃焙烧6h，得到催化剂载体。

(2)将2g六水合硝酸锌溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍40g步骤(1)得到的催化剂载体。浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在100℃于常压干燥5小时，得到改性的催化剂载体。

(3)取0.4g二氯四氨铂溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.5L·h^-1)和HCl气体(相对于1g催化剂前体，HCl的流量为0.1g·h^-1)，同时以2℃/min的速度将管式炉内的温度升高至400℃并在该温度下保持4小时，从而得到根据本发明的催化剂B-1，其组成在表1中列出。

实施例2

采用与实施例1相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(3)采用以下方法进行：取0.4g二氯四氨铂溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中进行水热处理。其中，水热处理在180℃的温度下进行，持续时间为3小时。水热处理完成后，将高压反应釜内的物料取出后进行过滤，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到催化剂前体。

得到的催化剂记为B-2，其组成在表1中列出。

实施例3

采用与实施例1相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(3)采用以下方法进行：取0.4g二氯四氨铂溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中，然后滴加氨水，以将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由6.8调节为9。然后关闭高压反应釜进行水热处理。其中，水热处理在180℃的温度下进行，持续时间为3小时。水热处理完成后，将高压反应釜内的物料取出后进行过滤，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到催化剂前体。

得到的催化剂记为B-3，其组成在表1中列出。

实施例4

采用与实施例3相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(3)中，0.4g二氯四氨铂用0.2g二氯四氨铂和0.23g二氯四氨钯代替。

得到的催化剂记为B-4，其组成在表1中列出。

对比例1

采用与实施例4相同的方法制备催化剂，不同的是，不进行步骤(2)，步骤(3)直接使用步骤(1)制备的催化剂载体。

得到的催化剂记为D-1，其组成在表1中列出。

对比例2

采用与实施例4相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(4)中，仅向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.5L·h^-1)。

得到的催化剂记为D-2，其组成在表1中列出。

对比例3

采用与实施例4相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(4)中，仅向管式炉中持续通入HCl气体(相对于1g催化剂前体，HCl的流量为0.1g·h^-1)。

得到的催化剂记为D-3，其组成在表1中列出。

对比例4

采用与实施例4相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(4)中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.5L·h^-1)和乙酸气体(相对于1g催化剂前体，乙酸的流量为0.1g·h^-1)。

得到的催化剂记为D-4，其组成在表1中列出。

实施例5

(1)取70gZSM-22分子筛(硅铝比为60)和30g氧化铝通过干混、挤条制备成条径为1.6毫米的湿条。湿条在120℃干燥4h，然后在400℃焙烧6h。

将40g焙烧得到的产物用60mL含有氟化铵(氟化铵浓度为2.7重量％)的水溶液浸渍2小时，过滤后，将收集到的固体在120℃干燥4h，然后在400℃焙烧6h，得到催化剂载体。

(2)将3g六水硝酸镁溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍40g步骤(1)得到的催化剂载体。浸渍时间为5小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到改性的催化剂载体。

(3)取0.39g氯铂酸和0.51g氯钯酸溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物过滤后，将收集到的固体在100℃于常压干燥8小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为1L·h^-1)和HCl气体(相对于1g催化剂前体，HCl的流量为0.4g·h^-1)，同时以2.5℃/min的速度将管式炉内的温度升高至350℃并在该温度下保持5小时，从而得到根据本发明的催化剂B-5，其组成在表1中列出。

对比例5

采用与实施例5相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(4)中仅向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为1L·h^-1)。

得到的催化剂记为D-5，其组成在表1中列出。

对比例6

采用与实施例5相同的方法制备催化剂，不同的是：

步骤(3)中，取0.39g氯铂酸、0.51g氯钯酸和0.25g盐酸(浓度为36.5重量％)溶解在水中，然后加水定容至40mL，并用该溶液浸渍步骤(2)得到的改性的催化剂载体，得到催化剂前体；

