CN105507472A - 空腔体、空心楼板及空心楼板制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种空腔体，其中下盖可拆卸盖设在环形侧壁的下端，上盖盖设在环形侧壁的上端，从而在下盖、环形侧壁和上盖之间形成一个内部空腔。较佳地，上盖可拆卸盖设在环形侧壁的上端。环形侧壁由可折叠的部件折叠环绕而成。环形侧壁上设置有穿纹孔。环形侧壁沿竖向设置有若干竖向折叠纹，竖向折叠纹间隔设置。还提供相关的空心楼板、制造方法和施工方法。本发明的空腔体，设计巧妙，不会在未凝固的混凝土中浮起，与凝固后的混凝土底板结合以后可摘除，不会导致空腔内积水，结构简洁，便于存储和运输，相关空心楼板可预制，从而减少现场铺设钢筋和浇注空心楼板，提高预制率，省时省力，降低成本，缩短工期，安全经济环保，适于大规模推广应用。

Description

空腔体、空心楼板及空心楼板制造方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，特别涉及楼板构件技术领域，具体是指一种空腔体、空心楼板及空心楼板制造方法。

背景技术

现今在混凝土结构件的领域里，空心楼板是目前比较先进的一种构件。但由于用于空心楼板的空心体的种类繁多复杂，且功效各异，空心楼板在建筑行业内还是以现浇方案实行施工为多，还没形成一种工业化的生产系统使其能够被批量生产及迎合房地产工业化的发展需求。空心体是混凝土的轻质代替品，一般分为填充体和空腔体。空腔体一般为球形或矩形的模型。空心楼板的施工方案主要为地盘现浇模式：

1)搭起楼板模板；

2)铺置底部钢筋条或钢筋网；

3)浇注底部混凝土；

4)待底部混凝土固化后放置空心体及顶部钢筋条或钢筋网；

5)完成浇注混凝土至楼面高度。

此施工方案的楼板需要两次浇注，并且增加了放置空心体的工序而使现场施工时间及成本徒增，并因此减低了空心楼板在建筑应用上的可行性。

具体地，现有空心楼板技术的主要缺点有以下所列几项：

1)空心楼板的施工方案需要在地盘现场进行。需要现场订模板，需要两次浇注，需要现场度尺并放置空心体，费时费力，成本高，还造成工期延长。

2)现有的空腔体设计有在未凝固的混凝土中浮起的问题，一般的解决办法是外加钢筋笼来固定或用重物压着空腔体至混凝土凝固。现有技术在此以增加永久性钢耗材的解决方案不环保不经济，而另一方案需耗费过多生产时间及空间，阻碍了空心楼板流水线工业化生产的发展。

3)现有空腔体的另一缺点是在与凝固后的混凝土底板结合以后无法摘除。这一设计缺陷为施工方在现场有需要做改动或调整时带来了极大的困难。因为即使是小改动也需要对已成型的楼板和空腔体进行破坏后重组。此类修复在艰难的施工现场难以保证修复的质量。因此往往导致楼板有不平整和渗漏的问题。

4)现有空腔体还有因为排气孔在顶部的设计缺点而导致空腔内积水的缺陷。此缺陷小则导致楼板渗漏，大则导致冰膨胀作用(freeze-thawaction)引发的混凝土结构性决裂与剥落，并造成人命与财产损失。

5)现有的空心楼板预制方案只能为半预制。顶部钢筋和混凝土还需在地盘以现场浇注成型。现场浇注需要耗费大量人力与物力，且必然产生大量建筑废料，造成环境污染。

因此，需要提供一种空腔体，其不会在未凝固的混凝土中浮起，与凝固后的混凝土底板结合以后可以摘除，不会导致空腔内积水，安全经济环保，采用该空腔体可预制空心楼板结构件，从而无需现场浇注空心楼板，提高预制率，省时省力，降低成本，缩短工期。

