CN105459732B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

在充气轮胎(1)中，第一立体刀槽花纹(7)具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部(7a)，并且形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度(W11～W14)恒定，第二立体刀槽花纹(8)在胎面橡胶(3)的内部，具备比胎面橡胶(3)的表面的刀槽花纹宽度(W21)更宽的刀槽花纹宽度(W22～W24)即宽幅部(8a～8c)，在胎肩区域(3s)，第一立体刀槽花纹(7)的表面长度总和(L1s)比第二立体刀槽花纹(8)的表面长度总和(L2s)更长，在中心区域(3c)，第二立体刀槽花纹(8)的表面长度总和(L2c)比第一立体刀槽花纹(7)的表面长度总和(L1s)更长。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种在胎面橡胶上具备多条立体刀槽花纹的充气轮胎。

背景技术

在充气轮胎中，若胎面橡胶接触路面，则曲面状的表面变形为平面状。由此，在接触路面的接地面上，作用从轮胎宽度方向的一端即胎肩侧朝向轮胎宽度方向的中央即中心侧的力(也称为“面内收缩力”)，因此胎面橡胶沿轮胎宽度方向变形。这样的变形(也称为“摩擦接触变形”(ワイピング変形))在整个接地面上产生，但是尤其在轮胎宽度方向的外侧即胎肩区域内产生较大。

因此，已知一种在胎面橡胶上具备多条立体刀槽花纹的充气轮胎(例如，专利文献1)。这种立体刀槽花纹具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部。由此，由于能够提高具有立体刀槽花纹的胎面橡胶的刚性，因此能够抑制胎面橡胶的胎肩区域摩擦接触变形。

然而，在胎面橡胶的轮胎宽度方向的内侧即中心区域，通过这种立体刀槽花纹，胎面橡胶的刚性变得过高，因此接地性下降。具体而言，胎块的接地压力的均匀性下降，且胎块的接地面积也变小。由此，边缘效应也下降，因此冰上制动性能及冰上转向性能下降。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2005-162197号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

因此，本发明的技术问题在于，鉴于这种状况，提供一种能够提高冰上制动性能及冰上转向性能的充气轮胎。

(二)技术方案

本发明的充气轮胎具备胎面橡胶，所述胎面橡胶具备多条第一立体刀槽花纹和多条第二立体刀槽花纹，所述第一立体刀槽花纹具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部，并且形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度恒定，所述第二立体刀槽花纹在所述胎面橡胶的内部，具备刀槽花纹宽度比所述胎面橡胶的表面的刀槽花纹宽度更宽的宽幅部，在所述胎面橡胶的胎肩区域，所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和比所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和更长，在所述胎面橡胶的中心区域，所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和比所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和更长。

根据本发明的充气轮胎，第一立体刀槽花纹具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部，并且形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度恒定。由此，第一立体刀槽花纹能够提高胎面橡胶的刚性。

并且，在胎面橡胶的胎肩区域，第一立体刀槽花纹的表面长度总和比第二立体刀槽花纹的表面长度总和更长。由此，由于提高胎面橡胶的胎肩区域的刚性，因此能够抑制摩擦接触变形。因此，提高胎面橡胶的胎肩区域的接地性，也会提高边缘效应，由此能够提高冰上制动性能及冰上转向性能。

另外，第二立体刀槽花纹在胎面橡胶的内部具备刀槽花纹宽度比胎面橡胶的表面的刀槽花纹宽度更宽的宽幅部。由此，第二立体刀槽花纹能够降低胎面橡胶的刚性。

并且，在胎面橡胶的中心区域，第二立体刀槽花纹的表面长度总和比第一立体刀槽花纹的表面长度总和更长。由此，使胎面橡胶的中心区域的刚性降低。因此，在面内收缩力小的胎面橡胶的中心区域，提高接地性，也会提高边缘效应，由此能够提高冰上制动性能及冰上转向性能。

