CN105437274A - 脱硝催化剂的端头切割系统及端头切割方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种脱硝催化剂的端头切割系统及端头切割方法，锯床的左右两侧分别设有坯件输送带和成品输送带，锯床的两锯条之间设有平行于纵向轴线的锯床纵向导轨，锯床纵向导轨上设有移动工作台，移动工作台上方铰接有催化剂承载台，催化剂承载台的顶面设有催化剂定位槽。坯件输送带和锯床之间还设有转送车，转送车底座下方的车轮可沿车轮导轨纵向移动，转送车底座上设有转送车举升气缸，转送车举升气缸的活塞顶部连接有转送车顶板，转送车顶板上安装有催化剂抓放机构。催化剂坯件从坯件输送带上取下后，被转送车放置在催化剂承载台上，被锯条切割后，被放置在成品输送带上。该切割系统及方法劳动强度低，生产效率及产品合格率高。

Description

脱硝催化剂的端头切割系统及端头切割方法
技术领域
本发明涉及一种脱硝催化剂，特别涉及一种脱硝催化剂的端头切割系统，本发明还涉及一种脱硝催化剂的端头切割方法，属于脱硝催化剂制造技术领域。
背景技术
目前烟气的氮氧化物污染日趋严重，国家加大了强制脱硝的力度。烟气脱硝方法可分成干法和湿法两类。其中干法有选择性催化还原（简称SCR，SelectiveCatalyticRedution）、选择性非催化还原（SNCR）、非选择性催化还原（NSCR）、电子束、分子筛、活性炭吸附法及联合脱硫脱氮法等等。
SCR脱硝催化剂通常做成蜂窝式，外形为长条状且横截面为正方形。脱硝催化剂成型后，需要对两端头进行切割，以保证每个脱硝催化剂的尺寸相同，便于在脱硝塔中整齐码放。脱硝催化剂的端头切割在锯床上进行，采用人工上料，人工卸料，简单除尘。工人的劳动强度大，生产效率低，工作环境差，且容易造成脱硝催化剂缺角，产品合格率低。
发明内容
本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种脱硝催化剂的端头切割系统，劳动强度低，生产效率高，且脱硝催化剂产品的合格率高。
为解决以上技术问题，本发明的一种脱硝催化剂的端头切割系统，包括锯床，所述锯床上设有可同时对催化剂的两端进行切割的锯条，两锯条相互平行、竖向设置且刀锋向左，所述锯床的左侧设有坯件输送带，所述锯床的右侧设有成品输送带，所述坯件输送带、锯床和成品输送带的纵向轴线位于同一个竖直平面内，所述锯床的两锯条之间设有平行于纵向轴线的锯床纵向导轨，所述锯床纵向导轨上设有移动工作台，所述移动工作台上方铰接有催化剂承载台，所述催化剂承载台的顶面设有催化剂定位槽。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：脱硝催化剂坯件放置在坯件输送带上水平向右传送，到达坯件输送带的右侧后被取下，并放置在催化剂承载台的催化剂定位槽中，然后移动工作台沿锯床纵向导轨向右移动，催化剂承载台载着脱硝催化剂向锯条方向移动，越过锯条后，脱硝催化剂的两端被整齐切割；切割后的脱硝催化剂被放置在成品输送带向右传送至出料端。脱硝催化剂采用输送带进行长距离输送，大大降低了劳动强度，也减少了转运中的破损；在进行切割作业时被放置在催化剂定位槽中实现精准定位，由移动工作台沿锯床纵向导轨前进，可实现自动化操作，切割速度快，效率高，品质稳定，产量大，产品合格率可由人工切割的60%提高至98%。
作为本发明的改进，所述坯件输送带和锯床之间还设有转送车，所述转送车包括转送车底座，所述转送车底座的下方设有车轮，所述车轮支撑在车轮导轨上且可沿车轮导轨纵向移动，所述转送车底座上设有转送车举升气缸，所述转送车举升气缸的活塞顶部连接有转送车顶板，所述转送车顶板上安装有催化剂抓放机构。转送车的催化剂抓放机构将脱硝催化剂坯件从坯件输送带上取下，然后转送车举升气缸伸出将转送车顶板连同脱硝催化剂坯件举高，接着转送车通过车轮在车轮导轨纵向移动将脱硝催化剂坯件平移至催化剂承载台上方，转送车举升气缸缩回将脱硝催化剂坯件放置在催化剂承载台的催化剂定位槽中；这样进一步降低了操作者的劳动强度，进一步提高了自动化程度及工作效率，减小了人工转运时的碰撞或由于操作工未能轻提轻放造成的破损，提高了产品的合格率。
作为本发明的进一步改进，所述催化剂抓放机构包括催化剂托座，所述催化剂托座为开口向上的等边直角V形，所述催化剂托座的角部焊接在支撑臂的顶部且与支撑臂共轴线，所述支撑臂的下端铰接在转送车摆臂的上端，所述转送车摆臂的下端铰接在转送车铰座的上端，所述转送车铰座的下端固定在所述转送车顶板上，所述转送车摆臂的中部与摆臂气缸的上端相铰接，所述摆臂气缸的下端铰接在所述转送车顶板上；所述催化剂托座的一条直角边的下方垂直焊接有稳定臂，所述稳定臂的下端铰接有辅助臂，所述辅助臂的下端铰接在固定臂的一端，所述固定臂的另一端焊接在所述转送车摆臂的中部。接收脱硝催化剂时，转送车摆臂向左摆动45°，使催化剂托座的开口向左且催化剂托座的左侧底边处于水平状态，便于脱硝催化剂进入。然后转送车摆臂向右摆动45°使支撑臂竖起，稳定臂和支撑臂从两个方向支撑住催化剂托座，使催化剂托座非常稳定；且正方形截面的脱硝催化剂位于等边直角V形的催化剂托座中，重心竖直向下指向催化剂托座的角部，处于稳定平衡状态，在平移转送过程中不会晃动或发生掉落。
作为本发明的进一步改进，所述辅助臂为正反扣调节螺杆。当使用一段时间后，各处铰轴会出现一定的间隙，导致催化剂托座的开口方向容易出现一定的偏差，此时可以旋转正反扣调节螺杆对催化剂托座的方向进行微调，保证催化剂托座的方向绝对精确。
作为本发明的进一步改进，所述转送车摆臂向左摆动45°时，所述催化剂托座的左侧底边与所述坯件输送带的顶面相平。利于脱硝催化剂顺利进入催化剂托座中，平稳过渡不存在磕碰或跌落风险。
作为本发明的进一步改进，所述催化剂定位槽为开口向上的等边直角V形；所述催化剂承载台的中部通过承载台铰接轴铰接在承载台支架的上端，所述承载台支架的下端固定在所述移动工作台上；所述催化剂承载台靠近所述成品输送带的一端铰接有承载台转动气缸，所述承载台转动气缸的下端铰接在所述移动工作台上；所述催化剂承载台的另一端固定有催化剂推送气缸，所述催化剂推送气缸的活塞垂直指向所述催化剂定位槽远离所述成品输送带的直角边。切割时，催化剂承载台处于水平状态，脱硝催化剂被置于等边直角V形的催化剂定位槽中十分稳定，不会在端头切割时发生脱槽。切割完毕后，移动工作台继续向右移动直至脱硝催化剂到达成品输送带的左端上方，然后承载台转动气缸缩回，催化剂承载台顺时针旋转45°，使催化剂定位槽的右侧底边到达水平状态，接着催化剂推送气缸的活塞伸出将脱硝催化剂水平推出，脱硝催化剂落在成品输送带上。
作为本发明的进一步改进，所述催化剂承载台向成品输送带所在的一侧倾斜45°后，所述催化剂定位槽的底边与所述成品输送带的顶面平齐。便于脱硝催化剂被推至成品输送带上，平稳过渡不存在磕碰或跌落风险。
作为本发明的进一步改进，所述成品输送带的顶面高于所述坯件输送带的顶面，且成品输送带与坯件输送带之间的高度差大于所述催化剂托座开口向上时的自身高度。催化剂托座随转送车顶板下落后，其顶部避开了脱硝催化剂底部，转送车向左移动时防止与脱硝催化剂发生干涉磕碰。
本发明的另一个目的在于，提供一种脱硝催化剂的端头切割方法，劳动强度低，生产效率高，且脱硝催化剂产品的合格率高。
为解决以上技术问题，本发明的一种采用脱硝催化剂的端头切割系统进行催化剂端头切割的方法，依次包括如下步骤：⑴脱硝催化剂坯件等距离间隔放置在坯件输送带的轴线上水平向右移动，催化剂托座的左侧底边与坯件输送带的顶面相平且靠在坯件输送带的右侧；⑵最右侧的脱硝催化剂在坯件输送带的推动下进入催化剂托座中；⑶转送车的摆臂气缸伸出，推动转送车摆臂向右摆动45°使催化剂托座的开口朝上，催化剂的顶角位于正上方；⑷转送车举升气缸伸出，将转送车顶板升高，使催化剂托座的底角高于催化剂承载台的顶面；⑸转送车将脱硝催化剂向右平移至催化剂承载台的催化剂定位槽的正上方；⑹转送车举升气缸缩回，转送车顶板下落，使脱硝催化剂落入催化剂定位槽中；⑺转送车举升气缸继续缩回，使转送车顶板继续下落至举升前的高度；⑻移动工作台沿锯床纵向导轨向右移动，催化剂承载台载着脱硝催化剂向锯条方向移动，越过锯条后，脱硝催化剂的两端被整齐切割；移动工作台向右移动的同时，转送车向左移动直至到达左侧的初始位置；⑼移动工作台继续向右移动直至催化剂承载台载着的脱硝催化剂到达成品输送带的左端上方，然后承载台转动气缸缩回，催化剂承载台顺时针旋转45°，使催化剂定位槽的右侧底边到达水平状态，接着催化剂推送气缸的活塞伸出将脱硝催化剂水平推出，脱硝催化剂落在成品输送带上并随成品输送带向右运送；⑽转送车的摆臂气缸缩回，拉动转送车摆臂向左摆动45°使催化剂托座的左侧底边与坯件输送带的顶面相平且靠在坯件输送带的右侧，然后循环重复步骤⑴以下。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：脱硝催化剂采用输送带进行长距离输送，大大降低了劳动强度，也减少了转运中的破损；在进行切割作业时被放置在催化剂定位槽中实现精准定位，且转运即切割过程中，脱硝催化剂处于稳定平衡状态，不会发生晃动或脱槽；由移动工作台沿锯床纵向导轨前进，可实现自动化操作，切割速度快，效率高，品质稳定，产量大，产品合格率可由人工切割的60%提高至98%。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。
图1为转送车从坯件输送带上承接催化剂时的状态图。
图2为转送车托举催化剂时的状态图。
图3为转送车顶板升高将催化剂举高后的状态图。
图4为转送车将催化剂平移至催化剂承载台正上方的状态图。
图5为转送车顶板下落将催化剂放置在催化剂定位槽上的状态图。
图6为转送车顶板继续下落至举升前高度的状态图。
图7为催化剂承载台载着催化剂向锯条方向移动、转送车向坯件输送带方向移动的状态图。
图8为催化剂的端头被切割后的状态图。
图9为催化剂被推送至成品输送带上的状态图。
图10为转送车的结构示意图。
图11为移动工作台及催化剂承载台部位的结构图。
图中：1.坯件输送带；2.成品输送带；3.转送车；3a.转送车底座；3b.转送车举升气缸；3c.转送车顶板；3d.转送车铰座；3e.转送车摆臂；3f.摆臂气缸；3g.支撑臂；3h.催化剂托座；3j.稳定臂；3k.辅助臂；3m.固定臂；4.锯床；4a.锯条；5.移动工作台；6.承载台支架；7.承载台铰接轴；8.催化剂承载台；8a.催化剂定位槽；9.承载台转动气缸；10.催化剂推送气缸；11.脱硝催化剂。
具体实施方式
如图1至图11所示，本发明脱硝催化剂的端头切割系统，包括锯床4，锯床4上设有可同时对催化剂的两端进行切割的锯条4a，两锯条相互平行、竖向设置且刀锋向左，锯床4的左侧设有坯件输送带1，锯床4的右侧设有成品输送带2，坯件输送带1、锯床4和成品输送带2的纵向轴线位于同一个竖直平面内，锯床4的两锯条之间设有平行于纵向轴线的锯床纵向导轨，锯床纵向导轨上设有移动工作台5，移动工作台5上方铰接有催化剂承载台8，催化剂承载台8的顶面设有催化剂定位槽8a。
脱硝催化剂坯件放置在坯件输送带1上水平向右传送，到达坯件输送带1的右侧后被取下，并放置在催化剂承载台8的催化剂定位槽8a中，然后移动工作台5沿锯床纵向导轨向右移动，催化剂承载台8载着脱硝催化剂11向锯条4a方向移动，越过锯条4a后，脱硝催化剂11的两端被整齐切割；切割后的脱硝催化剂被放置在成品输送带2向右传送至出料端。脱硝催化剂采用输送带进行长距离输送，大大降低了劳动强度，也减少了转运中的破损；在进行切割作业时被放置在催化剂定位槽8a中实现精准定位，由移动工作台5沿锯床纵向导轨前进，可实现自动化操作，切割速度快，效率高，品质稳定，产量大，产品合格率可由人工切割的60%提高至98%。
坯件输送带1和锯床4之间还设有转送车3，转送车3包括转送车底座3a，转送车底座3a的下方设有车轮，车轮支撑在车轮导轨上且可沿车轮导轨纵向移动，转送车底座3a上设有转送车举升气缸3b，转送车举升气缸3b的活塞顶部连接有转送车顶板3c，转送车顶板3c上安装有催化剂抓放机构。
转送车的催化剂抓放机构将脱硝催化剂坯件从坯件输送带1上取下，然后转送车举升气缸3b伸出将转送车顶板3c连同脱硝催化剂坯件举高，接着转送车通过车轮在车轮导轨纵向移动将脱硝催化剂坯件平移至催化剂承载台8上方，转送车举升气缸3b缩回将脱硝催化剂坯件放置在催化剂承载台8的催化剂定位槽8a中；这样进一步降低了操作者的劳动强度，进一步提高了自动化程度及工作效率，减小了人工转运时的碰撞或由于操作工未能轻提轻放造成的破损，提高了产品的合格率。
催化剂抓放机构包括催化剂托座3h，催化剂托座3h为开口向上的等边直角V形，催化剂托座3h的角部焊接在支撑臂3g的顶部且与支撑臂3g共轴线，支撑臂3g的下端铰接在转送车摆臂3e的上端，转送车摆臂3e的下端铰接在转送车铰座3d的上端，转送车铰座3d的下端固定在转送车顶板3c上，转送车摆臂3e的中部与摆臂气缸3f的上端相铰接，摆臂气缸3f的下端铰接在转送车顶板3c上；催化剂托座3h的一条直角边的下方垂直焊接有稳定臂3j，稳定臂3j的下端铰接有辅助臂3k，辅助臂3k的下端铰接在固定臂3m的一端，固定臂3m的另一端焊接在转送车摆臂3e的中部。
接收脱硝催化剂时，转送车摆臂3e向左摆动45°，使催化剂托座3h的开口向左且催化剂托座3h的左侧底边处于水平状态，便于脱硝催化剂进入。然后转送车摆臂3e向右摆动45°使支撑臂3g竖起，稳定臂3j和支撑臂3g从两个方向支撑住催化剂托座3h，使催化剂托座3h非常稳定；且正方形截面的脱硝催化剂位于等边直角V形的催化剂托座3h中，重心竖直向下指向催化剂托座3h的角部，处于稳定平衡状态，在平移转送过程中不会晃动或发生掉落。
辅助臂3k为正反扣调节螺杆。当使用一段时间后，各处铰轴会出现一定的间隙，导致催化剂托座3h的开口方向容易出现一定的偏差，此时可以旋转正反扣调节螺杆对催化剂托座3h的方向进行微调，保证催化剂托座3h的方向绝对精确。
转送车摆臂3e向左摆动45°时，催化剂托座3h的左侧底边与坯件输送带1的顶面相平。利于脱硝催化剂顺利进入催化剂托座3h中，平稳过渡不存在磕碰或跌落风险。
催化剂定位槽8a为开口向上的等边直角V形；催化剂承载台8的中部通过承载台铰接轴7铰接在承载台支架6的上端，承载台支架6的下端固定在移动工作台5上；催化剂承载台8靠近成品输送带2的一端铰接有承载台转动气缸9，承载台转动气缸9的下端铰接在移动工作台5上；催化剂承载台8的另一端固定有催化剂推送气缸10，催化剂推送气缸10的活塞垂直指向催化剂定位槽8a远离成品输送带2的直角边。
切割时，催化剂承载台8处于水平状态，脱硝催化剂被置于等边直角V形的催化剂定位槽8a中十分稳定，不会在端头切割时发生脱槽。切割完毕后，移动工作台5继续向右移动直至脱硝催化剂到达成品输送带2的左端上方，然后承载台转动气缸9缩回，催化剂承载台8顺时针旋转45°，使催化剂定位槽8a的右侧底边到达水平状态，接着催化剂推送气缸10的活塞伸出将脱硝催化剂水平推出，脱硝催化剂落在成品输送带2上。
催化剂承载台8向成品输送带2所在的一侧倾斜45°后，催化剂定位槽8a的底边与成品输送带2的顶面平齐。便于脱硝催化剂被推至成品输送带2上，平稳过渡不存在磕碰或跌落风险。
成品输送带2的顶面高于坯件输送带1的顶面，且成品输送带2与坯件输送带1之间的高度差大于催化剂托座3h开口向上时的自身高度。催化剂托座3h随转送车顶板3c下落后，其顶部避开了脱硝催化剂底部，转送车向左移动时防止与脱硝催化剂发生干涉磕碰。
采用脱硝催化剂的端头切割系统进行催化剂端头切割的方法依次包括如下步骤：⑴脱硝催化剂坯件等距离间隔放置在坯件输送带1的轴线上水平向右移动，催化剂托座3h的左侧底边与坯件输送带1的顶面相平且靠在坯件输送带1的右侧。⑵最右侧的脱硝催化剂在坯件输送带1的推动下进入催化剂托座3h中，如图1所示；⑶转送车的摆臂气缸3f伸出，推动转送车摆臂3e向右摆动45°使催化剂托座3h的开口朝上，催化剂的顶角位于正上方，如图2所示；⑷转送车举升气缸3b伸出，将转送车顶板3c升高，使催化剂托座3h的底角高于催化剂承载台8的顶面，如图3所示；⑸转送车将脱硝催化剂向右平移至催化剂承载台8的催化剂定位槽8a的正上方，如图4所示；⑹转送车举升气缸3b缩回，转送车顶板3c下落，使脱硝催化剂落入催化剂定位槽8a中，如图5所示；⑺转送车举升气缸3b继续缩回，使转送车顶板3c继续下落至举升前的高度，如图6所示；⑻移动工作台5沿锯床纵向导轨向右移动，催化剂承载台8载着脱硝催化剂向锯条4a方向移动，越过锯条4a后，脱硝催化剂的两端被整齐切割；移动工作台5向右移动的同时，转送车向左移动直至到达左侧的初始位置，如图7、图8所示；⑼如图9所示，移动工作台5继续向右移动直至催化剂承载台8载着的脱硝催化剂到达成品输送带2的左端上方，然后承载台转动气缸9缩回，催化剂承载台8顺时针旋转45°，使催化剂定位槽8a的右侧底边到达水平状态，接着催化剂推送气缸10的活塞伸出将脱硝催化剂水平推出，脱硝催化剂落在成品输送带2上并随成品输送带2向右运送；⑽转送车的摆臂气缸3f缩回，拉动转送车摆臂3e向左摆动45°使催化剂托座3h的左侧底边与坯件输送带1的顶面相平且靠在坯件输送带1的右侧，然后循环重复步骤⑴以下。
以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，例如左右方向可以互换等。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种脱硝催化剂的端头切割系统，包括锯床，所述锯床上设有可同时对催化剂的两端进行切割的锯条，两锯条相互平行、竖向设置且刀锋向左，其特征在于：所述锯床的左侧设有坯件输送带，所述锯床的右侧设有成品输送带，所述坯件输送带、锯床和成品输送带的纵向轴线位于同一个竖直平面内，所述锯床的两锯条之间设有平行于纵向轴线的锯床纵向导轨，所述锯床纵向导轨上设有移动工作台，所述移动工作台上方铰接有催化剂承载台，所述催化剂承载台的顶面设有催化剂定位槽。
2.根据权利要求1所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述坯件输送带和锯床之间还设有转送车，所述转送车包括转送车底座，所述转送车底座的下方设有车轮，所述车轮支撑在车轮导轨上且可沿车轮导轨纵向移动，所述转送车底座上设有转送车举升气缸，所述转送车举升气缸的活塞顶部连接有转送车顶板，所述转送车顶板上安装有催化剂抓放机构。
