CN105478215A - 一种对钢渣尾料的选矿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种对钢渣尾料的选矿方法。本发明方法所要解决的技术问题是提供一种钢渣尾料的选矿方法，包括以下步骤：对钢渣尾料进行球磨、磁选交叉处理后，再进行重选，即得到40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉。该方法可以从钢渣尾料中选出粒度40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉，该矿粉可以作为生产钛白粉的还原剂使用。
Description
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种对钢渣尾料的选矿方法。
背景技术
攀钢转炉炼钢过程中产生的钢渣年产量在300万吨左右，可从其中直接磁选回收的渣铁约为2％，目前每年可回收渣铁6万吨。转炉废弃钢渣经破碎、磁选、球磨等工艺可以制得不同品位的渣铁，其中有50％的渣铁是以球磨磁选粉(后称钢渣尾料)形式存在。这部分铁主要以颗粒状的渣包铁形式存在，渣中铁呈细小分散的特征，渣铁难以分离，其含金属铁品位较低(15～35％左右)，产品附加值低，目前钢渣尾料主要用作配矿或者重返高炉使用。在使用过程中，金属铁没有得到充分的利用，在进行炼铁时又将产生大量的废弃物，又将产生新的污染。
发明内容
钢渣尾料是转炉废弃钢渣经破碎、磁选、球磨等工艺选出块铁后的含铁粉料，其粒度在0～5mm，金属铁品位在15～35％。由于现有钢渣尾料粒度较细，其含金属铁品位较低，没有一种合适的方法将钢渣尾料中的金属铁分离出来。本发明的发明目的在于提供一种钢渣尾料的选矿方法，该方法可以得到金属铁品位在85％以上的金属铁粉，该金属铁粉可用作硫酸法生产钛白粉的还原剂。
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种钢渣尾料的选矿方法。该方法包括以下步骤：对钢渣尾料进行球磨、磁选交叉处理后，再进行重选，即得到粒度40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉。
优选的，当钢渣尾料中的金属铁品位在30～35％时，上述钢渣尾料的选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％以上时再进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第一次磁选，磁选出金属铁品位在45～55％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在60～70％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在60～70％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％以上停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得到40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
优选的，上述钢渣尾料的选矿方法步骤c中，将每次喷水冲洗走的尾渣收集后再进行磁选，磁选出的矿粉再返回选矿流程。
优选的，当钢渣尾料中的金属铁品位在15～30％时，上述钢渣尾料的选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％以上再进行第一次磁选，磁选出金属铁品位达到35％的矿粉进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在50～60％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第三次磁选，磁选出金属铁品位在65～75％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在65～75％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％时停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得到40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
优选的，上述钢渣尾料的选矿方法步骤c中，将每次喷水冲洗走的尾渣收集后再进行磁选，磁选出的矿粉再返回选矿流程。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供上述钢渣尾料的选矿方法选出的40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉作为生产钛白粉还原剂的用途。
本发明方法通过合理的安排球磨、磁选、重选等步骤和参数，能够从钢渣尾渣中选出粒度达到40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的金属矿粉，该金属矿粉可直接用作硫酸法生产钛白粉的还原剂，从而提高了钢渣尾渣的高的附加值。
具体实施方式