发明内容

为了克服上述现有技术中的缺点，本发明的一个目的在于提供一种空腔体，其设计巧妙，不会在未凝固的混凝土中浮起，适于大规模推广应用。

本发明的另一目的在于提供一种空腔体，其设计巧妙，与凝固后的混凝土底板结合以后可以摘除，适于大规模推广应用。

本发明的另一目的在于提供一种空腔体，其设计巧妙，不会导致空腔内积水，适于大规模推广应用。

本发明的另一目的在于提供一种空腔体，其设计巧妙，结构简洁，便于存储和运输，安全经济环保，适于大规模推广应用。

本发明的另一目的在于提供一种空心楼板，其可预制，从而减少现场铺设钢筋和浇注空心楼板，提高预制率，省时省力，降低成本，缩短工期，安全经济环保，适于大规模推广应用。

为达到以上目的，在本发明的第一方面，提供了一种空腔体，其特点是，所述空腔体包括：

下盖；

环形侧壁，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端；以及

上盖，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端；

从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔。

较佳地，所述上盖的上表面上设置有防滑结构。

更佳地，所述防滑结构为若干凸部，所述凸部相互间隔设置。

较佳地，所述上盖可拆卸盖设在所述的环形侧壁的上端。

更佳地，所述上盖与所述的环形侧壁的上端卡接连接。

较佳地，所述下盖与所述的环形侧壁的下端卡接连接。

较佳地，所述环形侧壁由可折叠的部件折叠环绕而成。

更佳地，所述的可折叠的部件折叠后形成的折叠部为圆弧形。

较佳地，所述环形侧壁上设置有穿纹孔。

更佳地，所述穿纹孔的直径不大于40mm。

较佳地，所述空腔体为立体矩形空腔体。

较佳地，所述上盖和/或所述下盖为正方形，所述正方形的边长为100mm～350mm。

较佳地，所述上盖和所述下盖的大小比例为1：1～1.5。

较佳地，所述上盖和所述下盖之间的距离为50mm～700mm。

较佳地，所述环形侧壁沿竖向设置有若干竖向折叠纹，所述竖向折叠纹间隔设置从而所述环形侧壁沿周向曲折设置。

更佳地，两条所述竖向折叠纹之间的间距为10mm～50mm。

较佳地，所述上盖为无孔密封上盖。

较佳地，所述空腔体为塑料空腔体或金属空腔体。

较佳地，所述空腔体还包括固定脚，所述固定脚位于所述下盖下并与所述下盖相连接。

在本发明的第二方面，提供了一种空心楼板，其特点是，采用上述的空腔体制成。

较佳地，所述空心楼板包括混凝土底板和若干所述空腔体，所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中。

更佳地，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

更佳地，所述空心楼板还包括连接用钢筋，所述连接用钢筋位于所述空腔体之间且所述连接用钢筋的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板中。

更佳地，所述空心楼板还包括混凝土顶板，所述空腔体位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间，所述空腔体的所述上盖嵌设在所述混凝土顶板中，所述混凝土顶板的未嵌设有所述空腔体的所述上盖的位置设置有浇注用通孔。

更进一步地，所述空心楼板还包括连接用钢筋，所述连接用钢筋位于所述空腔体之间且所述连接用钢筋的两个端部分别嵌设在所述混凝土顶板和所述混凝土底板中。

更进一步地，所述混凝土顶板的厚度以及所述混凝土底板的厚度均不少于50mm。

更进一步地，所述混凝土顶板设置有顶部钢筋，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

在本发明的第三方面，提供了一种空心楼板的制造方法，其特点是，所述的空心楼板的制造方法采用上述的空腔体制成所述空心楼板，所述的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(a)在托盘上生产混凝土底板；

(b)把所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中；

(c)养护所述混凝土底板至适度硬化。

较佳地，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

较佳地，在所述步骤(b)中，在所述空腔体之间设置连接用钢筋，所述连接用钢筋的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板中。

较佳地，所述混凝土底板的厚度不少于50mm。

较佳地，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

在本发明的第四方面，提供了一种空心楼板的制造方法，其特点是，所述的空心楼板的制造方法采用上述的空腔体制成所述空心楼板，所述的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(1)在托盘上生产混凝土顶板，所述混凝土顶板上设置浇注用通孔；

(2)把所述空腔体的所述上盖嵌设在所述混凝土顶板中；

(3)养护所述混凝土顶板至适度硬化；

(4)把所述托盘连带所述混凝土顶板反转并将所述混凝土顶板放置在生产中的混凝土底板上，所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中，从而所述空腔体位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间；

(5)激活所述混凝土底板与所述空腔体的有效结合；

(6)养护所述混凝土底板至适度硬化。

较佳地，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

较佳地，在所述步骤(2)中，在所述空腔体之间设置连接用钢筋，所述连接用钢筋的一端嵌设在所述混凝土顶板中；在所述步骤(4)中，所述连接用钢筋的另一端嵌设在所述混凝土底板中，从而所述连接用钢筋位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间；在所述步骤(5)中，激活所述混凝土底板与所述连接用钢筋的有效结合。