另外，在充气轮胎中，也可以构成为，在所述胎面橡胶的中心区域，所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和，相对于所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和与所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和的和为60％～100％。

另外，在充气轮胎中，也可以构成为，在所述胎面橡胶的胎肩区域，所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和，相对于所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和与所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和的和为70％～100％。

另外，在充气轮胎中也可以构成为，，所述胎面橡胶具备以夹持轮胎赤道面的方式沿轮胎周向延伸的一对中心主沟槽，在所述胎面橡胶的所述一对中心主沟槽之间的区域，只具备所述第一立体刀槽花纹及所述第二立体刀槽花纹之中的所述第二立体刀槽花纹。

(三)有益效果

如上所述，本发明的充气轮胎实现能够提高冰上制动性能及冰上转向性能的优异效果。

附图说明

图1是一个实施方式的充气轮胎沿轮胎径向切割的主要部件截面图。

图2是一个实施方式的充气轮胎的胎面橡胶表面的主要部件展开图。

图3是一个实施方式的具有第一立体刀槽花纹的胎块的立体图，是沿刀槽花纹底面切割的图。

图4是一个实施方式的具有第一立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图5是一个实施方式的具有第二立体刀槽花纹的胎块的立体图，并且是沿刀槽花纹底面切割的图。

图6是一个实施方式的具有第二立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图7是一个实施方式的具有平面刀槽花纹的胎块的立体图，是沿刀槽花纹底面切割的图。

图8是其它实施方式的具有第一立体刀槽花纹的胎块的立体图，是沿刀槽花纹底面切割的图。

图9是又一实施方式的具有第一立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图10是又一实施方式的具有第二立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图11是又一实施方式的具有第二立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图12是又一实施方式的具有第二立体刀槽花纹的胎块的侧视图。

图13是实施例与比较例的评价表。

附图标记说明

1—充气轮胎；2—胎面部；3—胎面橡胶；3a—接地面；3c—中心区域；3s—胎肩区域；4—沟槽；4a—中心主沟槽；4b—周向沟槽；4c—横向沟槽；5—陆部；5a—胎块；6—刀槽花纹；7—第一立体刀槽花纹；7a—曲部；8—第二立体刀槽花纹；8a—宽幅部；8b—宽幅部；8c—宽幅部；9—平面刀槽花纹；11—胎圈部；11a—胎圈；12—胎侧壁部；13—胎体层；14—带束层；71—刀槽花纹侧面；71a—凸部；71b—平面部；72—刀槽花纹侧面；72a—凹部；72b—平面部；73—刀槽花纹底面；81—刀槽花纹侧面；81a—凹部；81b—凹部；82—刀槽花纹侧面；82a—凹部；83—刀槽花纹底面；91—刀槽花纹侧面；92—刀槽花纹侧面；93—刀槽花纹底面；100—轮辋；S1—轮胎赤道面。

具体实施方式

下面，参照图1～图7对充气轮胎的一个实施方式进行说明。此外，在各图(图8～图12也相同)中，附图的尺寸比例与实际的尺寸比例不一定一致。

如图1所示，本实施方式的充气轮胎(下面简称为“轮胎”)1具备具有胎圈11a的一对胎圈部11、11。轮胎1具备从各胎圈部11向轮胎径向的外侧延伸的胎侧壁部12、12，以及与一对胎侧壁部12、12的轮胎径向的外侧端连接的胎面部2。

轮胎1具备以架设在一对胎圈11a、11a之间并包住胎圈11a的方式从轮胎宽度方向的内侧向外侧卷起的胎体层13。轮胎1安装在轮辋100上。

胎面部2为了构成与地面接触的接地面3a，具备配置在胎体层13的外周侧的胎面橡胶3。另外，胎面部2为了加强胎体层13，在胎体层13的外周侧具备在胎面橡胶3的内周侧配置的带束层14。

