CN105479587B - 坐便器模具结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种卫生洁具制造装置，具体的说，是涉及一种坐便器模具结构。它包括大底模型，小底模型，左侧帮模型，右侧帮模型，管道活块模型，后堵活块模型，大底模型设置在下部，大底模型两侧分别设置有左侧帮模型和右侧帮模型，大底模型与左侧帮模型和右侧帮模型构成封闭空腔；封闭空腔的后部设置有管道活块模型和后堵活块模型，封闭空腔的前部设置有小底模型，小底模型由小底模型组件构成。本发明坐便器模具结构，小底模具拆分成若干个小活块分别吊挂在左右两侧帮模具上，避免了小底模具单体重量大，工人操作费力的弊端，陶瓷坯体在该位置的结构从单吃结构变为双吃结构，降低工人劳动强度，减少坯体开裂，提高出坯率，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种卫生洁具制造装置，具体的说，是涉及一种坐便器模具结构。
背景技术
虹吸式坐便器的常规生产模式为倒注一次成型，模具包含大底，小底，左侧帮，右侧帮，大底活块，管道活块等，其中小底模具在生产过程当中注浆前和注完浆之后需要工人两次开启和搬运过程，由于小底模具重量一般都在25Kg-50Kg，对于成型工人体力和开模技术是一种不小的难度；而且常规整体小底模具由于受到开模角度的限制，陶瓷坯体在小底部位吃浆结构为单吃结构，坯体在开模，干燥，烧成几个制造工程中会出现崩活开裂等现象。
虹吸式坐便器的模具工人劳动强度高，出坯率和生产效率低。
发明内容
针对上述现有技术中的不足，本发明提供一种结构合理，操作方便，降低工人劳动强度，提高出坯率和生产效率的坐便器模具结构。
本发明所采取的技术方案是：
一种坐便器模具结构，包括大底模型，小底模型，左侧帮模型，右侧帮模型，管道活块模型，后堵活块模型，大底模型设置在下部，大底模型两侧分别设置有左侧帮模型和右侧帮模型，
大底模型与左侧帮模型和右侧帮模型构成封闭空腔；封闭空腔的后部设置有管道活块模型和后堵活块模型，封闭空腔的前部设置有小底模型，小底模型由小底模型组件构成；小底模型组件与封闭空腔的顶部活动连接。
所述小底模型组件为分体结构，包括小底活块模型以及左右对称设置的左侧小底模型和右侧小底模型。
所述左侧小底模型和右侧小底模型分别由3块模型构成，依次为前模型块、中模型块和后模型块；所述前模型块、中模型块和后模型块顶部设置有螺杆；所述封闭空腔的顶部设置有通孔；所述螺杆穿过通孔从封闭空腔的顶部穿出；所述螺杆通过锁紧螺母与封闭空腔的顶部相连接。
所述中模型块与前模型块和后模型块相接处的表面为倾斜面；所述中模型块与前模型块相接处的表面为前倾斜面；所述中模型块与后模型块相接处的表面为后倾斜面；前倾斜面和后倾斜面从中模型块上部至中模型块下部为向内的倾斜面；中模型块成楔形。
所述前模型块、中模型块和后模型块上表面封闭空腔顶部通孔。
本发明相对现有技术的有益效果：
本发明坐便器模具结构，小底模具拆分成若干个小活块分别吊挂在左右两侧帮模具上，避免了小底模具单体重量大，工人操作费力的弊端，化整为零，单个活块模型重量4Kg-7Kg；另一方面，原有的小底模具因为开模角度的问题，陶瓷坯体在该位置只能做成单吃结构，改为小活块之后，陶瓷坯体在该位置的结构从单吃结构变为双吃结构，对于陶瓷坯体在湿坯开模阶段，湿坯干燥阶段及釉坯烧成阶段都有大幅度的优化，从而对最终的产品合格率有较大程度的提升，重量轻，操作方便，降低工人劳动强度，减少坯体开裂，提高出坯率，提高生产效率。
附图说明
图1是现有坐便器模具的立体结构示意图；
图2是本发明坐便器模具结构的主视结构示意图；
图3是本发明坐便器模具结构置的立体结构示意图；
图4是本发明坐便器模具结构的分解结构示意图；
图5是本发明坐便器模具结构置的坯体主视结构示意图；
图6是本发明坐便器模具结构置的坯体立体结构示意图。
附图中主要部件符号说明：
图中：
1、大底模型 2、小底模型
3、左侧帮模型 4、右侧帮模型
5、管道活块模型 6、后堵活块模型
7、螺杆 8、通孔
9、锁紧螺母 10、小底活块模型
11、大底模型 12、小底模型
13、左侧帮模型 14、右侧帮模型
15、管道活块模型 16、后堵活块模。
具体实施方式
以下参照附图及实施例对本发明进行详细的说明：
附图2-6可知，一种坐便器模具结构，包括大底模型1，小底模型2，左侧帮模型3，右侧帮模型4，管道活块模型5，后堵活块模型6；大底模型1设置在下部，大底模型1两侧分别设置有左侧帮模型3和右侧帮模型4，
大底模型1与左侧帮模型3和右侧帮模型4构成封闭空腔；封闭空腔的后部设置有管道活块模型5和后堵活块模型6，封闭空腔的前部设置有小底模型2，小底模型2由小底模型组件构成；小底模型组件与封闭空腔的顶部活动连接。
所述小底模型组件为分体结构，包括小底活块模型10以及左右对称设置的左侧小底模型和右侧小底模型。
所述左侧小底模型和右侧小底模型分别由3块模型构成；当然也可以由4-5块构成，依次为左侧的前模型块211、左侧的中模型块212和左侧的后模型块213；依次为右侧的前模型块、右侧的中模型块和右侧的后模型块；
所述前模型块、中模型块和后模型块顶部设置有螺杆7，所述封闭空腔的顶部设置有通孔8；所述螺杆7穿过通孔8从封闭空腔的顶部穿出；所述螺杆7通过锁紧螺母9与封闭空腔的顶部相连接。
所述中模型块与前模型块和后模型块相接处的表面为倾斜面；所述中模型块与前模型块相接处的表面为前倾斜面；所述中模型块与后模型块相接处的表面为后倾斜面；前倾斜面和后倾斜面从中模型块上部至中模型块下部为向内的倾斜面；中模型块成楔形，便于中模型块取出。
所述前模型块、中模型块和后模型块上表面封闭空腔顶部通孔。顶部通孔只是为了将螺杆穿出，因此顶部通孔不宜开的过大，否则将降低模型的整体强度和刚度，缩短模型使用寿命。
小底活块模型10是小底模型拆分后的活块模型，小底活块模型10制作时预埋磁铁，左侧帮模型3和右侧帮模型4也在相应位置预埋铁块或磁铁，使用时与左侧帮模型3和右侧帮模型4相吸连接，由于陶瓷坯体底面结构原因，小底活块模型10无法与左侧帮模型3和右侧帮模型4做成一体，因为左侧帮模型3和右侧帮模型4分别向左向右开启，小底活块模型10只能向上开启，如果与左侧帮模型3和右侧帮模型4连为一体的话，向左右开启就会破坏坯体。
现有技术中，小底模具开启步骤如下：
现有技术中，小底开模步骤是：小底模型向上提起，然后左右两侧帮模型分开。开模方式相比发明技术虽然简单，但是小底模型自身重量比较重，开合模型耗费工人体力，另外，对于陶瓷坯体结构相对处理复杂，单吃双吃坯体交叉使用，对工人技能，养坯环境，湿坯干燥及釉坯烧成有很大难度，不易生产优级品，但是本发明一是解决模型单体重量，降低工人劳动强度，二是优化坯体结构，提高产品优级率。开模时小底模型需要向上移动，体积重量较大工人劳动强度大。
本发明坐便器模具结构，小底模具开启步骤如下：
开模时先把图上所示螺杆卸下，右侧帮模型向右移动，小底活块模型即：前模型块、中模型块和后模型块留在坯体内部，然后把卸下来的螺杆分别重新安装在在小底活块模型的前模型块、中模型块和后模型块原螺孔内，按开模角度依次取出小底活块模型中模型块→前模型块→后模型块，其余模型按正常开模顺序移动，最后取出陶瓷坯体。
开模时,先把锁紧螺母与螺杆从模型上松动后摘下,然后左侧帮模型和右侧帮模型向两边移动,而小底的前模型块、中模型块和后模型块没有螺杆限制,留在坯体内部,把之前拧下来的螺杆再依次装回模型快上,然后按照前模型块、中模型块和后模型块之间的开模角度依次摘除活块模型,之后小底模型全部开启完毕。
本发明将原结构模型小底模型拆分为小底活块模型，前模型块、中模型块和后模型块，化整为零，大大减小的单体模型的体积重量，减轻了工人操作难度，简单省力；坯体结构由单吃坯体变成双吃坯体a/b。
本发明坐便器模具结构，小底模具拆分成若干个小活块分别吊挂在左右两侧帮模具上，避免了小底模具单体重量大，工人操作费力的弊端，化整为零，单个活块模型重量4Kg-7Kg；另一方面，原有的小底模具因为开模角度的问题，陶瓷坯体在该位置只能做成单吃结构，改为小活块之后，陶瓷坯体在该位置的结构从单吃结构变为双吃结构，对于陶瓷坯体在湿坯开模阶段，湿坯干燥阶段及釉坯烧成阶段都有大幅度的优化，从而对最终的产品合格率有较大程度的提升，重量轻，操作方便，降低工人劳动强度，减少坯体开裂，提高出坯率，提高生产效率。
Claims (3)
1.一种坐便器模具结构，包括大底模型，小底模型，左侧帮模型，右侧帮模型，管道活块模型，后堵活块模型，大底模型设置在下部，大底模型两侧分别设置有左侧帮模型和右侧帮模型，其特征在于：大底模型与左侧帮模型和右侧帮模型构成封闭空腔；封闭空腔的后部设置有管道活块模型和后堵活块模型，封闭空腔的前部设置有小底模型，小底模型由小底模型组件构成;
所述小底模型组件为分体结构，包括小底活块模型以及左右对称设置的左侧小底模型和右侧小底模型;
所述左侧小底模型和右侧小底模型分别由3块模型构成，依次为前模型块、中模型块和后模型块；所述前模型块、中模型块和后模型块顶部设置有螺杆；所述封闭空腔的顶部设置有通孔；所述螺杆穿过通孔从封闭空腔的顶部穿出；所述螺杆通过锁紧螺母与封闭空腔的顶部相连接。
2.根据权利要求1所述坐便器模具结构，其特征在于：所述中模型块与前模型块和后模型块相接处的表面为倾斜面；所述中模型块与前模型块相接处的表面为前倾斜面；所述中模型块与后模型块相接处的表面为后倾斜面；前倾斜面和后倾斜面从中模型块上部至中模型块下部为向内的倾斜面；中模型块呈楔形。
3.根据权利要求2所述坐便器模具结构，其特征在于：所述前模型块、中模型块和后模型块上表面封闭空腔顶部通孔。
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