CN105420494B - 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺 - Google Patents

一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN105420494B
CN105420494B CN201510969472.2A CN201510969472A CN105420494B CN 105420494 B CN105420494 B CN 105420494B CN 201510969472 A CN201510969472 A CN 201510969472A CN 105420494 B CN105420494 B CN 105420494B
Authority
CN
China
Prior art keywords
extraction
concentration
paragraph
leachate
back extraction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510969472.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105420494A (zh
Inventor
姚曙
蔡文
骆建辉
肖贤明
颜克俊
晏波
伍敬峰
陈涛
彭明明
雷畅
徐伟伟
陈伟军
龙文
季国辉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangzhou Zhongke Zhengchuan Environmental Protection Technology Co ltd
Shenzhen Zhongjin Lingnan Nonfemet Co ltd
Guangzhou Institute of Geochemistry of CAS
Original Assignee
Guangzhou Zhongke Zhengchuan Environmental Protection Technology Co ltd
Shenzhen Zhongjin Lingnan Nonfemet Co ltd
Guangzhou Institute of Geochemistry of CAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangzhou Zhongke Zhengchuan Environmental Protection Technology Co ltd, Shenzhen Zhongjin Lingnan Nonfemet Co ltd, Guangzhou Institute of Geochemistry of CAS filed Critical Guangzhou Zhongke Zhengchuan Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN201510969472.2A priority Critical patent/CN105420494B/zh
Publication of CN105420494A publication Critical patent/CN105420494A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105420494B publication Critical patent/CN105420494B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C22B3/16—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in organic solutions
    • C22B3/1608—Leaching with acyclic or carbocyclic agents
    • C22B3/1658—Leaching with acyclic or carbocyclic agents of different types in admixture, e.g. with organic acids added to oximes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B13/00—Obtaining lead
    • C22B13/04—Obtaining lead by wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
    • C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
    • C22B19/26—Refining solutions containing zinc values, e.g. obtained by leaching zinc ores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B58/00—Obtaining gallium or indium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

本发明公开了一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺：包括以下步骤：(1)萃取剂的酸化；(2)浸出液的萃取：经过酸化的有机相和浸出液在相比O/A为1:1的条件下，进行六级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；(3)第一段反萃取：经萃取的负载有机相，以NaCl溶液为反萃剂进行反萃；(4)第二段反萃取：经第一段反萃后的有机相以硝酸钠溶液为反萃剂进行反萃；(5)将步骤(3)得到的第一段反萃液通过硫化钠沉淀后，得到银铅沉淀产品；(6)将步骤(4)得到的第二段反萃液通过氢氧化钠沉淀后，得到镓铁沉淀产品。本发明所述的处理工艺能从含银、镓和其他金属的铅锌尾矿浸出液中分离银镓等稀贵金属，实现低浓度银、镓金属的萃取分离富集回收。

Description

一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺
技术领域
本发明属于固废资源化领域，具体涉及一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺。
背景技术
在现代生活中，金属材料被广泛应用于人们生活的各个方面，日益成为人类生活发展不可或缺的重要因素。而金属的提炼和分离提纯方法一直是人们关注和研究的重点。目前从溶液中实现金属分离提纯的方法主要包括沉淀法、离子交换法、膜分离法和萃取法。
沉淀法是通过加入化学试剂或者其他方法从溶液中析出固相从而实现目标金属分离的过程。但由于沉淀法具有消耗较多试剂、沉淀分离易产生共沉淀等缺点，导致其应用范围较窄。离子交换法也是分离金属的重要手段，其利用离子交换树脂功能基中阳离子或者阴离子与溶液中的离子进行交换，从而使溶液中的金属得到分离。但由于离子交换树脂受环境条件影响较大，干扰因素多，其应用受到限制。膜分离法作为一门新的分离技术，利用特殊的薄膜对液体中的某些成分进行选择性透过的方法实现金属的分离。但膜分离常用于污水中金属的去除，而对于冶金过程中的金属分离提纯不能得到有效的应用。
溶剂萃取技术作为湿法冶金的重要技术，是近年来研究较多、应用较广、进展较快的一种分离技术。溶剂萃取技术是利用萃取剂与被萃取的金属通过配合化学反应生成萃合物萃入到有机相，然后通过某种化学反应使被萃取的金属从有机相反萃取到水相，由此而达到金属分离与富集的目的。对浸出液中的金属进行萃取，可有效的提高金属浓度和实现金属分离，但目前大多萃取是针对特定的一种或一类金属离子，对于含有多种稀贵金属和其他较多杂质金属离子的溶液，往往需要用其他方法进行预处理，消除部分杂质金属的影响，或者需要复杂的萃取流程，才能实现金属的分离，增加了处理流程和复杂程度。因此研究成分复杂的浸出液金属萃取分离对于金属的生产具有极为重要的意义。
发明内容
本发明克服了现有技术中的缺点，提供了一种工艺简单、效率高、成本低、环境污染小的铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其从含银、镓和其他金属的铅锌尾矿浸出液中分离银镓等稀贵金属，实现低浓度银、镓金属的萃取分离富集回收。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，包括以下步骤：
(1)萃取剂的酸化：以三(辛-癸)烷基叔胺(N235)和磷酸三丁酯(TBP)为混合萃取剂，以磺化煤油为稀释剂，以盐酸为酸化剂，进行逆流二级酸化，得到酸化后有机相和余酸；
(2)浸出液的萃取：经过酸化的有机相和浸出液在相比O/A为1:1的条件下，进行六级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；其中萃余液含有未被萃取的铷等有价金属，可作为资源进一步分离回收；
(3)第一段反萃取：经萃取的负载有机相，以NaCl溶液为反萃剂进行反萃，得到第一段反萃液；
(4)第二段反萃取：经第一段反萃后的有机相以硝酸钠溶液为反萃剂进行反萃，得到第二段反萃液；
(5)将步骤(3)得到的第一段反萃液通过硫化钠沉淀后，得到银铅沉淀产品，母液作为第一段反萃取的反萃剂重复利用；
(6)将步骤(4)得到的第二段反萃液通过氢氧化钠沉淀后，得到镓铁沉淀产品，母液作为第二段反萃取的反萃剂重复利用。
进一步，步骤(1)中，以体积百分比浓度为30％的三(辛-癸)烷基叔胺和体积百分比浓度为20％的磷酸三丁酯为萃取剂，以磺化煤油为稀释剂，以浓度为4mol/L的盐酸为酸化剂，按相比O/A为1:1进行逆流二级酸化，酸化混合时间3min，得到酸化后有机相和余酸。其中余酸调酸至4mol/L，可作为酸化剂回收利用。
进一步，步骤(2)中的萃取混合时间为3min。
进一步，步骤(3)中，经萃取的负载有机相，以浓度为6mol/L NaCl为反萃剂进行反萃，反萃相比O/A＝2:1，反萃混合时间为3min，得到第一段反萃液。
进一步，步骤(4)中，以浓度为3mol/L的硝酸钠溶液为反萃剂，按相比O/A为1:1反萃经第一段反萃后的有机相，反萃混合时间为5min，得到第二段反萃液。
相比于现有技术，本发明利用溶剂萃取法分离溶液中的金属离子，采用混合萃取剂三(辛-癸)烷基叔胺和磷酸三丁酯完全萃取浸出液中稀贵金属银、镓以及常规金属铁、铅、锌，经过一段萃取和两段反萃取流程分离银和镓，并通过沉淀，最终得到高品位的银铅沉淀产品和镓铁沉淀产品，并实现废水的循环使用，具有显著的经济价值和环境效益。
附图说明
图1是本发明所述的铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺的工艺流程图
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，其为本发明所述的铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺的工艺流程图。本发明提供的一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，包括以下步骤：
(1)萃取剂的酸化：以体积百分比浓度为30％的三(辛-癸)烷基叔胺和体积百分比浓度为20％的磷酸三丁酯为萃取剂，以磺化煤油为稀释剂，以浓度为4mol/L的盐酸为酸化剂，按相比O/A为1:1进行逆流二级酸化，酸化混合时间3min，得到酸化后有机相和余酸；其中余酸调酸至4mol/L，可作为酸化剂回收利用；
(2)浸出液的萃取：经过酸化的有机相和浸出液在相比O/A为1:1的条件下，进行六级逆流萃取，萃取混合时间为3min，得到负载有机相和萃余液；其中萃余液含有未被萃取的铷等有价金属，可作为资源进一步分离回收；
(3)第一段反萃取(反萃1)：经萃取的负载有机相，以浓度为6mol/L NaCl为反萃剂进行反萃，反萃相比O/A＝2:1，反萃混合时间为3min，得到第一段反萃液(反萃液1)；
(4)第二段反萃取(反萃2)：以浓度为3mol/L的硝酸钠溶液为反萃剂，按相比O/A为1:1反萃经第一段反萃后的有机相，反萃混合时间为5min，得到第二段反萃液(反萃液2)；
(5)将步骤(3)得到的第一段反萃液(反萃液1)通过硫化钠沉淀后，得到沉淀产品I，其为银铅沉淀产品，沉淀母液1作为第一段反萃取(反萃1)的反萃剂重复利用；
(6)将步骤(4)得到的第二段反萃液(反萃液2)通过氢氧化钠沉淀后，得到沉淀产品II，其为镓铁沉淀产品，沉淀母液II作为第二段反萃取(反萃2)的反萃剂重复利用。
相比于现有技术，本发明利用溶剂萃取法分离溶液中的金属离子，采用混合萃取剂三(辛-癸)烷基叔胺和磷酸三丁酯完全萃取浸出液中稀贵金属银、镓以及常规金属铁、铅、锌，经过一段萃取和两段反萃取流程分离银和镓，并通过沉淀，最终得到高品位的银铅沉淀产品和镓铁沉淀产品，并实现废水的循环使用，具有显著的经济价值和环境效益。
以下为采用上述优选实施方式得到的两较佳实施例：
实施例1
采用实验室模拟浸出液金属浓度配制的含目标金属和杂质金属的溶液，以体积百分比浓度为30％的三(辛-癸)烷基叔胺和体积百分比浓度为20％的磷酸三丁酯混合萃取剂，经4mol/L盐酸酸化后，在萃取相比O/A为1:1条件下，逆流萃取六级，得到负载有机相以6mol/LNaCl溶液做反萃剂，在反萃相比O/A为2:1下反萃后，再以3mol/LNaNO3溶液做反萃剂，在反萃相比O/A为1:1下反萃，分析萃取余液、反萃液金属含量，得到试验结果如表1所示。
表1 实施例1的溶液萃取试验结果
由表1可知，经萃取后，有价金属Fe、Pb、Zn、Ag、Ga等被萃取，Mn、Ca、Mg等杂质金属留在萃余液中，经过两段反萃，Pb和Ag留在第一段反萃液中，Fe和Ga等其他金属留在第二段反萃液中。两段反萃液分别通过硫化钠和氢氧化钠沉淀后得到的沉淀I中Pb的品位达到49.12％，Ag的品位达到2.35％；沉淀II中Fe的品位达到51.37％，Ga的品位达到614.57g/t。
实施例2
采用实际浸出液进行本发明工艺处理，以体积百分比浓度为30％三(辛-癸)烷基叔胺和体积百分比浓度为20％磷酸三丁酯混合萃取剂，经4mol/L盐酸酸化后，在萃取相比O/A为1:1条件下，逆流萃取六级，得到负载有机相以6mol/L NaCl溶液做反萃剂，在反萃相比O/A为2:1下反萃后，再以3mol/L NaNO3溶液做反萃剂，在反萃相比O/A为1:1下反萃，分析萃取余液、反萃液金属含量，计算萃取率和反萃率，得到试验结果如表2所示。
表2实施例2的浸出液萃取试验结果
由表2可知，经萃取后，有价金属Fe、Pb、Zn、Ag、Ga等被萃取，Mn、Ca、Mg等杂质金属留在萃余液中，经过两段反萃，Pb和Ag留在第一段反萃液中，Fe和Ga等其他金属留在第二段反萃液中。两段反萃液分别通过硫化钠和氢氧化钠沉淀后得到的沉淀I中Pb的品位达到48.28％，Ag的品位达到1.72％；沉淀II中Fe的品位达到49.74％，Ga的品位达到698.46g/t。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)萃取剂的酸化：以三(辛-癸)烷基叔胺和磷酸三丁酯为混合萃取剂，以磺化煤油为稀释剂，以盐酸为酸化剂，进行逆流二级酸化，得到酸化后有机相和余酸；
(2)浸出液的萃取：经过酸化的有机相和浸出液在相比O/A为1:1的条件下，进行六级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；
(3)第一段反萃取：经萃取的负载有机相，以NaCl溶液为反萃剂进行反萃，得到第一段反萃液；
(4)第二段反萃取：经第一段反萃后的有机相以硝酸钠溶液为反萃剂进行反萃，得到第二段反萃液；
(5)将步骤(3)得到的第一段反萃液通过硫化钠沉淀后，得到银铅沉淀产品，母液作为第一段反萃取的反萃剂重复利用；
(6)将步骤(4)得到的第二段反萃液通过氢氧化钠沉淀后，得到镓铁沉淀产品，母液作为第二段反萃取的反萃剂重复利用。
2.根据权利要求1所述的一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其特征在于：步骤(1)中，以体积百分比浓度为30％的三(辛-癸)烷基叔胺和体积百分比浓度为20％的磷酸三丁酯为萃取剂，以磺化煤油为稀释剂，以浓度为4mol/L的盐酸为酸化剂，按相比O/A为1:1进行逆流二级酸化，酸化混合时间3min，得到酸化后有机相和余酸。
3.根据权利要求1所述的一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其特征在于：步骤(2)中的萃取混合时间为3min。
4.根据权利要求1所述的一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其特征在于：步骤(3)中，经萃取的负载有机相，以浓度为6mol/L NaCl为反萃剂进行反萃，反萃相比O/A＝2:1，反萃混合时间为3min，得到第一段反萃液。
5.根据权利要求1所述的一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺，其特征在于：步骤(4)中，以浓度为3mol/L的硝酸钠溶液为反萃剂，按相比O/A为1:1反萃经第一段反萃后的有机相，反萃混合时间为5min，得到第二段反萃液。
CN201510969472.2A 2015-12-22 2015-12-22 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺 Active CN105420494B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510969472.2A CN105420494B (zh) 2015-12-22 2015-12-22 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510969472.2A CN105420494B (zh) 2015-12-22 2015-12-22 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105420494A CN105420494A (zh) 2016-03-23
CN105420494B true CN105420494B (zh) 2017-06-13