步骤(4)中，仅向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为1L·h^-1)。

得到的催化剂记为D-6，其组成在表1中列出。

实施例6

(1)取70gZSM-22分子筛(硅铝比为60)和30g无定形硅铝(以无定形硅铝的总量为基准，氧化硅的含量为40重量％，氧化铝的含量为60重量％)通过干混、挤条制备成条径为1.6毫米的湿条。湿条在120℃干燥4h，然后在500℃焙烧6h，得到催化剂载体。

(2)将4g六水硝酸镍溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍步骤(1)得到的40g催化剂载体。浸渍时间为5小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在110℃于常压干燥6小时，得到改性的催化剂载体。

(3)取0.8g氯钯酸溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中，用氨水将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由6.2调节为9，然后关闭高压反应釜进行水处理。水热处理在140℃的温度下进行，持续时间为8小时。水热处理结束后，将高压反应釜中的浆料取出进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥3小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.8L·h^-1)和四氯化碳(相对于1g催化剂前体，四氯化碳的流量为0.3g·h^-1)，同时以1℃/min的速度将管式炉内的温度升高至300℃并在该温度下保持5小时，从而得到根据本发明的催化剂B-6，其组成在表1中列出。

实施例7

(1)取70gSAPO-11分子筛(硅铝比为2)和30g氧化铝通过干混、挤条制备成条径为1.6毫米的湿条。湿条在120℃干燥4h，然后在500℃焙烧6h，得到催化剂载体。

(2)将2.4g六水合硝酸锌溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍40g步骤(1)得到的催化剂载体。浸渍时间为5小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到改性的催化剂载体。

(3)取0.3g氯铂酸和0.3g氯钯酸溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中，用氨水将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由4.2调节为10，然后关闭高压反应釜进行水处理。水热处理在160℃的温度下进行，持续时间为4小时。水热处理结束后，将高压反应釜中的浆料取出进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥3小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.8L·h^-1)和HCl气体(相对于1g催化剂前体，HCl的流量为0.3g·h^-1)，同时以1℃/min的速度将管式炉内的温度升高至300℃并在该温度下保持5小时，从而得到根据本发明的催化剂B-7，其组成在表1中列出。

实施例8

采用与实施例7相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(3)中不用氨水将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由4.2调节为10，而是直接将浸渍得到的混合物进行置于高压反应釜中进行水热处理。

得到的催化剂记为B-8，其组成在表1中列出。

实施例9

采用与实施例7相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(3)采用以下方法进行：取0.3g氯铂酸和0.3g氯钯酸溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥3小时，得到催化剂前体。

得到的催化剂记为B-9，其组成在表1中列出。

实施例10

(2)取0.2g二氯四氨铂和0.25g二氯四氨钯溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中，用氨水将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由6.8调节为9.5，然后关闭高压反应釜进行水处理。水热处理在170℃的温度下进行，持续时间为3.5小时。水热处理结束后，将高压反应釜中的浆料取出进行过滤后，将收集到的固体物质在140℃于常压干燥3小时。

(3)将3.6g六水硝酸镁溶解在水中，然后加水定容至40mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍步骤(2)得到的固体物质。浸渍时间为5小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥4小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.6L·h^-1)和HCl气体(相对于1g催化剂前体，HCl的流量为0.2g·h^-1)，同时以5℃/min的速度将管式炉内的温度升高至400℃并在该温度下保持3小时，从而得到根据本发明的催化剂B-10，其组成在表1中列出。

实施例11

(2)将3.5g六水硝酸镍溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)下浸渍40g步骤(1)得到的催化剂载体。浸渍时间为5小时。将浸渍得到的混合物进行过滤后，将收集到的固体物质在100℃于常压干燥6小时，得到改性的催化剂载体。