接地面3a是指将轮胎与正规轮辋进行轮辋组装，在填充了标准内压的状态下将轮胎垂直置于平坦路面上，施加标准载荷时接触路面的胎面部2的表面。正规轮辋是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，根据该规格对每个轮胎确定的轮辋，例如如果是JATMA则为标准轮辋，如果是TRA则为“Design Rim(设计轮辋)”，如果是ETRTO则为“Measuring Rim(测量轮辋)”。

标准内压是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，根据各规格对每个轮胎确定的气压，如果是JATMA则为最高气压，如果是TRA则为表格“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUSCOLD INFLATION PRESSURES(多种冷充气压力下的轮胎载荷极限)”中记载的最大值，如果是ETRTO则为“INFLATION PRESSURE(充气压力)”，轮胎为用于乘用车的情况下设为180KPa。另外，标准载荷是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，根据各规格对每个轮胎确定的载荷，如果是JATMA则为最大负载能力，如果是TRA则为上述表格中记载的最大值，如果是ETRTO则为“LOAD CAPACITY”，轮胎为用于乘用车的情况下设为内压180KPa的对应载荷的85％。

另外，胎面橡胶3在轮胎宽度方向上，分成外侧的胎肩区域3s及内侧的中心区域3c。胎肩区域3s是指在轮胎宽度方向上将接地面3a四等分时轮胎宽度方向的外侧的各1/4的区域。中心区域3c是指在轮胎宽度方向上将接地面3a四等分时轮胎宽度方向的内侧，具体而言，跨越轮胎赤道面S1的剩余的1/2的区域。

胎面橡胶3具备多条沟槽4。具体而言，如图2所示，具备一对中心主沟槽(下面简称为“主沟槽”)4a、4a、多条周向沟槽4b、4b及多条横向沟槽4c，所述一对中心主沟槽4a、4a以夹持穿过轮胎宽度方向的中心的假想面即轮胎赤道面S1的方式沿轮胎周向延伸；所述多条周向沟槽4b、4b沿轮胎周向延伸；所述多条横向沟槽4c沿着与轮胎周向交叉的方向延伸。

主沟槽4a是以平行于轮胎周向的方式形成为直线状的、所谓竖直主沟槽。主沟槽4a具备一部分沟槽较浅的部分、所谓胎面磨损标记(未图示)，以便随着磨损而露出，从而清楚磨损程度。

胎面橡胶3具备通过多条主沟槽4a、4a划分的多个陆部5。在本实施方式中，陆部5被两条主沟槽4a、4a划分，由此在胎面橡胶3上具备三个。陆部5被各沟槽4(4a、4b、4c)划分，由此具备多个胎块5a。

另外，胎面橡胶3具备多条刀槽花纹6。在本实施方式中，沟槽4是胎面橡胶3的表面上的宽度(缝隙)为1.8毫米以上的凹部，刀槽花纹6是胎面橡胶3的表面上的宽度(缝隙)小于1.8毫米的凹部。

在本实施方式中，存在多种刀槽花纹6。具体而言，具备如图3及图4所示的第一立体刀槽花纹7、如图5及图6所示的第二立体刀槽花纹8以及如图7所示的平面刀槽花纹9。

如图3及图4所示，第一立体刀槽花纹7具备相对的一对刀槽花纹侧面71、72及刀槽花纹底面73。一侧的刀槽花纹侧面71具备凸部71a，另一侧的刀槽花纹侧面72具备形成为容纳凸部71a的凹部72a。

由此，第一立体刀槽花纹7具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部7a。即，第一立体刀槽花纹7具备在沿轮胎周向的截面及沿轮胎径向的截面中的至少一者弯折的曲部7a。在本实施方式中，曲部7a以大致直角弯曲的方式形成。

根据这种第一立体刀槽花纹7，载荷作用于轮胎1时，在相对的一对刀槽花纹侧面71、72之间，凸部71a与凹部72a相互配合，因此能够抑制胎块5a的歪斜。由此，能够提高胎面橡胶3的胎块5a的刚性。

