CN104493032A - 一种车桥凸缘锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车桥凸缘锻造工艺,所述的锻造工艺首先进行下料,再进行加热,加热后即可进行鐓坯,鐓坯成型的零件为凸缘本体,利用分体模具的上模具芯与上模具,采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体的深孔进行第一次冲孔工序,进而对凸缘本体进行切边处理之后,进行另一头凹孔的第二次冲孔工序,形状产生后进行抛丸,对需精加工的部位进行机加工,在出厂前进行防锈处理与打包。本发明是让凸缘本体能够在节约材料的基础上并且能够方便加工,能够快速脱模,分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便,模具的使用率提高,降低了成本,能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。

Description

一种车桥凸缘锻造工艺
技术领域
本发明涉及一种车桥凸缘锻造工艺。 
背景技术
锻造可以快速、方便的制出与所需零件相差不远的毛胚件,用锻造出来的毛胚件再精加工,能够加快零件生产产量,是一种方便实用的生产方式。凸缘是车桥两端的套管法兰,其特点是:中间的孔小又深,轮缘筋比较薄,很不利于成型,中间的深孔模具更不利于脱模,使其锻造难度大,模具使用寿命低,模具成本很高。用常规模具设计和常规锻造降低孔的深度,可以减少锻造难度,但粗糙度高,形状不规则,增加了机加工余量和难度,使其机加工工序增加,加工时间长,加工成本增加,并且产量很低。 
发明内容
为解决上述问题,本发明的目的是提供一种锻造方便、脱模快、模具使用率高、节约材料、使得加工简便、成本低、提高生产产量的车桥凸缘锻造工艺。 
为实现上述目的,本发明的技术方案: 
一种车桥凸缘锻造工艺,所述的锻造工艺首先进行下料,再进行加热,加热后即可进行鐓坯,鐓坯成型的零件为凸缘本体,利用分体模具的上模具芯与上模具,采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体的深孔进行第一次冲孔工序,进而对凸缘本体进行切边处理之后,进行另一头凹孔的第二次冲孔工序,形状产生后进行抛丸,对需精加工的部位进行机加工,在出厂前进行防锈处理与打包。
作为优选,所述的深孔第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构,并采用顺锥度配合。 
作为优选,所述的深孔第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。 
本发明是让凸缘本体能够在节约材料的基础上并且能够方便加工,能够快速脱模,分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便,模具的使用率提高,降低了成本,能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。 
附图说明
图1为本发明的主视图。
图2为你图1A-A剖视图。 
具体实施方式
如图1、2所示,一种车桥凸缘锻造工艺,所述的锻造工艺首先进行下料,再进行加热,加热后即可进行鐓坯,鐓坯成型的零件为凸缘本体1,利用分体模具的上模具芯与上模具,采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体1的深孔2进行第一次冲孔工序,进而对凸缘本体1进行切边处理之后,进行另一头凹孔3的第二次冲孔工序,形状产生后进行抛丸,对需精加工的部位进行机加工,在出厂前进行防锈处理与打包。所述的深孔2第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构,并采用顺锥度配合。所述的深孔2第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。本发明是让凸缘本体1能够在节约材料的基础上并且能够方便加工,能够快速脱模,分体式的上模具芯与上模具使得模具更换方便,模具的使用率提高,降低了成本,能够快速完成外形与内孔型腔的锻造。锻造完毕,进行抛丸,可提高凸缘本体1表面粗糙度。以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变型,这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。 

Claims (3)

1.一种车桥凸缘锻造工艺,其特征在于,所述的锻造工艺首先进行下料,再进行加热,加热后即可进行鐓坯,鐓坯后成型的零件为凸缘本体(1),利用分体模具的上模具芯与上模具,采用半开半闭的锻造模式对凸缘本体(1)的深孔(2)进行第一次冲孔工序,进而对凸缘本体(1)进行切边处理之后,进行另一头凹孔(3)的第二次冲孔工序,形状产生后进行抛丸,对需精加工的部位进行机加工,在出厂前进行防锈处理与打包。
2.根据权利要求1所述的一种车桥凸缘锻造工艺,其特征在于,所述的深孔(2)第一次冲孔时的采用的上模具芯与上模具为分体结构,并采用顺锥度配合。
3.根据权利要求1或2所述的一种车桥凸缘锻造工艺,其特征在于,所述的深孔(2)第一次冲孔时的上模具芯端部为球头形状。
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