较佳地，所述混凝土顶板的厚度以及所述混凝土底板的厚度均不少于50mm。

较佳地，所述混凝土顶板设置有顶部钢筋，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

较佳地，在所述步骤(4)中，用托盘反转装置把所述托盘连带所述混凝土顶板反转。

较佳地，在所述步骤(5)中，用低频压缩装置激活所述混凝土底板与所述空腔体的有效结合。

在本发明的第五方面，提供了一种空心楼板，其特点是，采用上述的空心楼板的制造方法制造而成。

在本发明的第六方面，提供了一种空心楼板的施工方法，其特点是，所述的空心楼板的施工方法采用上述的空心楼板，所述的空心楼板的施工方法包括以下步骤：

a.吊运所述空心楼板至建筑楼面；

b.在两个所述空心楼板之间和/或所述空心楼板与所述空心楼板的支撑结构体之间铺设连接性钢筋；

c.现浇混凝土完成两个所述空心楼板之间和/或所述空心楼板与所述的空心楼板的支撑结构体的永久性结合；

d.养护所述混凝土至适度硬化。

本发明的有益效果主要在于：

1、本发明的空腔体包括下盖、环形侧壁和上盖，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端，从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔，采用该空腔体制造空心楼板时，可以先将下盖放置在未凝固的混凝土底板中，待混凝土底板凝固后再装拼空腔体的其余部分，如此即可解决空腔体浮起的问题，因此设计巧妙，不会在未凝固的混凝土中浮起，适于大规模推广应用。

2、本发明的空腔体包括下盖、环形侧壁和上盖，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端，从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔，设计巧妙，与凝固后的混凝土底板结合以后可以摘除环形侧壁和上盖，而换用所需环形侧壁和上盖，适于大规模推广应用。

3、本发明的空腔体包括下盖、环形侧壁和上盖，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端，从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔，所述上盖为无孔密封上盖，设计巧妙，不会导致空腔内积水，适于大规模推广应用。

4、本发明的空腔体包括下盖、环形侧壁和上盖，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端，从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔，设计巧妙，结构简洁，便于存储和运输，安全经济环保，适于大规模推广应用。

5、本发明的空心楼板采用上述的空腔体制成，可预制，从而减少现场铺设钢筋和浇注空心楼板，提高预制率，省时省力，降低成本，缩短工期，安全经济环保，适于大规模推广应用。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现，并可通过所附权利要求中特地指出的手段、装置和它们的组合得以实现。

附图说明

图1是本发明的一具体实施例的主视示意图。

图2A是图1所示的具体实施例的分解立体示意图。

图2B是图1所示的具体实施例的上盖和环形侧壁拆分后的主视示意图。

图3是图1所示的具体实施例的下盖的局部放大立体示意图。

图4是图1所示的具体实施例的下盖的局部放大主视剖视示意图。

图5是图1所示的具体实施例的固定脚的主视剖视示意图。

图6A是本发明的环形侧壁的第一具体实施例的俯视剖视示意图。

图6B是本发明的环形侧壁的第二具体实施例的俯视剖视示意图。

图6C是本发明的环形侧壁的第三具体实施例的俯视剖视示意图。

图7A是用于形成本发明的环形侧壁的可折叠的部件的第一具体实施例的俯视剖视示意图。

图7B是用于形成本发明的环形侧壁的可折叠的部件的第二具体实施例的俯视剖视示意图。

图7C是用于形成本发明的环形侧壁的可折叠的部件的第三具体实施例的俯视剖视示意图。

图8是本发明的另一具体实施例的下盖的局部放大主视剖视示意图。

图9是本发明的环形侧壁的第四具体实施例的主视示意图。

图10是本发明的半预制空心楼板的一具体实施例的局部主视示意图。

图11是本发明的全预制空心楼板的一具体实施例的局部主视示意图。

图12是图10所示的半预制空心楼板相互之间的施工结构的主视示意图。

图13是图10所示的半预制空心楼板与承重梁之间的施工结构的主视示意图。

图14是图10所示的半预制空心楼板与承重墙或承重柱之间的施工结构的主视示意图。

(符号说明)

1下盖；11卡部；12插设凸部；13凸环；2环形侧壁；21下端；22上端；23卡位；24穿纹孔；25竖向折叠纹；26凹部；3上盖；31上表面；4防滑结构；41凸部；5可折叠的部件；51折叠部；6固定脚；61插设凹部；62凹槽；7浇注用通孔；10空腔体；20空心楼板；30混凝土底板；40连接用钢筋；50混凝土顶板；60支撑结构体；70连接性钢筋；80混凝土；90底部钢筋。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，特举以下实施例详细说明。