(3)取0.5g二氯四氨铂溶解在水中，然后加水定容至60mL。用得到的溶液在环境温度(25℃)浸渍40g步骤(2)得到的改性的催化剂载体，浸渍时间为4小时。将浸渍得到的混合物置于高压反应釜中，用氨水将浸渍得到的混合物中的液相的pH值由6.3调节为9，然后关闭高压反应釜进行水处理。水热处理在170℃的温度下进行，持续时间为3小时。水热处理结束后，将高压反应釜中的浆料取出进行过滤后，将收集到的固体物质在120℃于常压干燥3小时，得到催化剂前体。

(4)将得到的催化剂前体置于管式炉中，向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.9L·h^-1)和四氯乙烯(相对于1g催化剂前体，四氯乙烯的流量为0.3g·h^-1)，同时以4℃/min的速度将管式炉内的温度升高至400℃并在该温度下保持4小时，从而得到根据本发明的催化剂B-11，其组成在表1中列出。

对比例7

采用与实施例11相同的方法制备催化剂，不同的是，步骤(4)中，仅向管式炉中持续通入空气(相对于1g催化剂前体，氧气的流量为0.9L·h^-1)。

得到的催化剂记为D-7，其组成在表1中列出。

表1

编号	Pt/重量％	Pd/重量％	改性元素(种类)/重量％	F/重量％
					实施例1	0.45	/	0.9(Zn)	/
实施例2	0.44	/	0.9(Zn)	/
					实施例3	0.45	/	0.9(Zn)	/
实施例4	0.23	0.24	0.9(Zn)	/
					对比例1	0.24	0.25	/	/
对比例2	0.23	0.24	0.9(Zn)	/
					对比例3	0.23	0.24	0.9(Zn)	/
对比例4	0.23	0.24	0.9(Zn)
					实施例5	0.30	0.38	0.56(Mg)	0.5
对比例5	0.30	0.38	0.56(Mg)	0.5
					对比例6	0.32	0.37	0.57(Mg)	0.5
实施例6	/	0.60	1.6(Ni)	/
					实施例7	0.28	0.22	1.1(Zn)	/
实施例8	0.27	0.23	1.1(Zn)	/
					实施例9	0.29	0.21	1.1(Zn)	/
实施例10	0.23	0.22	0.6(Mg)	/
					实施例11	0.60	/	1.4(Ni)	/
对比例7	0.60	/	1.4(Ni)	/

实施例12-22用于说明本发明的具有加氢异构化作用的催化剂的应用和加氢异构化方法。

以下实施例和对比例中，产物采用GB/T9168中规定的方法进行减压蒸馏，收集大于370℃的馏分，并采用以下公式计算产物收率：

产物收率＝(大于370℃的馏分的重量/进料的重量)×100％。

以下实施例和对比例中，采用GB/T3535-2006中规定的方法测定制备的异构化产物(即，大于370℃的馏分)的倾点，采用GB/T2541中规定的方法测定制备的异构化产物的粘度指数。

实施例12-22

分别将实施例1-11制备的催化剂进行还原，其中，还原温度为400℃，还原时间为4小时，还原用气体为氢气，氢气流量为300mL/min。

在250mL反应器中分别评价经还原的催化剂的异构化反应选择性。在反应器中依次装填加氢保护剂(购自中国石油化工股份有限公司长岭分公司，牌号为RG-1)和将还原的具有加氢异构化作用的催化剂，加氢保护剂的装填量为20mL，具有加氢异构化作用的催化剂的装填量为200mL。所用原料为大庆减四线油(其性质在表2中列出)。原料依次通过加氢保护剂和具有加氢异构化作用的催化剂。反应条件为：氢气一次通过，氢分压为16.0MPa，液时体积空速为1.0h^-1，标准状态氢油体积比为1000，反应温度为330℃。结果在表3中列出。

表2

凝点/℃	>50
		S/(μg·g^-1)	2.6
N/(μg·g^-1)	1.0
		模拟蒸馏(D1160)/℃
IBP	276
		5％	469
10％	488
		30％	504
50％	506
		70％	521
90％	551
		95％	560