由于现有钢渣尾料粒度较细，其含金属铁品位较低，现有技术没有一种合适的方法将其中的金属铁分离出来。本发明在此基础上提供了一种钢渣尾料的选矿方法，该方法能够达到选出40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉。
由于钢渣尾料中的金属铁品位大致为15～35％，发明人针对不同的金属铁品位，通过合理地球磨、磁选多次交叉处理钢渣尾料后，最后再进行重选，最终选出40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉。
该方法中所述的多次交叉处理，是基于最后矿粉来决定的，只要经过处理后矿粉达到了40目通过率95％以上、金属铁品位在85％以上即可，而不非得限制于到底是几次。
进一步的，发明人经过大量的实验、分析后，针对钢渣尾料中不同的金属铁品位，最终得到了两种相似的选矿方法。
优选的，当钢渣尾料中的金属铁品位在30～35％时，上述钢渣尾料的选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％时再进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第一次磁选，磁选出金属铁品位在45～55％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在60～70％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在60～70％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％以上停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得到40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
上述钢渣尾料的选矿方法中，球磨的次数是以球磨结束后矿粉中金属铁品位达到85％以上所决定的，而不仅仅限制于n到底是几次。
优选的，当钢渣尾料中的金属铁品位在15～30％时，上述钢渣尾料的选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％时再进行第一次磁选，磁选出金属铁品位达到35％的矿粉进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在50～60％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第三次磁选，磁选出金属铁品位在65～75％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在65～75％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％以上停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得到40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
上述钢渣尾料的选矿方法中，球磨的次数是以球磨结束后矿粉中金属铁品位达到85％以上所决定的，而不仅仅限制于n到底是几次。
上述钢渣尾料的选矿方法步骤b中，可在球磨机的出口安装需要目数20目或30目的筛网，全部通过筛网的矿粉进入下一步工序，未通过筛网的矿粉收集后再返回上一道工序。
上述钢渣尾料的选矿方法步骤c中，每次球磨结束后对矿粉进行冲洗，当矿粉从球磨机中倒出的同时就用水对矿粉进行冲洗，含金属铁较少的矿粉由于质量较轻会直接被水冲走，含金属铁较多的矿粉由于质量较重将会沉积下来，将沉积下来的部分收集后又进行下一道工序。然而，被水冲走的部分也含有少量的金属铁，为了不浪费资源，也可将此部分收集起来再返回选矿流程。
本发明还提供了上述钢渣尾料的选矿方法选出的40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉作为生产钛白粉还原剂的用途。
实施例1
a、对钢渣尾料随机抽取5组，对每组中的金属铁(MFe)含量和粒度分布进行分析，见下表1：
表1
b、按照3吨/h的下料速度将钢渣尾料加入第一台球磨机进行球磨，球磨机型号为：MQG1500×4500，装球量为6吨，其中φ120mm钢球3吨，φ90mm钢球2吨，φ60mm钢球1吨；球磨过程中在出料口随机对矿粉进行取样进行粒度分析，其粒度分布如下表2：
表2
c、第一次球磨结束后，矿粉进入第二台球磨机，球磨机型号为：MQG1500×4500，装球量为6吨，其中φ120mm钢球3吨，φ90mm钢球2吨，φ60mm钢球1吨；球磨后进行第一次磁选，磁场强度为1200Oe；磁选后随机对矿粉取样进行分析，其金属铁品位和粒度分布如下表3：
表3
d、第一次磁选结束后的矿粉再加入第三台球磨机，球磨机型号：MQG1500×3000，装球量4吨，其中φ120mm钢球2吨，φ90mm钢球1吨，φ60mm钢球1吨；球磨后在进行第二次磁选，磁选后对矿粉进行取样分析，见下表4：
表4
e、矿粉再通过第四到第九台球磨机球磨并用水冲洗后(球磨机全为MQG900×2400，装球量2吨，全为φ60mm钢球)对矿粉进行了取样分析，见下表5：
表5