请参阅图1～图5所示，在本发明的一具体实施例中，本发明的空腔体10包括下盖1、环形侧壁2和上盖3，所述下盖1可拆卸盖设在所述环形侧壁2的下端21，所述上盖3盖设在所述环形侧壁2的上端22，从而在所述下盖1、所述环形侧壁2和所述上盖3之间形成一个内部空腔(未示出)。

为了提高空心楼板的施工安全，请参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3的上表面31上设置有防滑结构4。显然，防滑结构4的功能为防滑，提高空心楼板的施工安全。

所述防滑结构4可以是任何合适的防滑结构，例如纵横交错的凹槽，请参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述防滑结构4为若干凸部41，所述凸部41相互间隔设置。从图1～图2B中可以看出，凸部41为方形凸部，当然也可以是其它形状的凸部，方形凸部每排4个，共4排，方形凸部之间还提供凸条相互连接。

所述上盖3盖设在所述环形侧壁2的上端22可以采用任何合适的结构，例如，所述上盖3可拆卸盖设在所述的环形侧壁2的上端22，可以采用任何合适的结构，所述上盖3也不可拆卸盖设在所述的环形侧壁2的上端22，例如焊接，甚至所述上盖3与所述环形侧壁2可以一体成型，请参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3可拆卸盖设在所述的环形侧壁2的上端22。

采用这样的结构，上盖1、环形侧壁2和下盖3可被分拆和组装，功能：使不同高度的空腔体10可以最大程度上重复利用标准化零件，提高生产成本效益。

所述上盖3可拆卸盖设在所述的环形侧壁2的上端22可以采用任何合适的结构，例如螺栓连接，请参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3与所述的环形侧壁2的上端22卡接连接。

所述下盖1可拆卸盖设在所述环形侧壁2的下端21可以采用任何合适的结构，例如螺栓连接，请参阅图1～图4所示，在本发明的一具体实施例中，所述下盖1与所述的环形侧壁2的下端21卡接连接。

所述下盖1与所述的环形侧壁2的下端21卡接连接可以采用任何合适的结构，请参阅图1～图4所示，在本发明的一具体实施例中，所述下盖1设置有卡部11，所述的环形侧壁2的下端21设置有卡位23，所述卡部11卡接在所述卡位23中。请参阅图8所示，在本发明的另一具体实施例中，所述下盖1设置有卡位23，所述的环形侧壁2的下端21设置有卡部11，所述卡部11卡接在所述卡位23中。

卡部11和卡位23可以具有任何合适的结构，请参见图1～图4所示，在本发明的一具体实施例中，卡位23可以是通孔，卡部11可以是伞形卡部。请参见图8所示，在本发明的另一具体实施例中，卡位23可以是卡槽，卡部11可以是卡块。具体地，卡槽的侧壁的上部朝向槽内延伸有卡边，卡块可以为扁平卡块，通过卡边将卡块卡在卡槽内。

采用这样的结构，上盖1、环形侧壁2和下盖3以具有简单弹性恢复作用的连接点互相扣合；功能：省略连接部件，方便组装和拆卸处理。

所述环形侧壁2可以通过任何合适的方式形成，参阅图1～图5、图6C和图7C所示，在本发明的一具体实施例中，所述环形侧壁2由可折叠的部件5折叠环绕而成。所述环形侧壁2可以是圆环形侧壁(图6A)，也可以是椭圆环形侧壁(图6B)，也可以是多边形环形侧壁，例如矩形环形侧壁(图6C)。根据所述环形侧壁2的具体形状，可折叠的部件5具有相对应的形状，例如m形部件(图7A)，波浪形部件(图7B)，板状部件(图7C)。

由于环形侧壁2分拆后为可折叠的部件5，功能：方便堆叠，提升运输和储存的成本效益。

为了防止撕裂性压力集中于尖角并导致裂纹的产生，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述的可折叠的部件5折叠后形成的折叠部51为圆弧形。即环形侧壁2的边角以圆角设计为主。

为了便于管道或电线等铺设，参阅图9所示，在本发明的环形侧壁的第四具体实施例中，所述环形侧壁2上设置有穿纹孔24。功能：预先准备穿孔位置和设计标准化，方便管道或电线等铺设和节省空腔体10作为管道连接点时的连接工序。