一对刀槽花纹侧面71、72平行配置。由此，第一立体刀槽花纹7形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度W11～W14恒定。

此外，胎面橡胶3的内部的刀槽花纹宽度W12～W14只要是与胎面橡胶3的表面的刀槽花纹宽度W11恒定即可。例如，内部的刀槽花纹宽度W12～W14可以构成为与表面的刀槽花纹宽度W11完全相同，或者也可以构成为与表面的刀槽花纹宽度W11有少许差异(例如，为表面的刀槽花纹宽度W11的50％以上，且不到150％，优选为95％以上，且105％以下)。

如图5及图6所示，第二立体刀槽花纹8具备相对的一对刀槽花纹侧面81、82及刀槽花纹底面83。一侧的刀槽花纹侧面81具有两个凹部81a、81b，另一侧的刀槽花纹侧面82具有一个凹部82a。

由此，第二立体刀槽花纹8在胎面橡胶3的内部，具备比胎面橡胶3的表面的刀槽花纹宽度W21更宽的刀槽花纹宽度W22～W24的宽幅部8a～8c。另外，第二立体刀槽花纹8以刀槽花纹深度方向成为规定的一方向(直线状)的方式形成。

根据这种第二立体刀槽花纹8，载荷作用于轮胎1时，由于该载荷造成的变形被宽幅部8a～8c吸收，因此能够抑制胎面橡胶3的表面的刀槽花纹宽度W21变窄。由此，能够确保边缘效应及除水效果。

宽幅部8a～8c的刀槽花纹宽度W22～W24例如为表面的刀槽花纹宽度W21的150％以上，优选为200％以上。在本实施方式中，宽幅部8a～8c的刀槽花纹宽度W22～W24相同。

如图7所示，平面刀槽花纹9具备相对的一对刀槽花纹侧面91、92及刀槽花纹底面93。一对刀槽花纹侧面91、92平行配置。由此，平面刀槽花纹9形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度W31、W32恒定。进而，平面刀槽花纹9以刀槽花纹深度方向成为规定的一方向(直线状)的方式形成。

在胎面橡胶3的胎肩区域3s，第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s比第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2s更长。即，满足以下的关系式。此外，“刀槽花纹的表面长度总和”为胎面橡胶3表面的刀槽花纹的长度的总和。

L1s>L2s

进而，在胎面橡胶3的胎肩区域3s，优选第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s，相对于第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s与第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2s之和为70％～100％。即，优选满足以下的关系式。

70％≦L1s/(L1s+L2s)≦100％

在本实施方式中，设为L1s：L2s＝90％：10％。

另外，在胎面橡胶3的中心区域3c，第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2c比第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1c更长。即，满足以下的关系式。

L2c>L1c

进而，在胎面橡胶3的中心区域3c，优选第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2c，相对于第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1c与第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2c之和为60％～100％。即，优选满足以下的关系式。

60％≦L2c/(L1c+L2c)≦100％

在本实施方式中，设为L1c：L2c＝30％：70％。

在本实施方式中，在一对中心主沟槽4a、4a之间的陆部5，仅具备第一立体刀槽花纹7及第二立体刀槽花纹8中的第二立体刀槽花纹8。具体而言，在一对中心主沟槽4a、4a之间的陆部5具备第二立体刀槽花纹8及平面刀槽花纹9。

如上所述，根据本实施方式的轮胎1，第一立体刀槽花纹7具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部7a，并且形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度W11～W14恒定。由此，第一立体刀槽花纹7能够提高胎面橡胶3的刚性。

并且，在胎面橡胶3的胎肩区域3s，第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s比第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2s更长。由此，提高胎面橡胶3的胎肩区域3s的刚性，因此能够抑制摩擦接触变形而使胎块5a整体歪斜。因此，提高胎面橡胶3的胎肩区域3s的接地性，也提高边缘效应，由此能够提高冰上制动性能及冰上转向性能。

