CN103537366A - 从高炉干渣中回收高品位铁的方法 - Google Patents

从高炉干渣中回收高品位铁的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种可从低铁含量的高炉干渣中回收高品位铁的方法,属于固体废弃物资源综合利用技术领域。该方法包括如下步骤:a、将高炉干渣破碎成干渣碎石;b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨至0~5mm,然后磁选得到初级矿;c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10~20分钟,然后送入1200~1400奥斯特的磁选机磁选;得到的物料再球磨、磁选;球磨和磁选的料浆浓度为物料质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;d、筛分,1mm以上的为产品铁粒;1mm以下摇床重选得到产品铁粉。本发明将干渣中金属铁含量从3%左右提高到90%以上,尾渣中残铁含量降至1%以下,工艺流程简单、投资少,适于在本领域推广应用。

Description

从高炉干渣中回收高品位铁的方法
技术领域
本发明属于固体废弃物资源综合利用技术领域,具体涉及一种可从低铁含量的高炉干渣中回收高品位铁的方法。
背景技术
钢铁厂每炼一吨铁都会产生0.3~0.7吨高炉渣。高炉渣一般含4%左右的金属铁资源。随着铁矿资源的日益紧缺,提高铁资源的利用率越来越重要。
目前高炉渣处理工艺主要有两种:水淬和慢冷(也叫热泼)工艺。水淬工艺处理的高炉矿渣,在水淬过程中渣、铁自然分离,高炉渣中铁回收率较高。慢冷工艺处理所得高炉渣就是本发明所述干渣,干渣中渣铁夹杂,互相嵌入,通过破碎、磁选等工艺处理后,高品位的渣铁都能得到很好的回收,但品位低于3%的渣铁由于其金属铁含量低,且这部分铁是以颗粒状镶嵌分散在渣中,难以回收。很多钢厂都选择废弃;有的进行了回收,所得金属铁品位在45-55%之间,主要返回钢厂作炼铁原料使用。价值不高。
专利号为ZL200410054128.2的发明专利“钢-铁渣中渣铁球及渣铁粉回收工艺”中介绍:对5mm以下的钢-铁渣磁选作业,分离出5mm以下的渣铁粉半成品,再进行水洗-磁选作业,得到的渣铁粉MFe(即金属铁)在45-55%之间,TFe为70-85%,主要返回烧结矿配料使用。
专利号ZL96102647.2的发明专利“一种制取铁粉的方法”中介绍:利用转炉炉尘为原料,经磨选、烘干、精还原、破碎、筛分,再合批包装成品,其磨选流程是两段球磨、摇床、即经一段球磨、一段摇床,再进入二段球磨、二段摇床,并控制进入磨选流程的给矿量和浓度,用转炉炉尘生产的铁粉达到国家一级电焊条用铁粉的标准和性能要求。
上述专利文献技术均不能对高炉渣铁进行有效的回收利用,前者对5mm以下的钢-铁渣进行了回收处理,但所得渣铁铁品位低,MFe含量仅为45-55%;后者是利用转炉炉尘为原料制取铁粉,且都存在有工艺流程长,产品需精还原等,能耗高,生产成本高等缺点。
查新表明目前没有以MFe含量为3%左右的高炉干渣制取MFe含量≥90%的金属铁的先例。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可用MFe含量为3%左右的高炉干渣回收制取MFe含量≥90%的高品位铁的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:从高炉干渣中回收高品位铁的方法,包括如下步骤:
a、将高炉干渣破碎成干渣碎石;
b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径0~5mm,然后送入磁场强度为1150~1250奥斯特的磁选机进行磁选,得到粒径为0~5mm的初级矿;
c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10~20分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ1500×7500的湿式球磨机磨30~40分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分,粒度1mm以上的为产品铁粒;粒度1mm以下的送入细沙摇床进行重选,重选时控制料浆浓度20~30%,摇床横向坡度2度;重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉,中品位物料返回步骤d的湿式球磨机,低品位物料作为尾矿抛弃。
本发明方法中对球磨机大小的描述如Φ1500×3000分别是直径和长度,单位为mm。本发明中料浆浓度都为质量浓度。本发明细沙摇可以选择型号为LYN2-2.1m×1.05m的摇床。本领域技术人员可以理解的是,步骤b球磨后的物料如果大于5mm,可以进行筛分然后直接返回球磨再磨,也可直接在筛分后抛至尾矿坝。本发明步骤c和d磁选后的尾矿直接送至尾矿坝抛弃即可。
其中,上述方法步骤b中,所述湿式球磨机的大小为Φ2100×3000。
其中,上述方法步骤b中,球磨和磁选的料浆浓度为:干渣碎石质量︰水的质量=1︰1.3~1.7。
其中,上述方法步骤b中,磁选得到的尾矿作为建筑用砂。
其中,上述方法步骤a中,破碎后干渣碎石的粒度小于25mm。
其中,上述方法中,高炉干渣中MFe含量2~3.5%。进一步的,MFe含量2.5~3.5%。