所述穿纹孔24的直径可以根据需要确定，参阅图9所示，在本发明的环形侧壁的第四具体实施例中，所述穿纹孔24的直径不大于40mm。

所述空腔体10可以具有任何合适的形状，参阅图1～图2B和图6C所示，在本发明的一具体实施例中，所述空腔体10为立体矩形空腔体。立体矩形的定义应该包括等边和不等边、等角和不等角的矩形。

所述上盖3和/或所述下盖1可以具有任何合适的形状，这里的形状指的是俯视的形状，较佳地，所述上盖3和/或所述下盖1为正方形，所述正方形的边长为100mm～350mm。参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3和所述下盖1为正方形，所述上盖3和所述下盖1为具有不同边长的正方形。

所述上盖3和所述下盖1可以相同，也可以不同，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3和所述下盖1的大小比例为1：1～1.5。这里的大小也是指的是俯视的大小。

所述上盖3和所述下盖1之间的距离可以根据需要确定，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3和所述下盖1之间的距离为50mm～700mm。此距离也是环形侧壁2的高度。

根据楼板用途的差异有不同的空腔体10的大小设计，功能：此空腔体10形状是根据楼板结构体的有限元分析得出的最优化结构设计，提高材料承重性能(荷载/材料性价比为900至1200比1)。此空腔体10设计同时也是楼板内管道连接点和开孔点的最优化标准设计，可作为现有技术的直接代替方案，减少管道不规则占用结构空间，解决管道铺排对楼板的结构性损害。

为了提升空腔体10的承重性能和抗弯性能，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述环形侧壁2沿竖向设置有若干竖向折叠纹25，所述竖向折叠纹25间隔设置从而所述环形侧壁2沿周向曲折设置。例如沿周向波浪形或矩形波形设置。功能：在减少材料用量的同时提升了空腔体10的承重性能(荷载/材料性价比为900至1200比1)和抗弯性能。

两条所述竖向折叠纹25之间的间距可以根据需要确定，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，两条所述竖向折叠纹25之间的间距为10mm～50mm。因竖向折叠纹25存在导致凹部26的深度最好在15mm以下，功能：间距标准防止混凝土或砂浆堵塞，防止蜂窝区域(HoneycombZone)的形成。

为了防止空腔内积水，参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述上盖3为无孔密封上盖。功能：防止空心楼板室外储存时或现场施工时进水而导致冰膨胀作用(freeze-thawaction)引发的混凝土结构性决裂与剥落。

所述空腔体10可以采用任何合适的材质，较佳地，所述空腔体10为塑料空腔体或金属空腔体。参阅图1～图2B所示，在本发明的一具体实施例中，所述空腔体10为塑料空腔体。可注塑成型。亦可根据用途差异而用不同的材料制造，例如金属，金属可以是铝或不锈钢等。

为了更好地固定下盖1在混凝土底板中的位置，参阅图1～图5所示，在本发明的一具体实施例中，所述空腔体10还包括固定脚6，所述固定脚6位于所述下盖1下并与所述下盖1相连接。

所述固定脚6与所述下盖1相连接可以采用任何合适的结构，参阅图1～图5所示，在本发明的一具体实施例中，所述下盖1具有插设凸部12，所述固定脚6具有插设凹部61，所述插设凸部12插设在所述插设凹部61中。为了使得插设稳固，所述插设凸部12的外侧面可以设置凸环13，所述插设凹部61的内侧面可以设置凹槽62，所述凸环13卡设在所述凹槽61中。

所述固定脚6的长度可以根据需要确定，参阅图1～图5所示，在本发明的一具体实施例中，所述固定脚6的长度为5mm～100mm。

本发明的空心楼板20采用上述的空腔体10制成。

所述空心楼板20可以具有任何合适的结构，请参见图10所示，在本发明的一具体实施例中，所述空心楼板20包括混凝土底板30和若干所述空腔体10，所述空腔体10的所述下盖1嵌设在所述混凝土底板30中。

两个所述空腔体10之间的间距可以根据需要确定，请参见图10所示，在本发明的一具体实施例中，两个所述空腔体10之间的间距不少于40mm。预留位置方便管道预埋。

为了加强空心楼板20的强度，请参见图10所示，在本发明的一具体实施例中，所述空心楼板20还包括连接用钢筋40，所述连接用钢筋40位于所述空腔体10之间且所述连接用钢筋40的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板30中。