另外，根据本实施方式的轮胎1，第二立体刀槽花纹8在胎面橡胶3的内部，具备比胎面橡胶3的表面的刀槽花纹宽度W21更宽的刀槽花纹宽度W22～W24的宽幅部8a～8c。由此，第二立体刀槽花纹8能够降低胎面橡胶3的刚性。

并且，在胎面橡胶3的中心区域3c，第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2c比第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1c更长。由此，胎面橡胶3的中心区域3c的刚性降低。因此，在面内收缩力小的胎面橡胶3的中心区域3c，提高接地性，也提高边缘效应，由此能够提高冰上制动性能及冰上转向性能。

另外，根据本实施方式的轮胎1，通过第一立体刀槽花纹7，提高胎面橡胶3的胎肩区域3s的刚性。由此，能够提高胎面橡胶3的胎肩区域3s的耐磨损性能(胎踵胎趾耐磨损性能)。

此外，轮胎并不限于上述的实施方式的结构，另外，也不限于上述的作用效果。另外，当然可以在不脱离本发明的主旨的范围内对轮胎进行各种改变。例如，当然也可以任意选择下述的各种改变例的结构或方法等，采用上述的实施方式的结构或方法等。

在上述实施方式的轮胎1中，第一立体刀槽花纹7在沿胎面橡胶3的表面的整个方向上具备曲部7a。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，如图8所示，第一立体刀槽花纹7也可以在沿胎面橡胶3的表面的方向的一部分具备曲部7a。

在图8的第一立体刀槽花纹7中，一侧的刀槽花纹侧面71具备在沿胎面橡胶3的表面的方向的一部分配置的凸部71a，以及形成为平面状的平面部71b、71b，另一侧的刀槽花纹侧面72具备在沿胎面橡胶3的表面的方向的一部分配置的凹部72a，以及形成为平面状的平面部72b、72b。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第二立体刀槽花纹8在沿胎面橡胶3的表面的整个方向上具备宽幅部8a～8c。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，第二立体刀槽花纹8也可以在沿胎面橡胶3的表面的方向的一部分具备宽幅部。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第一立体刀槽花纹7具备一个曲部7a。然而，轮胎并不被限定为这种结构。例如，在轮胎中，第一立体刀槽花纹7也可以具备多个曲部7a。

另外，上述实施方式的轮胎1中，第二立体刀槽花纹8具备三个宽幅部8a～8c。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，第二立体刀槽花纹8也可以具备一个、两个、或者四个以上的宽幅部。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第一立体刀槽花纹7具备形成为弯曲状的曲部7a。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，如图9所示，第一立体刀槽花纹7也可以具备形成为弯曲状的曲部7a。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第二立体刀槽花纹8的一对刀槽花纹侧面81、82分别具备凹部81a、81b、82a，由此具备宽幅部8a～8c。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，如图10所示，第二立体刀槽花纹8也可以仅在一侧的刀槽花纹侧面81具备凹部81a，由此具备宽幅部8a。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第二立体刀槽花纹8的宽幅部8a～8c的刀槽花纹宽度W22～W24相同。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，如图11所示，第二立体刀槽花纹8的宽幅部8a～8c的刀槽花纹宽度W22～W24也可以不同。图11的宽幅部8a～8c的刀槽花纹宽度W22～W24随着朝向轮胎径向的内侧而变宽。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，第二立体刀槽花纹8以刀槽花纹深度方向成为规定的一方向(直线状)的方式形成。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，如图12所示，第二立体刀槽花纹8也可以以在刀槽花纹深度方向上弯折的方式形成。图12的第二立体刀槽花纹8在刀槽花纹深度方向上弯折的部分具备宽幅部8a。

另外，在上述实施方式的轮胎1中，具备平面刀槽花纹9。然而，轮胎并不限定于这种结构。例如，在轮胎中，也可以不具备平面刀槽花纹9，而仅具备第一立体刀槽花纹7和第二立体刀槽花纹8。