3.根据权利要求2所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述催化剂抓放机构包括催化剂托座，所述催化剂托座为开口向上的等边直角V形，所述催化剂托座的角部焊接在支撑臂的顶部且与支撑臂共轴线，所述支撑臂的下端铰接在转送车摆臂的上端，所述转送车摆臂的下端铰接在转送车铰座的上端，所述转送车铰座的下端固定在所述转送车顶板上，所述转送车摆臂的中部与摆臂气缸的上端相铰接，所述摆臂气缸的下端铰接在所述转送车顶板上；所述催化剂托座的一条直角边的下方垂直焊接有稳定臂，所述稳定臂的下端铰接有辅助臂，所述辅助臂的下端铰接在固定臂的一端，所述固定臂的另一端焊接在所述转送车摆臂的中部。
4.根据权利要求3所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述辅助臂为正反扣调节螺杆。
5.根据权利要求3所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述转送车摆臂向左摆动45°时，所述催化剂托座的左侧底边与所述坯件输送带的顶面相平。
6.根据权利要求1或3所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述催化剂定位槽为开口向上的等边直角V形；所述催化剂承载台的中部通过承载台铰接轴铰接在承载台支架的上端，所述承载台支架的下端固定在所述移动工作台上；所述催化剂承载台靠近所述成品输送带的一端铰接有承载台转动气缸，所述承载台转动气缸的下端铰接在所述移动工作台上；所述催化剂承载台的另一端固定有催化剂推送气缸，所述催化剂推送气缸的活塞垂直指向所述催化剂定位槽远离所述成品输送带的直角边。
7.根据权利要求6所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述催化剂承载台向成品输送带所在的一侧倾斜45°后，所述催化剂定位槽的底边与所述成品输送带的顶面平齐。
8.根据权利要求7所述的脱硝催化剂的端头切割系统，其特征在于：所述成品输送带的顶面高于所述坯件输送带的顶面，且成品输送带与坯件输送带之间的高度差大于所述催化剂托座开口向上时的自身高度。
9.一种采用权利要求1至8中任一项所述的脱硝催化剂的端头切割系统进行催化剂端头切割的方法，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴脱硝催化剂坯件等距离间隔放置在坯件输送带的轴线上水平向右移动，催化剂托座的左侧底边与坯件输送带的顶面相平且靠在坯件输送带的右侧；⑵最右侧的脱硝催化剂在坯件输送带的推动下进入催化剂托座中；⑶转送车的摆臂气缸伸出，推动转送车摆臂向右摆动45°使催化剂托座的开口朝上，催化剂的顶角位于正上方；⑷转送车举升气缸伸出，将转送车顶板升高，使催化剂托座的底角高于催化剂承载台的顶面；⑸转送车将脱硝催化剂向右平移至催化剂承载台的催化剂定位槽的正上方；⑹转送车举升气缸缩回，转送车顶板下落，使脱硝催化剂落入催化剂定位槽中；⑺转送车举升气缸继续缩回，使转送车顶板继续下落至举升前的高度；⑻移动工作台沿锯床纵向导轨向右移动，催化剂承载台载着脱硝催化剂向锯条方向移动，越过锯条后，脱硝催化剂的两端被整齐切割；移动工作台向右移动的同时，转送车向左移动直至到达左侧的初始位置；⑼移动工作台继续向右移动直至催化剂承载台载着的脱硝催化剂到达成品输送带的左端上方，然后承载台转动气缸缩回，催化剂承载台顺时针旋转45°，使催化剂定位槽的右侧底边到达水平状态，接着催化剂推送气缸的活塞伸出将脱硝催化剂水平推出，脱硝催化剂落在成品输送带上并随成品输送带向右运送；⑽转送车的摆臂气缸缩回，拉动转送车摆臂向左摆动45°使催化剂托座的左侧底边与坯件输送带的顶面相平且靠在坯件输送带的右侧，然后循环重复步骤⑴以下。
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