CN104493032A - 一种车桥凸缘锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车桥凸缘锻造工艺，所述的锻造工艺首先进行下料，再进行加热，加热后即可进行鐓坯，鐓坯成型的零件为凸缘本体，利用分体模具的上模具芯与上模具，采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体的深孔进行第一次冲孔工序，进而对凸缘本体进行切边处理之后，进行另一头凹孔的第二次冲孔工序，形状产生后进行抛丸，对需精加工的部位进行机加工，在出厂前进行防锈处理与打包。本发明是让凸缘本体能够在节约材料的基础上并且能够方便加工，能够快速脱模，分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便，模具的使用率提高，降低了成本，能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。

Description

一种车桥凸缘锻造工艺
技术领域
本发明涉及一种车桥凸缘锻造工艺。 
背景技术
锻造可以快速、方便的制出与所需零件相差不远的毛胚件，用锻造出来的毛胚件再精加工，能够加快零件生产产量，是一种方便实用的生产方式。凸缘是车桥两端的套管法兰，其特点是：中间的孔小又深，轮缘筋比较薄，很不利于成型，中间的深孔模具更不利于脱模，使其锻造难度大，模具使用寿命低，模具成本很高。用常规模具设计和常规锻造降低孔的深度，可以减少锻造难度，但粗糙度高，形状不规则，增加了机加工余量和难度，使其机加工工序增加，加工时间长，加工成本增加，并且产量很低。 
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种锻造方便、脱模快、模具使用率高、节约材料、使得加工简便、成本低、提高生产产量的车桥凸缘锻造工艺。 
为实现上述目的，本发明的技术方案： 
一种车桥凸缘锻造工艺，所述的锻造工艺首先进行下料，再进行加热，加热后即可进行鐓坯，鐓坯成型的零件为凸缘本体，利用分体模具的上模具芯与上模具，采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体的深孔进行第一次冲孔工序，进而对凸缘本体进行切边处理之后，进行另一头凹孔的第二次冲孔工序，形状产生后进行抛丸，对需精加工的部位进行机加工，在出厂前进行防锈处理与打包。
作为优选，所述的深孔第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构，并采用顺锥度配合。 
作为优选，所述的深孔第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。 
本发明是让凸缘本体能够在节约材料的基础上并且能够方便加工，能够快速脱模，分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便，模具的使用率提高，降低了成本，能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。 
附图说明
图1为本发明的主视图。
图2为你图1A-A剖视图。 
具体实施方式
如图1、2所示，一种车桥凸缘锻造工艺，所述的锻造工艺首先进行下料，再进行加热，加热后即可进行鐓坯，鐓坯成型的零件为凸缘本体1，利用分体模具的上模具芯与上模具，采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体1的深孔2进行第一次冲孔工序，进而对凸缘本体1进行切边处理之后，进行另一头凹孔3的第二次冲孔工序，形状产生后进行抛丸，对需精加工的部位进行机加工，在出厂前进行防锈处理与打包。所述的深孔2第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构，并采用顺锥度配合。所述的深孔2第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。本发明是让凸缘本体1能够在节约材料的基础上并且能够方便加工，能够快速脱模，分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便，模具的使用率提高，降低了成本，能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。锻造完毕，进行抛丸，可提高凸缘本体1表面粗糙度。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。 

Claims (3)

1.一种车桥凸缘锻造工艺，其特征在于，所述的锻造工艺首先进行下料，再进行加热，加热后即可进行鐓坯，鐓坯后成型的零件为凸缘本体（1），利用分体模具的上模具芯与上模具，采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体（1）的深孔（2）进行第一次冲孔工序，进而对凸缘本体（1）进行切边处理之后，进行另一头凹孔（3）的第二次冲孔工序，形状产生后进行抛丸，对需精加工的部位进行机加工，在出厂前进行防锈处理与打包。
2.根据权利要求1所述的一种车桥凸缘锻造工艺，其特征在于，所述的深孔（2）第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构，并采用顺锥度配合。
3.根据权利要求1或2所述的一种车桥凸缘锻造工艺，其特征在于，所述的深孔（2）第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。
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