f、经过球磨后矿粉由渣浆泵抽到搅拌桶中，从输料管道进入摇床(6S细砂摇床)进行重选，料浆浓度控制在25％～30％(水占75％～70％)，经过重选后随即对矿粉进行取样分析，见下表6：
表6
实施例2
a、对钢渣尾料随机抽取5组，对每组中的金属铁(MFe)含量和粒度分布进行分析，见下表7：
表7
b、按照3吨/h的下料速度将钢渣尾料加入第一台球磨机进行球磨，球磨机型号为：MQG1500×3000，装球量为6吨，其中φ120mm钢球3吨，φ90mm钢球2吨，φ60mm钢球1吨；在球磨后进行磁选，磁场强度1200Oe，磁选后随机对矿粉进行取样进行粒度分析，其粒度分布见下表8：
表8
| 序号 | MFe | ＜1mm |
| 1 | 35.12 | 70.69 |
| 2 | 36.02 | 72.62 |
| 3 | 35.76 | 72.79 |
| 平均 | 35.63 | 72.03 |
c、矿粉进行第二次球磨，球磨机型号：MQG1500×3000，装球量6吨，其中φ120mm钢球3吨，φ90mm钢球2吨，φ60mm钢球1吨，球磨后进行第二次磁选，磁场强度1200Oe；在磁选后随机对矿粉进行取样进行粒度分析，其金属铁品位和粒度分布见下表9：
表9
| 序号 | MFe％ | ＜20目比例 |
| 1 | 52.32 | 99.01％ |
| 2 | 52.01 | 99.32％ |
| 3 | 53.17 | 99.50％ |
| 平均 | 52.50 | 99.28％ |
d、矿粉进入第三次球磨球磨机型号：MQG1500×3000，装球量6吨，其中φ120mm钢球3吨，φ90mm钢球2吨，φ60mm钢球1吨；球磨后进行磁选，磁场强度1200Oe；在磁选后随机对矿粉进行取样进行粒度分析，其金属铁品位和粒度分布如下表10：
表10
| 序号 | MFe％ | ＜30目比例 |
| 1 | 65.02 | 99.19％ |
| 2 | 66.12 | 99.09％ |
| 3 | 65.31 | 99.64％ |
| 平均 | 65.48 | 99.31％ |
e、通过前面3次球磨、磁选后进入后面的4～9道球磨(球磨机全为MQG900×2400，装球量2吨，全为φ60mm钢球)和冲洗后对矿粉进行了取样分析，见下表11：
表11
f、经过球磨后精矿粉由渣浆泵抽到搅拌桶中，从输料管道进入摇床(6S细砂摇床)进行重选，料浆浓度控制在25％～30％(水占75％～70％)，经过重选后随即对精矿粉进行取样分析，见下表12：
表12
Claims (6)
1.一种钢渣尾料的选矿方法，其特征在于：包括以下步骤：对钢渣尾料进行球磨、磁选交叉处理后，再进行重选，即得到粒度40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉。
2.根据权利要求1所述的钢渣尾料的选矿方法，其特征在于：当钢渣尾料中的金属铁品位在30～35％，选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％以上时再进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第一次磁选，磁选出金属铁品位在45～55％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在60～70％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在60～70％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％以上停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得40目筛网通过率占95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
3.根据权利要求2所述的钢渣尾料的选矿方法，其特征在于：步骤c中，将每次喷水冲洗走的尾渣收集后再进行磁选，磁选出的矿粉再返回选矿流程。
4.根据权利要求1所述的钢渣尾料的选矿方法，其特征在于：当钢渣尾料中的金属铁品位在15～30％时，选矿方法包括以下步骤：
a、将钢渣尾料进行第一次球磨，球磨至粒度1mm以下的矿粉占60％以上再进行第一次磁选，磁选出金属铁品位达到35％的矿粉进行第二次球磨；
b、选择第二次球磨后粒度过20目筛网的矿粉进行第二次磁选，磁选出金属铁品位在50～60％的矿粉进行第三次球磨；选择第三次球磨后粒度过30目筛网的矿粉进行第三次磁选，磁选出金属铁品位在65～75％的矿粉；
c、将步骤b金属铁品位在65～75％的矿粉进行第四次到第n次球磨，每次球磨结束后用水对矿粉进行冲洗，冲洗后沉积的矿粉再进行下一次球磨，以此类推，直至第n次球磨后矿粉的金属铁品位达到85％以上停止球磨；
d、将第n次球磨结束后得到的矿粉进行重选，得到40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉进行烘干即可。
5.根据权利要求4所述的钢渣尾料的选矿方法，其特征在于：步骤c中，将每次喷水冲洗走的尾渣收集后再进行磁选，磁选出的矿粉再返回选矿流程。
6.权利要求1～5任一项所述的钢渣尾料的选矿方法选出的40目筛网通过率达到95％以上、金属铁品位在85％以上的矿粉作为生产钛白粉还原剂的用途。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |