CN101564706B

CN101564706B - 粗粒级钛铁矿选钛工艺

Info

Publication number: CN101564706B
Application number: CN2009103027861A
Authority: CN
Inventors: 陈鹏; 郭万刚; 王发康; 曾茂祥; 龚发全; 龚发祥
Original assignee: SICHUAN ANNING IRON-TITANIUM Co Ltd
Current assignee: SICHUAN ANNING IRON-TITANIUM Co Ltd
Priority date: 2009-05-31
Filing date: 2009-05-31
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2029-05-31
Also published as: CN101564706A

Abstract

本发明涉及粗粒级钛铁矿选钛工艺，属于矿石筛选领域。所解决的技术问题是为了降低生产成本，提供了一种新的筛选钛精矿的方法，包括如下步骤：A、磁选尾矿经浓缩后进入螺旋溜槽，得到螺旋精矿和螺旋尾矿；B、筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分，经干燥、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。采用本发明进行筛选钛精矿既可以保证钛精矿的品质，又可以保证钛精矿钛的回收率，产品质量及回收率优于螺旋+摇床工艺，而且成本也小于螺旋+电选工艺，为筛选粗粒级钛铁矿提供了一种新的选择。

Description

粗粒级钛铁矿选钛工艺

技术领域

本发明涉及粗粒级钛铁矿选钛工艺，属于矿石筛选领域。

背景技术

钒钛磁铁矿在选铁过程中，产生的磁选尾矿包括粗粒级钛铁矿和细粒级钛铁矿，其中粗粒级钛铁矿主要通过螺旋+摇床、螺旋+电选选出钛精矿；细粒级钛铁矿若采用螺旋+摇床、螺旋+电选等物理方法选钛，效果较差，且回收率很低，所以通常采用浮选工艺选钛。

螺旋+摇床、螺旋+电选中螺旋溜槽的规格为￠1200mm、高度4.8m，其选别产品从外及里分别为尾矿、中矿、精矿。螺旋+电选的入选钛品位为25％左右，采用10000V以上高压电离，该方法占地面积小，钛回收率较高，但生产成本较高，设备投资费用高。螺旋+摇床选钛精矿不仅耗水严重、钛回收率低，而且占地面积大，在土地资源日益匮乏的今天，不利于长远发展。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种既保证钛的回收率，又能控制成本的粗粒级钛铁矿选钛工艺。

本发明粗粒级钛铁矿选钛工艺包括如下步骤：

A、磁选尾矿经浓缩后进入螺旋溜槽，得到螺旋精矿和螺旋尾矿；

B、筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分，经干燥、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。

采用本发明进行筛选钛精矿既可以保证钛精矿的品质，又可以保证钛精矿钛的回收率，产品质量及回收率优于螺旋+摇床工艺，而且成本也小于螺旋+电选工艺，为筛选粗粒级钛铁矿提供了一种新的选择。

附图说明

图1为本发明粗粒级钛铁矿选钛工艺流程图。

具体实施方式

以下通过对本发明具体实施方式的描述说明但不限制本发明。

本发明工艺为：

B、筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分(即收集粗粒级部分)，经干燥、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。

本工艺的主要改进点是在于：磁选尾矿经过浓缩处理后再进入螺旋溜槽，筛选出粒度0.6～0.074mm、TiO₂含量为35～37％的部分，再通过以往工艺未采用的隔渣、富集步骤处理，然后进行强磁干选，该工艺既保证钛精矿的品质TiO₂≥47％，钛回收率也较高。

具体地，步骤A时将磁选尾矿进入浓缩斗和水力旋流器浓缩分级跑泥，粗粒级(260目以上)进入螺旋溜槽产生螺旋精矿。以往未采用水力旋流器和浓缩斗，导致入选浓度不稳定，泥浆严重，影响选别效果。

步骤A采用螺旋溜槽筛选时，若采用一段螺旋溜槽，钛回收率较低；若采用多段螺旋溜槽，会增加成本，故采用两段即可。采用两段螺旋溜槽产生的螺旋精矿品位TiO₂≥35％。

步骤B中筛分是采用双层高频振动筛筛分。以往未采用高频筛，导致矿石中含有未解离的粗颗粒钛铁矿和超细粒的钛铁矿。控制筛分所得矿石粒度0.6～0.074mm，若粒度过粗，则选不出合格钛精矿，若粒度过细，则损失量较大，影响钛回收率。

分选前采用浓缩斗、水力旋流器、双层高频筛进行粒度分级，较以往螺旋+摇床工艺相比，入选矿石粒度分布范围从0～2mm变为0.6～0.074mm，钛精矿TiO₂同比提高0.3％以上，钛回收率从70％提高到85％以上。钛回收率得到极大提高，为后续干选创造了有利条件。由于螺旋回收的螺旋精矿TiO₂达不到以往工艺产品质量要求(TiO₂≥47％)，故需要将矿石中的脉石和钛磁铁矿等杂质分离出来，其分离方式需通过干法磁选(即矿砂通过磁选机靠磁性强弱不同而分离)，矿石的粒度原则上需满足矿物的单体解离，且粒度不易过细，因而筛选出粒度为0.6～0.074mm的部分进行后续处理。

步骤B中干燥为后续干选提供条件，是必需的步骤。通常是筛分后将粒度为0.6～0.074mm的部分进入热风炉干燥，也可以采用煤气发生炉或利用太阳热能自然晒干(煤气发生炉热效率较高，但投资较大，操作技术要求也较高，而太阳热能晒干容易受到场地及天气限制)。若采用热风炉等干燥设备易带来煤炭、石子等杂质，若不进行隔渣，钛精矿的TiO₂含量通常在46％以下，无法达到钛精矿要求的TiO₂≥47％的标准，故需要将干燥后的矿石冷却(可采用冷却机)后采用1mm隔渣筛进行隔渣处理。

步骤B通过富集手段将干燥后螺旋精矿品位从TiO₂≥35％提高到42～45％，保证了进入强磁干选前的钛品位。本发明所采用的富集手段为抛砂及除铁，通过磁滚筒抛砂处理和磁滚筒除铁处理，可提高磁选前矿石的钛品位。也可采用13000GS的强磁干选机直接富集，但其单机处理能力仅为1t/h，处理量小，且设备投资大。

抛砂采用磁滚筒处理时，若磁场强度小于4500GS，尾砂钛含量较高，若磁场强度大于6500GS，则抛砂精矿达不到要求质量指标，影响后续选别，所以通常设置磁场强度为4500～6500GS，优选6000GS。采用6000GS磁滚筒对矿石抛砂，不仅尾砂钛品位低(TiO2≤6.0％)，而且处理量大(单机处理能力10t/h以上)。

除铁采用磁滚筒处理时，若磁场强度较小，起不到除铁效果，若磁场强度太大，则钛的损失量较大，影响钛的回收率，故磁场强度设置为1000～1400GS，优选1200GS。

强磁干选采用干式磁选机，磁场强度设置为11000～14000GS，优选13000GS。强磁干选一般为3～6次，主要是在分选过程中，需要多次选别，才能将钛铁矿选尽，有较好的钛回收率和产品质量。筛选次数与磁场强度无直接关系，一般采用5次，包括3精1粗1扫。场强达不到要求，会影响钛精矿质量或钛回收率。进行5次干法选钛，不仅保证了钛精矿的品质(TiO₂≥47.0％)，而且钛精矿钛的回收率也高达90％以上。

发明人在具体应用时，优选采用如下方法选钛：

A、选铁尾矿进入浓缩斗和水力旋流器浓缩分级跑泥，粗粒级(260目以上)进入两段螺旋溜槽产生TiO₂含量35～37％的螺旋精矿；

B、螺旋精矿经(0.6mm/0.074mm)双层高频振动筛(振动频率约为2900次/min，振幅4mm)筛分后，将筛分所得粒度为0.6～0.074mm的部分进入热风炉干燥，冷却机冷却，1mm隔渣筛隔渣；6000GS抛砂，1200GS除铁(此时钛中矿TiO₂含量达到42～45％)；再经13000GS干式磁选机通过5次选别产生TiO₂含量大于47.0％的钛精矿。

工艺中涉及设备型号如下：抛砂磁滚筒￠750×1800mm、6000GS。除铁磁滚筒￠750×1800mm、1200GS。干选机￠380×1000mm、13000GS。烘干炉￠2.2×15m，螺旋溜槽￠1200mm。高频筛2ZDS～3.6m²(0.6/0.074mm)。

下述实施例均是以选铁尾矿经浓缩斗和水力旋流器浓缩分级跑泥，两段螺旋溜槽产出的螺旋精矿进行后续处理。其中，抛砂磁场强度为6000GS，除铁磁场强度为1200GS，干选磁场强度为13000GS。工艺流程参见图1(其中摆式给矿机、斗提机、链式输送机等辅助设备主要起到给矿、提升、分矿等作用，可根据厂区条件如高差、场地、除尘等实际情况设置)：

实施例1

将螺旋处理得到的TiO₂含量为37％的螺旋精矿100吨，通过双层高频振动筛收集其中粒径为0.6～0.074mm的部分90吨，通过烘干机烘干，冷却机冷却后进入抛砂滚筒和除铁滚筒，产生77吨TiO₂含量为43.5％的钛中矿，经5次干选后，产生70吨TiO₂含量为47％的合格钛精矿，钛回收率88.92％。

实施例2

将螺旋处理得到的TiO₂含量为36％的螺旋精矿100吨，通过双层高频振动筛收集其中粒径为0.6～0.074mm的部分88吨，通过烘干机烘干，冷却机冷却后进入抛砂滚筒和除铁滚筒，产生75吨TiO₂含量为43.3％的钛中矿，经5次干选后，产生67吨TiO₂含量为47％的合格钛精矿，钛回收率87.47％。

实施例3

将螺旋处理得到的TiO₂含量为35％的螺旋精矿100吨，通过双层高频振动筛收集其中粒径为0.6～0.074mm的部分85吨，通过烘干机烘干，冷却机冷却后进入抛砂滚筒和除铁滚筒，产生71吨TiO₂含量为43.2％的钛中矿，经5次干选后，产生65吨TiO₂含量为47％的合格钛精矿，钛回收率87.29％。

本发明的优点：由于采用双层筛分，粗颗粒和细颗粒得到分离，大大提高了选别质量(TiO₂提高了0.3％以上，精矿产量提高了20％以上)，降低了粉尘污染(降低了70％以上)。本发明工艺选矿生产成本为130～180元/吨，螺旋+电选的选矿成本为180～230元/吨，螺旋+摇床的选矿成本为230～300元/吨，大大降低了成本。

Claims

1.粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于它包括如下步骤：

A、磁选尾矿经浓缩斗和水力旋流器浓缩后进入螺旋溜槽，得到螺旋精矿和螺旋尾矿；

B、采用双层高频振动筛筛分螺旋精矿，收集粒度为0.6～0.074mm的部分，经干燥、隔渣处理、富集得到的钛中矿进行强磁干选，得到钛精矿和钛铁中矿。

2.根据权利要求1所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：步骤B所述富集手段为抛砂和除铁。

3.根据权利要求2所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：抛砂采用磁滚筒处理，磁场强度为4500～6500GS。

4.根据权利要求2所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：除铁采用磁滚筒处理，磁场强度为1000～1400GS。

5.根据权利要求1所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：步骤A中螺旋溜槽采用两段螺旋溜槽。

6.根据权利要求1所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：强磁干选采用干式磁选机，磁场强度为11000～14000GS。

7.根据权利要求1所述的粗粒级钛铁矿选钛工艺，其特征在于：强磁干选3～6次。