上述描述的空心楼板可以称之为半预制的空心楼板，因为其不具有混凝土顶板50。为了得到全预制的空心楼板，请参见图11所示，在本发明的一具体实施例中，所述空心楼板20还包括混凝土顶板50，所述空腔体10位于所述混凝土顶板50和所述混凝土底板30之间，所述空腔体10的所述上盖3嵌设在所述混凝土顶板50中，所述混凝土顶板50的未嵌设有所述空腔体10的所述上盖3的位置设置有浇注用通孔7。

在设置连接用钢筋40的情形下，所述连接用钢筋40位于所述空腔体10之间且所述连接用钢筋40的两个端部分别嵌设在所述混凝土顶板50和所述混凝土底板30中。

所述混凝土顶板50的厚度以及所述混凝土底板30的厚度可以根据需要确定，请参见图11所示，在本发明的一具体实施例中，所述混凝土顶板50的厚度以及所述混凝土底板30的厚度均不少于50mm。预留足够位置放置顶部钢筋(未示出)和底部钢筋90(见图12-图14)。

所述混凝土顶板50和所述混凝土底板30可以具有任何合适的结构，请参见图11所示，在本发明的一具体实施例中，所述混凝土顶板50设置有顶部钢筋，所述混凝土底板30设置有底部钢筋90。

上述半预制的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(a)在托盘上生产混凝土底板30；

(b)把所述空腔体10的所述下盖1嵌设在所述混凝土底板30中；

(c)养护所述混凝土底板30至适度硬化。

在需要设置连接用钢筋40时，在所述步骤(b)中，在所述空腔体10之间设置连接用钢筋40，所述连接用钢筋40的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板30中。

上述全预制的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(1)在托盘上生产混凝土顶板50，所述混凝土顶板50上设置浇注用通孔7；

(2)把所述空腔体10的所述上盖3嵌设在所述混凝土顶板50中；

(3)养护所述混凝土顶板50至适度硬化；

(4)把所述托盘连带所述混凝土顶板50反转并将所述混凝土顶板50放置在生产中的混凝土底板30上，所述空腔体10的所述下盖1嵌设在所述混凝土底板30中，从而所述空腔体10位于所述混凝土顶板50和所述混凝土底板30之间；

(5)激活所述混凝土底板30与所述空腔体10的有效结合；

(6)养护所述混凝土底板30至适度硬化。

在需要设置连接用钢筋40时，在所述步骤(2)中，在所述空腔体10之间设置连接用钢筋40，所述连接用钢筋40的一端嵌设在所述混凝土顶板50中；在所述步骤(4)中，所述连接用钢筋40的另一端嵌设在所述混凝土底板30中，从而所述连接用钢筋40位于所述混凝土顶板50和所述混凝土底板30之间；在所述步骤(5)中，激活所述混凝土底板30与所述连接用钢筋40的有效结合。

在所述步骤(4)中，把所述托盘连带所述混凝土顶板50反转可以采用任何合适的装置，在本发明的一具体实施例中，用托盘反转装置把所述托盘连带所述混凝土顶板50反转。

在所述步骤(5)中，激活所述混凝土底板30与所述空腔体10的有效结合可以采用任何合适的装置，在本发明的一具体实施例中，用低频压缩装置激活所述混凝土底板30与所述空腔体10的有效结合。

在设置连接用钢筋40的情形下，在所述步骤(5)中，用低频压缩装置激活所述混凝土底板30与所述连接用钢筋40的有效结合。

上述空心楼板还可以采用其它制造方法进行制造，例如可以生产混凝土底板30，在硬化前将下盖1固定在混凝土底板30上，然后养护所述混凝土底板30至适度硬化，同步生产混凝土顶板50，在硬化前将上盖3固定在混凝土顶板50上，然后养护所述混凝土顶板50至适度硬化，再组装下盖1、环形侧壁2和上盖3形成空腔体10。

上述空心楼板的施工方法包括以下步骤：

a.吊运所述空心楼板20至建筑楼面；

b.在两个所述空心楼板20之间和/或所述空心楼板20与所述空心楼板20的支撑结构体60之间铺设连接性钢筋70；

c.现浇混凝土80完成两个所述空心楼板20之间和/或所述空心楼板20与所述的空心楼板20的支撑结构体70的永久性结合；

d.养护所述混凝土80至适度硬化。

所述的空心楼板20的支撑结构体60指的是所述空心楼板20放置位置周围的建筑构件，例如墙体、横梁、支柱等。

现有的空心楼板均为单向受力型空心楼板，而本发明的空心楼板20为双向受力型空心楼板，空心楼板20的四周侧、混凝土顶板50和混凝土底板30之间没有混凝土，因此，空心楼板20的四周侧均可以铺设连接性钢筋70。请参见图12所示，在本发明的一种施工结构中，空心楼板20与空心楼板20之间在混凝土底板30上面铺设连接性钢筋70，避免突出型钢筋连接的施工困难问题。请参见图13所示，在本发明的另一种施工结构中，空心楼板20与支撑结构体60(这里具体是承重梁)之间铺设连接性钢筋70。请参见图14所示，在本发明的另一种施工结构中，空心楼板20与支撑结构体60(这里具体是承重墙或承重柱)之间铺设连接性钢筋70。

空心楼板20中可以放置钢筋桁架，使两次浇注完成的空心楼板20拥有复合作用，并且加强了空心楼板20的抗弯性能。

本发明的空腔体10和混凝土底板30可以在预制工厂内装拼，亦可在施工现场完成装拼。空腔体10的可拆式设计方便运输和施工改动。

采用本发明，可以具有如下突出的技术效果：

1)本发明的空腔体10可以被分拆和组装，造就灵活施工，无需用破坏性方法摘除，减少施工困难，同时保障结构质量。

2)本发明的空腔体10可以直接代替现有技术的管道结合点和开孔点，解决现有技术对楼板结构的损害，提升楼板的使用寿命。

3)全预制双面空心楼板大大的提高了预制率-节省施工成本，可以快速装拼，减少施工废料的产生(相对现浇盖楼可减少50％以上的结构类废料，例如混凝土和钢筋)，大大提升楼板质量，双面预制除了天花板还提升了地板的质量(地台和天花平整精细度可提高至1比1000，光滑度可提升至35μm)

综上所述，本发明的空腔体，设计巧妙，不会在未凝固的混凝土中浮起，与凝固后的混凝土底板结合以后可以摘除，不会导致空腔内积水，结构简洁，便于存储和运输，安全经济环保，相关空心楼板可预制，从而减少现场铺设钢筋和浇注空心楼板，提高预制率，省时省力，降低成本，缩短工期，安全经济环保，适于大规模推广应用。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。

由此可见，本发明的目的已经完整并有效的予以实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中予以展示和说明，在不背离所述原理下，实施方式可作任意修改。所以，本发明包括了基于权利要求精神及权利要求范围的所有变形实施方式。

Claims (41)

1.一种空腔体，其特征在于，所述空腔体包括：

下盖；

环形侧壁，所述下盖可拆卸盖设在所述环形侧壁的下端；以及

上盖，所述上盖盖设在所述环形侧壁的上端；

从而在所述下盖、所述环形侧壁和所述上盖之间形成一个内部空腔。

2.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖的上表面上设置有防滑结构。

3.根据权利要求2所述的空腔体，其特征在于，所述防滑结构为若干凸部，所述凸部相互间隔设置。

4.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖可拆卸盖设在所述的环形侧壁的上端。

5.根据权利要求4所述的空腔体，其特征在于，所述上盖与所述的环形侧壁的上端卡接连接。

6.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述下盖与所述的环形侧壁的下端卡接连接。

7.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述环形侧壁由可折叠的部件折叠环绕而成。

8.根据权利要求7所述的空腔体，其特征在于，所述的可折叠的部件折叠后形成的折叠部为圆弧形。

9.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述环形侧壁上设置有穿纹孔。

10.根据权利要求9所述的空腔体，其特征在于，所述穿纹孔的直径不大于40mm。

11.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述空腔体为立体矩形空腔体。

12.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖和/或所述下盖为正方形，所述正方形的边长为100mm～350mm。

13.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖和所述下盖的大小比例为1：1～1.5。

14.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖和所述下盖之间的距离为50mm～700mm。

15.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述环形侧壁沿竖向设置有若干竖向折叠纹，所述竖向折叠纹间隔设置从而所述环形侧壁沿周向曲折设置。

16.根据权利要求15所述的空腔体，其特征在于，两条所述竖向折叠纹之间的间距为10mm～50mm。

17.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述上盖为无孔密封上盖。

18.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述空腔体为塑料空腔体或金属空腔体。

19.根据权利要求1所述的空腔体，其特征在于，所述空腔体还包括固定脚，所述固定脚位于所述下盖下并与所述下盖相连接。

20.一种空心楼板，其特征在于，采用根据权利要求1-19中任一项所述的空腔体制成。

21.根据权利要求20所述的空心楼板，其特征在于，所述空心楼板包括混凝土底板和若干所述空腔体，所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中。

22.根据权利要求21所述的空心楼板，其特征在于，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

23.根据权利要求21所述的空心楼板，其特征在于，所述空心楼板还包括连接用钢筋，所述连接用钢筋位于所述空腔体之间且所述连接用钢筋的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板中。

24.根据权利要求21所述的空心楼板，其特征在于，所述空心楼板还包括混凝土顶板，所述空腔体位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间，所述空腔体的所述上盖嵌设在所述混凝土顶板中，所述混凝土顶板的未嵌设有所述空腔体的所述上盖的位置设置有浇注用通孔。

25.根据权利要求24所述的空心楼板，其特征在于，所述空心楼板还包括连接用钢筋，所述连接用钢筋位于所述空腔体之间且所述连接用钢筋的两个端部分别嵌设在所述混凝土顶板和所述混凝土底板中。

26.根据权利要求24所述的空心楼板，其特征在于，所述混凝土顶板的厚度以及所述混凝土底板的厚度均不少于50mm。

27.根据权利要求24所述的空心楼板，其特征在于，所述混凝土顶板设置有顶部钢筋，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

28.一种空心楼板的制造方法，其特征在于，所述的空心楼板的制造方法采用根据权利要求1-19中任一项所述的空腔体制成所述空心楼板，所述的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(a)在托盘上生产混凝土底板；

(b)把所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中；

(c)养护所述混凝土底板至适度硬化。

29.根据权利要求28所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

30.根据权利要求28所述的空心楼板，其特征在于，在所述步骤(b)中，在所述空腔体之间设置连接用钢筋，所述连接用钢筋的其中一个端部嵌设在所述混凝土底板中。

31.根据权利要求28所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，所述混凝土底板的厚度不少于50mm。

32.根据权利要求28所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

33.一种空心楼板的制造方法，其特征在于，所述的空心楼板的制造方法采用根据权利要求1-19中任一项所述的空腔体制成所述空心楼板，所述的空心楼板的制造方法包括以下步骤：

(1)在托盘上生产混凝土顶板，所述混凝土顶板上设置浇注用通孔；

(2)把所述空腔体的所述上盖嵌设在所述混凝土顶板中；

(3)养护所述混凝土顶板至适度硬化；

(4)把所述托盘连带所述混凝土顶板反转并将所述混凝土顶板放置在生产中的混凝土底板上，所述空腔体的所述下盖嵌设在所述混凝土底板中，从而所述空腔体位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间；

(5)激活所述混凝土底板与所述空腔体的有效结合；

(6)养护所述混凝土底板至适度硬化。

34.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，两个所述空腔体之间的间距不少于40mm。

35.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，在所述空腔体之间设置连接用钢筋，所述连接用钢筋的一端嵌设在所述混凝土顶板中；在所述步骤(4)中，所述连接用钢筋的另一端嵌设在所述混凝土底板中，从而所述连接用钢筋位于所述混凝土顶板和所述混凝土底板之间；在所述步骤(5)中，激活所述混凝土底板与所述连接用钢筋的有效结合。

36.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，所述混凝土顶板的厚度以及所述混凝土底板的厚度均不少于50mm。

37.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，所述混凝土顶板设置有顶部钢筋，所述混凝土底板设置有底部钢筋。

38.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，用托盘反转装置把所述托盘连带所述混凝土顶板反转。

39.根据权利要求33所述的空心楼板的制造方法，其特征在于，在所述步骤(5)中，用低频压缩装置激活所述混凝土底板与所述空腔体的有效结合。

40.一种空心楼板，其特征在于，采用根据权利要求28-39任一项所述的空心楼板的制造方法制造而成。

41.一种空心楼板的施工方法，其特征在于，所述的空心楼板的施工方法采用根据权利要求20-27和权利要求40中任一项所述的空心楼板，所述的空心楼板的施工方法包括以下步骤：

a.吊运所述空心楼板至建筑楼面；

b.在两个所述空心楼板之间和/或所述空心楼板与所述空心楼板的支撑结构体之间铺设连接性钢筋；

c.现浇混凝土完成两个所述空心楼板之间和/或所述空心楼板与所述的空心楼板的支撑结构体的永久性结合；

d.养护所述混凝土至适度硬化。