CN105436299A - 一种汽车高强板零件生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的汽车高强板零件生产方法，通过在传统拉延工序前，增加落料工序，再通过工序的优化，只需5个工序，即落料、成形、翻边整形、冲孔和侧冲孔、翻孔边就可以完成汽车高强板零件的生产，较传统方法减少了1个工序，从而简化了生产工序，降低了生产模具的制作难度和生产成本。

Description

一种汽车高强板零件生产方法

技术领域

本发明涉及汽车高强板零件生产工艺，属生产工艺领域，具体为一种汽车高强板零件生产方法。

背景技术

随着社会经济的发展进步，汽车为达到节能、美观、轻量化及安全性目的，具有侧切边、侧翻边整形特性的零件在汽车车身中的应用越来越普遍，但其在零件制成过程中，由于零件形状的复杂特性，造成模具复杂，工序繁多，成本及工序数难以得到控制，严重影响零件的经济性和生产进度。现有的工艺顺序为：拉延、修边冲孔、侧修边冲孔、翻边整形、二次侧修边、侧翻边整形。由此可见，现在的工序多达6序，存在工序复杂，模具制作难度大，成本高等问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：通过一种汽车高强板零件生产方法，其工序简单，成本较低。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种汽车高强板零件生产方法，包括以下步骤：

OP10:落料；

OP20:成形，对经过落料的零件进行拉伸，拉伸出零件的基本形状；

OP30:翻边整形：根据预定设计对零件进行整形，并对零件的周边造型进行翻边；

OP40:冲孔/侧冲孔：冲零件周边及中间形状孔和后序需加工的过度孔；；

OP50:翻孔边，并对零件进行翻孔边。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述落料步骤还包括，在零件上设置落料线。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述落料步骤还包括，在零件上设置定位孔。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述翻边整形步骤具体包括对零件局部进行整形。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述对零件局部进行整形包括对零件翻边后产生的回弹部分进行整形。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，在所述落料步骤还包括在零件上增加设置备料凸包，所述备料凸包在成形、翻边、翻孔边步骤后进行缩料，将零件在成形、翻边、翻孔边步骤中产生的回弹应力释放。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述凸包设置在零件的侧向边缘。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述凸包的数量为两个或两个以上。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述凸包的为半圆形、圆形、椭圆形、三角形、方形、梯形、多边形。

在所述汽车高强板零件生产方法中，较好的是，所述多个凸包的大小相同或不同。

本发明所述的汽车高强板零件生产方法，通过在传统拉延工序前，增加落料工序，再通过工序的优化，只需5个工序，即落料、成形、翻边整形、冲孔和侧冲孔、翻孔边就可以完成汽车高强板零件的生产，较传统方法减少了1个工序，从而简化了生产工序，降低了生产模具的制作难度和生产成本。

附图说明

图1为本发明一种实施例所述汽车高强板零件生产方法的流程框架示意图；

图2为图1中所述汽车高强板零件生产方法的落料步骤中的零件示意图；

图3为图1中所述汽车高强板零件生产方法的其他步骤中的零件示意图。

图中标号具体为：

10、落料线11、定位孔2、成形零件3、翻边整形零件

4、冲孔/侧冲孔零件5、翻孔边零件6、凸包。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

如图1所示，为本发明一种实施例所述汽车高强板零件生产方法的流程框架示意图。所述汽车高强板零件生产方法，包括落料、成形、翻边整形、冲孔和侧冲孔、翻孔边5个工序，较传统生产方法省去了侧修边的复杂工艺，从而简化了生产工序，降低了生产模具的制作难度和生产成本。

如图2所示，所述汽车高强板零件生产方法的落料步骤中的零件示意图，在所述落料步骤中，可以在零件上设置落料线10和/或定位孔11，所述落料线10有利于落料步骤精度的提高，从而提高生产效率，设置的所述定位孔11，可以将零件固定，提高生产的准确性和安全性。

如图3所示，为汽车高强板零件生产方法的其他步骤中的零件示意图，包括汽车高强板零件在生产过程中的成形零件2、翻边整形零件3、冲孔/侧冲孔4、翻孔边零件5。在所述翻边整形步骤中，根据预定设计对零件的周边造型进行翻边，并对零件进行整形。其中，整形可以为对零件局部进行整形，特别是并对零件翻边后产生的回弹部分进行整形。对回弹部分进行整形可以采用通过改变零件角度的方法来调整，也可以通过改变零件弧度的方法来调整，从而消除整形零件翻边后产生的回弹部分。另外，也可以通过在在零件上增加设置凸包6来整形零件翻边后产生的回弹部分，优选的是在零件的侧向边缘设置凸包6，凸包6的数量可以为两个或两个以上，凸包6可以设置在零件的一面，可以设置在零件的两面或多面上，多个凸包6的大小可以相同，也可以不同。优选的是，凸包6的形状可以为半圆形、圆形、椭圆形、三角形、方形、梯形、多边形等常见形状。通过预先在零件上设置凸包备料，在翻边、拉伸后，凸包再进行缩料，使得整形零件翻边后产生的回弹应力得以释放，从而消除整形零件翻边后产生的回弹部分。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车高强板零件生产方法，其特征在于：包括以下步骤

OP10:落料；

OP20:成形，拉伸出零件的基本形状；

OP30:翻边整形：根据预定设计对零件进行整形，并对零件的周边造型进行翻边；

OP40:冲孔/侧冲孔：冲零件周边及中间形状孔和后序需加工的过度孔；

OP50:翻孔边，并对零件进行翻孔边。

2.根据权利要求1所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述落料步骤还包括，在零件上设置落料线。

3.根据权利要求2所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述落料步骤还包括，在零件上设置定位孔。

4.根据权利要求1所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述翻边整形步骤具体包括对零件局部进行整形。

5.根据权利要求4所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述对零件局部进行整形包括对零件翻边后产生的回弹部分进行整形。

6.根据权利要求1所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：在所述落料步骤还包括在零件上增加设置备料凸包，所述备料凸包在成形、翻边、翻孔边步骤后进行缩料，将零件在成形、翻边、翻孔边步骤中产生的回弹应力释放。

7.根据权利要求6所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述凸包设置在零件的侧向边缘。

8.根据权利要求7所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述凸包的数量为两个或两个以上。

9.根据权利要求8所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述凸包的为半圆形、圆形、椭圆形、三角形、方形、梯形、多边形。

10.根据权利要求9所述的汽车高强板零件生产方法，其特征在于：所述多个凸包的大小相同或不同。