实施例

为了具体表示本发明的结构及效果，参照图13，以下对充气轮胎的实施例与其比较例进行说明。

＜冰上制动性能>

在车辆上安装各轮胎，测定从以时速40公里在冰雪路面上行驶的状态使用ABS时的制动距离，计算出其测定值的倒数。将比较例1的结果设为100的指数来评价，指数越大，表示冰上制动性能越优异。

＜冰上转向性能>

在车辆上安装各轮胎，由一人乘车，测定通过半径6米的稳定圆转向，在冰雪路面上行驶时的环绕类型(ラップタイプ)，计算出其测定值的倒数。将比较例1的结果设为100的指数来评价，指数越大，表示冰上转向性能越优异。

＜实施例1～5>

实施例1为上述实施方式的轮胎。

实施例2为相对于实施例1的轮胎，变更为L1c：L2c＝40％：60％的轮胎。

实施例3为相对于实施例1的轮胎，变更为L1c：L2c＝0％：100％的轮胎。

实施例4为相对于实施例1的轮胎，变更为L1s：L2s＝70％：30％的轮胎。

实施例5为相对于实施例1的轮胎，变更为L1s：L2s＝100％：0％的轮胎。

＜比较例1～4>

比较例1为只具备第一立体刀槽花纹7的轮胎，即，L1c：L2c＝100％：0％并，L1s：L2s＝100％：0％的轮胎。

比较例2为只具备第二立体刀槽花纹8的轮胎，即，L1c：L2c＝0％：100％，且L1s：L2s＝0％：100％的轮胎。

比较例3为相对于实施例1的轮胎，变更为L1c：L2c＝50％：50％的轮胎。

比较例4为相对于实施例1的轮胎，变更为L1s：L2s＝50％：50％的轮胎。

＜评价结果>

与比较例1及比较例2比较，实施例1～3能够提高冰上制动性能及冰上转向性能，进而，即使与比较例3比较，至少能够提高冰上制动性能。另外，与比较例1及比较例2比较，实施例1及实施例4～实施例5能够提高冰上制动性能及冰上转向性能，进而，即使与比较例4比较，至少能够提高冰上制动性能。

这样，在中心区域3c，第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2s比第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s更长，并且在胎肩区域3s，第一立体刀槽花纹7的表面长度总和L1s比第二立体刀槽花纹8的表面长度总和L2s更长，因此能够提高冰上制动性能及冰上转向性能。

Claims (4)

1.一种充气轮胎，其具备胎面橡胶，

所述胎面橡胶具备多条第一立体刀槽花纹和多条第二立体刀槽花纹；

所述第一立体刀槽花纹具备在刀槽花纹深度方向上弯折的曲部，并且形成为在整个刀槽花纹深度方向上刀槽花纹宽度恒定；

所述第二立体刀槽花纹在所述胎面橡胶的内部，具备刀槽花纹宽度比所述胎面橡胶的表面的刀槽花纹宽度更宽的宽幅部；

在所述胎面橡胶的胎肩区域，所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和比所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和更长；

在所述胎面橡胶的中心区域，所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和比所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和更长；

在所述胎面橡胶的中心区域，所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和，相对于所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和与所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和之和为60％～100％；

在所述胎面橡胶的胎肩区域，所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和，相对于所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和与所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和的和为70％～100％。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，第一立体刀槽花纹(7)的曲部(7a)的至少一个形成为弯曲状。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，在所述胎面橡胶的胎肩区域，所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和，相对于所述第一立体刀槽花纹的表面长度总和与所述第二立体刀槽花纹的表面长度总和的和为70％～90％。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述胎面橡胶具备以夹持轮胎赤道面的方式沿轮胎周向延伸的一对中心主沟槽，在所述胎面橡胶的所述一对中心主沟槽之间的区域，只具备所述第一立体刀槽花纹及所述第二立体刀槽花纹之中的所述第二立体刀槽花纹。