Family

ID=55499027

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510969472.2A Active CN105420494B (zh) 2015-12-22 2015-12-22 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105420494B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108033589A (zh) * 2017-10-28 2018-05-15 株洲冶炼集团股份有限公司 一种制酸系统中的污酸除杂再利用的方法
CN110616324A (zh) * 2019-04-11 2019-12-27 苏州重于山新材料科技有限公司 一种利用含银铅锌尾矿提取银及其废渣的利用方法
CN111254295B (zh) * 2020-01-20 2021-11-16 广东省稀有金属研究所 从锌置换渣硫酸浸出液中萃取分离镓的方法及其应用
CN115679129B (zh) * 2022-10-28 2024-02-09 广东省科学院资源利用与稀土开发研究所 一种从含铝硫酸浸出液中萃取分离镓的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1775972A (zh) * 2005-12-09 2006-05-24 韶关市华韦实业有限公司 用萃取－电解法从冶炼铅锌矿尾渣中提取金属镓的技术
JP2013136830A (ja) * 2011-11-30 2013-07-11 Jx Nippon Mining & Metals Corp 銀の回収方法
CN104164561A (zh) * 2014-08-08 2014-11-26 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) 一种从硫酸浸出液中萃取回收铁的方法
CN104379778A (zh) * 2011-05-02 2015-02-25 三金属矿业有限公司 从复杂氧化物矿和硫化物矿回收铟、银、金和其它稀有金属、贵金属和碱金属的方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1775972A (zh) * 2005-12-09 2006-05-24 韶关市华韦实业有限公司 用萃取－电解法从冶炼铅锌矿尾渣中提取金属镓的技术
CN104379778A (zh) * 2011-05-02 2015-02-25 三金属矿业有限公司 从复杂氧化物矿和硫化物矿回收铟、银、金和其它稀有金属、贵金属和碱金属的方法
JP2013136830A (ja) * 2011-11-30 2013-07-11 Jx Nippon Mining & Metals Corp 銀の回収方法
CN104164561A (zh) * 2014-08-08 2014-11-26 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) 一种从硫酸浸出液中萃取回收铁的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105420494A (zh) 2016-03-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Zhang et al. Recovery of gallium from leach solutions of zinc refinery residues by stepwise solvent extraction with N235 and Cyanex 272
CN105420494B (zh) 一种铅锌尾矿浸出液分离富集处理工艺
CN106367621B (zh) 从低含量稀土溶液和沉淀渣中回收和循环利用有价元素的方法
CN111270073A (zh) 一种从废旧锂离子电池电极材料浸出液中回收有价金属的方法
CN104775026B (zh) 一种从优溶渣中提取高纯铀、钍和混合稀土的方法
CN106191447B (zh) 一种酸溶液中钪、钛、钒的分步提纯工艺
CN108504868B (zh) 一种回收废旧锂离子电池中金属锂的方法
CN111876598B (zh) 一种共萃取分离铀铌的方法
CN104726724B (zh) 从红土镍矿中提取钪的方法
CN102851496B (zh) 一种高铟高铁锌精矿的处理方法
CN103184337A (zh) 低品位硫化矿生物浸出液镍钴协萃分离提取方法
CN103468979A (zh) 从红土镍矿冶炼铁铝渣中回收钪的方法
CN105483400A (zh) 一种同步萃取分离铀钼的方法
CN104004910B (zh) 一种从含镓和锗的草酸溶液中选择性萃取镓和锗的方法
CN115074551B (zh) 一种使用疏水性低共熔溶剂从废电池中选择性分离锂与过渡金属的协同萃取方法
CN107475540B (zh) 一种钛白废液回收钒和钛的工艺
CN105803197B (zh) 一种采用协同萃取的方法从镍钴生物浸出液中除钙镁的方法
CN109022810B (zh) 一种从钨渣中分离回收有价金属铁、锰和钪的方法
CN109554554B (zh) 一种从硫酸盐溶液中回收锗的方法
CN110541070B (zh) 白合金中综合提取有价金属的提取方法
CN110540252B (zh) 从白合金中制备电池级硫酸钴和高纯二氧化锗的方法
CN104862503B (zh) 从红土镍矿中提取钪的方法
CN109593976A (zh) 一种萃取锰的方法
CN105002366A (zh) 一种从钕铁硼废料回收稀土过程产生的中和渣中回收稀土的方法
CN103966439B (zh) 一种铜硫尾矿中金属铷资源回收的浸出液分离提纯处理工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CP02 Change in the address of a patent holder
CP02 Change in the address of a patent holder

Address after: Room 303C, tower 2, Shenye Jinyuan Building, No. 112, Qingshuihe 1st Road, Qingshuihe community, Luohu District, Shenzhen City, Guangdong Province

Patentee after: SHENZHEN ZHONGJIN LINGNAN NONFEMET Co.,Ltd.

Patentee after: GUANGZHOU ZHONGKE ZHENGCHUAN ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Patentee after: Guangzhou Institute of Geochemistry, Chinese Academy of Sciences

Address before: 23-26, building 6013, China Nonferrous building, No. 518040 Shennan Road, Shenzhen, Guangdong, Futian District

Patentee before: SHENZHEN ZHONGJIN LINGNAN NONFEMET Co.,Ltd.

Patentee before: GUANGZHOU ZHONGKE ZHENGCHUAN ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Patentee before: Guangzhou Institute of Geochemistry, Chinese Academy of Sciences