对比例8-14

采用与实施例12-22相同的方法分别将对比例1-7制备的催化剂进行还原后评价异构化反应选择性。结果在表3中列出。

表3

编号	催化剂	收率/重量％	倾点/℃	粘度指数
					实施例12	B-1	65	-40	112
实施例13	B-2	71	-38	112
					实施例14	B-3	76	-40	116
实施例15	B-4	73	-41	117
					对比例8	D-1	55	-40	102
对比例9	D-2	55	-38	105
					对比例10	D-3	49	-35	103
对比例11	D-4	45	-40	104
					实施例16	B-5	76	-42	110
对比例12	D-5	61	-40	105
					对比例13	D-6	50	-42	106
实施例17	B-6	76	-42	108
					实施例18	B-7	82	-22	108
实施例19	B-8	76	-16	108
					实施例20	B-9	70	-23	107
实施例21	B-10	78	-24	108
					实施例22	B-11	77	-23	108
对比例14	D-7	60	-20	104

表3的结果证实，根据本发明的催化剂在用作加氢异构化反应的催化剂时，能获得更高的异构化产物收率，并且得到的异构化产物的倾点低，并具有较高的粘度指数，适于作为润滑油基础油使用。

Claims

1.一种具有加氢异构化作用的催化剂的制备方法，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，相对于1g催化剂前体，所述氧化性气体的流量为0.1-2L·h^-1，优选为0.5-1L·h^-1；所述含卤素化合物的流量为0.1-1g·h^-1，优选为0.1-0.4g·h^-1。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述氧化性气体为氧气。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述含卤素化合物为HCl、C₁-C₃的卤代烷烃和C₁-C₃的卤代烯烃中的一种或两种以上；

优选地，所述含卤素化合物为HCl、四氯化碳和四氯乙烯中的一种或两种以上。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述焙烧在300-500℃的温度下进行，所述焙烧的持续时间为3-8小时。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，提供所述催化剂前体的方法包括：对载体进行一次或多次浸渍，并在每次浸渍完成后脱除浸渍得到的混合物中的溶剂，且脱除溶剂的条件不足以使所述含第VIII族贵金属的化合物转变成为氧化物。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，在脱除最后一次浸渍得到的混合物中的溶剂之前，提供所述催化剂前体的方法还包括：将浸渍得到的混合物在密闭容器中进行水热处理。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，用酸或碱将浸渍得到的混合物的pH值调节为7-11后进行水热处理。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，所述水热处理在100-300℃的温度下进行，所述水热处理的持续时间为2-20小时。

10.根据权利要求6所述的方法，其中，在30-200℃的温度下脱除浸渍得到的混合物中的溶剂。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含第VIII族贵金属的化合物在所述载体上的负载量使得以最终制备的催化剂的总量为基准，以元素计的第VIII族贵金属的含量为0.1-5重量％。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含改性元素的化合物在所述载体上的负载量使得以最终制备的催化剂的总量为基准，以元素计的改性元素的含量为0.1-10重量％。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述载体含有至少一种粘结剂，以所述载体的总量为基准，所述中孔分子筛的含量为10-90重量％，所述粘结剂的含量为10-90重量％。

14.根据权利要求1、2、5-8和11-13中任意一项所述的方法，其中，所述第VIII族贵金属为钯和/或铂。

15.根据权利要求1、2、5-8和11-13中任意一项所述的方法，其中，所述改性元素为Zn、Mg和Ni中的一种或两种以上。

16.根据权利要求1、2、5-8和11-13中任意一项所述的方法，其中，所述中孔分子筛为ZSM-22和/或SAPO-11。

17.根据权利要求1、2、5-8和11-13中任意一项所述的方法，其中，所述粘结剂为氧化铝和/或无定形硅铝。

18.一种由权利要求1-17中任意一项所述的方法制备的具有加氢异构化作用的催化剂。

19.权利要求18所述的具有加氢异构化作用的催化剂在烃油加氢异构化反应中的应用。

20.一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括在加氢异构化反应条件下，将原料油与权利要求18所述的具有加氢异构化作用的催化剂接触。