其中,上述方法中,高炉干渣中TFe含量2.5~4%。进一步的,TFe含量3~4%。
本发明的有益效果是:本发明通过严格工艺过程、工艺参数的控制,能够有效的从含铁3%的干渣中提出品位90%以上的铁,并且尾渣中残铁含量降至1%以下,使高炉渣中铁资源流失量降到最低程度,本发明的方法大大提高了高炉渣铁回收利用率,铁的回收率达到60%以上。本发明方法和现有国内铁粉生产工艺相比,本发明没有精还原等工序,具有能耗低、无有毒气体产生等优点,工艺流程简单、可行,投资少,过程不产生二次污染,有利于环境保护,适于在本领域推广应用。
附图说明
图1为本发明其中一种实施方式的工艺流程框图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1所示,本发明从高炉干渣中回收高品位铁的方法,包括如下步骤:
a、将高炉干渣破碎成干渣碎石;
b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径0~5mm,然后送入磁场强度为1150~1250奥斯特的磁选机进行磁选,得到粒径为0~5mm的初级矿;
c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10~20分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ1500×7500的湿式球磨机磨30~40分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分,粒度1mm以上的为产品铁粒;粒度1mm以下的送入细沙摇床进行重选,重选时控制料浆浓度20~30%,摇床横向坡度2度;重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉,中品位物料返回步骤d的湿式球磨机,低品位物料作为尾矿抛弃。
本发明方法通过三段球磨和三段磁选、一次摇床重选,严格控制各步骤的粒度或球磨时间,磁选的磁场强度,特别是步骤c和d的工艺参数的控制,使干渣中金属铁含量从3%左右提高到90%以上,并且尾渣中残铁含量降至1%以下,不仅品位高,而且铁回收率高。本发明步骤c和d中,由于经过球磨后物料粒度范围仍让很广,如果继续用粒度进行限定或者指导生产,这不利于生产控制也存在一定的难度。发明人经过长期的试验研究,发现只要是根据本发明方法依次进行生产,就能得到MFe含量≥90%的高品位铁。
优选的,为了将粒度控制在更有利的范围内,上述方法步骤b中,所述湿式球磨机的大小为Φ2100×3000。型号略大也可。
优选的,为了更好的实现本发明效果,上述方法步骤b中,球磨和磁选的料浆浓度为:干渣碎石质量︰水的质量=1︰1.3~1.7。
优选的,为了提高高炉干渣的附加值,上述方法步骤b中,磁选得到的尾矿作为建筑用砂。
优选的,上述方法步骤a中,破碎后干渣碎石的粒度小于25mm。
其中,上述方法中,高炉干渣中MFe含量2~3.5%。进一步的,MFe含量2.5~3.5%。
其中,上述方法中,高炉干渣中TFe含量2.5~4%。进一步的,TFe含量3~4%。
下面通过实施例对本发明具体实施方式做进一步的说明,但并不因此将本发明的保护范围限制在实施例之中。
实施例一
申请人生产的高炉干渣经破碎得到5—25mm的干渣碎石,这部分干渣碎石大部分外销,小部分进入一级球磨(Φ2100×3000、小时进料20t/h)得到粒径5mm以下的砂,然后经磁场强度为1200奥斯特的磁筒式磁选机进行磁选,得到粒径为0~5mm的初级矿;球磨和磁选的料浆浓度控制在干渣碎石质量︰水的质量=1︰1.5左右即可,磁选得到的尾矿砂外销。
初级矿进入Φ1500×3000湿式球磨磨10分钟后磁选,再进下一台Φ1500×7500湿式球磨磨30分钟,再磁选。注意矿浆浓度控制在原料︰水为1︰1.2左右;两次球磨时间总和必须在40-60分钟,粒度才合适;另外两级磁选机的磁场强度都要调到1200-1400奥斯特,才能得到90%品位的中矿。两次磁选的尾矿直接抛弃。
对中矿进行筛分,1mm以上的为铁粒,品位已达90%以上,不再进摇床,1mm以下的进摇床。
把上步所得中矿粉输入细砂摇床进行重选,矿浆浓度20%—30%;摇床横向坡度为2度。得到金属铁含量>90%的铁粉和中间品位的矿以及尾矿三种。中间品位的矿反回再进最后一次球磨球磨,尾矿抛弃。
MFe>90%的铁粉烘干包装出售。
经过两批干渣物料的生产,第一批高炉干渣物料MFe含量平均在3%、TFe含量平均在3.5%;第二批高炉干渣物料MFe含量平均在3.2%、TFe含量平均在3.7%。第一批原料用本发明工艺生产后铁的回收率60%,第二批原料铁回收率为62%。两批原料最终得到的金属铁粒和铁粉的平均品位及其他成分含量见表1:
表1两批原料所得金属铁粒、铁粉典型成分
项目 MFe TFe Mn S V
金属铁粒1 94.51 / / / /
金属铁粒2 95.42 / / / /
金属铁粉1 90.14 95.93 0.16 0.01 0.05
金属铁粉2 91.20 96.72 0.12 0.02 0.04
申请人所得产品的用途:1mm-5mm的金属铁粒返回钢厂作炼钢原料,1mm以下的铁粉进一下筛分成-0.425mm的钛白用还原铁粉。还原铁粉供市内外的钛白粉厂,效益较好。+0.425mm的铁粉暂供电炉炼钢。
由实施例可知,本发明可制取MFe>93%的金属铁粒和MFe>90%的金属铁粉,实现固体废弃物资源的高附加值利用。建议在实际生产中,用本流程生产高品位细铁料的同时,必须兼顾尾矿制砂,否则效益不佳。

Claims (7)

1.从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于包括如下步骤:
a、将高炉干渣破碎成干渣碎石;
b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径0~5mm,然后送入磁场强度为1150~1250奥斯特的磁选机进行磁选,得到粒径为0~5mm的初级矿;
c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10~20分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ1500×7500的湿式球磨机磨30~40分钟,然后送入磁场强度为1200~1400奥斯特的磁选机进行磁选;球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量︰水的质量=1︰1.1~1.3;
e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分,粒度1mm以上的为产品铁粒;粒度1mm以下的送入细沙摇床进行重选,重选时控制料浆浓度20~30%,摇床横向坡度2度;重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉,中品位物料返回步骤d的湿式球磨机,低品位物料作为尾矿抛弃。
2.根据权利要求1所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:步骤b中,所述湿式球磨机的大小为Φ2100×3000。
3.根据权利要求1或2所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:步骤b中,球磨和磁选的料浆浓度为:干渣碎石质量︰水的质量=1︰1.3~1.7。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:步骤b中,磁选得到的尾矿作为建筑用砂。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:步骤a中,破碎后干渣碎石的粒度小于25mm。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:高炉干渣中MFe含量2~3.5%。
7.根据权利要求6所述的从高炉干渣中回收高品位铁的方法,其特征在于:高炉干渣中TFe含量2.5~4%。
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