CN105408659B - 树脂转矩杆 - Google Patents

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Abstract

保持着具有肋部的树脂转矩杆的刚性地使其小型化。在杆部(12)的中心线(C0)方向两端以树脂一体地形成第1环部(14)和第2环部(16)，并且在第2环部(16)的外周部上向中心轴线(C2)方向设置多个向与中心轴线(C2)正交的方向伸出的第1肋部(50)、中间肋部(44)、第2肋部(54A、54B)。各第1肋部(50)及中间肋部(44)、以及第2肋部(54A、54B)与在左右方向上沿中心轴线(C2)方向延长形成了的纵肋(52)连续一体化。纵肋(52)及第2肋部(54A、54B)使向左右方向的突出高度沿倾斜的直线(L1、L2)变化。

Description

树脂转矩杆
技术领域
本发明涉及一种转矩杆，尤其是涉及设置了多个肋部的转矩杆。
背景技术
公知一种在将发动机安装于车体时使用的作为防振装置的转矩杆。另外，还公知一种由树脂形成的树脂转矩杆。在树脂转矩杆的情况下，通过设置多个肋部，能够减轻质量、提高刚性(例如，参照专利文献1)。
另外，还存在使肋部弯曲了的转矩杆(参照专利文献2)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2010-19323号公报
专利文献2:日本专利5095577号公报
发明内容
发明所要解决的课题
树脂转矩杆在所寻求的强度及耐久性升高时，会导致相对的大型化，因此谋求尽可能地设定为小型并且提高相对于车体的安装性。但是，为了小型化不得不损害刚性。
因此，期望设定成高刚性且小型。本申请的目的在于实现这样的要求。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，技术方案1所记载的发明是一种树脂转矩杆，所述树脂转矩杆是在杆部(12)的长度方向两端一体地设置了环部的树脂制的转矩杆，其特征在于，
在至少一方的环部(16)的外周面上，设置多个向与该环部(16)的中心轴线(C2)的方向正交的方向伸出的横肋(50、44、54A、54B)，并且各横肋的突出高度向中心轴线(C2)方向直线状地倾斜。
技术方案2所记载的发明的特征在于，在上述技术方案1中，各横肋的突出高度在中心轴线(C2)方向中央部最高，朝向中心轴线(C2)方向两侧逐渐降低。
技术方案3所记载的发明的特征在于，在上述技术方案1或2中，中心轴线(C2)方向上的横肋(54A、54B)的突出高度通过邻接的横肋(54A、54B)间的槽的深度的变化而不均匀地变化。
技术方案4所记载的发明的特征在于，在上述技术方案1～3的任意一项中，在中心轴线(C2)方向上隔着间隔而形成了的各横肋利用在中心轴线(C2)方向上延长形成了的纵肋(52)而连结一体化。
技术方案5所记载的发明的特征在于，在上述技术方案1～4的任一项中，纵肋(52)以中心轴线(C2)方向中间部最向外侧突出的方式倾斜。
发明效果
根据技术方案1所记载的发明，利用多个横肋(50、44、54A、54B)确保规定的刚性，并且使横肋的突出高度在中心轴线(C2)方向逐渐降低地变化，而使在中心轴线(C2)方向上的轮廓倾斜，因此越趋向中心轴线(C2)的轴端方向突出高度越低，因而在中心轴线(C2)的轴端方向上形成为小型。而且，由于不减少横肋的数目地只使突出高度变化，因此能够同时确保必要的刚性。
根据技术方案2所记载的发明，突出高度设置成使中心轴线(C2)方向中央部最向外侧突出，朝向中心轴线(C2)方向两轴端方向每一侧都逐渐降低，因此，能够使中心轴线(C2)的两轴端方向小型化。而且，能够同时确保中心轴线(C2)的轴向两侧的必要的刚性。
根据技术方案3所记载的发明，通过使邻接的横肋(54A、54B)间的槽的深度变化，从而使横肋(54A、54B)的突出高度不均匀地变化，因此能够提高冷却性，能够防止孔隙的产生。
根据技术方案4所记载的发明，利用在中心轴线(C2)方向上延长形成了的纵肋而使各横肋连结一体化，因此能够通过各横肋提高整体的刚性。
根据技术方案5所记载的发明，纵肋(52)的中心轴线(C2)方向中央部最向外侧突出，从而朝向中心轴线(C2)方向两侧并向内侧倾斜，因此能够防止纵肋(52)部分的必要以上的突出。
附图说明
图1是转矩杆的主视图。
图2是俯视图。
图3是仰视图。
图4是图2的4-4线剖视图。
图5是图1的5-5线剖视图。
图6是侧视图(第2环部后侧视图)。
图7是侧视图(第1环部前侧视图)。
具体实施方式
以下，根据附图对一实施方式进行说明。该转矩杆10具备以FRP等公知的合适的树脂形成的主体部18，该主体部18由棒状的杆部12、以及位于其长度方向两端的第1环部14和第2环部16一体地形成。
第1环部14具备环孔15(参照图4)，隔着配置于环孔15内侧的第1弹性体20而与第1内侧部件22连结。第1弹性体20由橡胶等合适的弹性材料构成，通过加硫粘合等合适的方式对第1环部14与第1内侧部件22进行弹性结合。第1内侧部件22是金属等制成的管部件，利用穿过该管部件的未图示的螺栓等安装于未图示的发动机。
第2环部16具备环孔17(参照图4)，隔着配置于环孔17内侧的第2弹性体30而与第2内侧部件32结合。第2弹性体30由橡胶等合适的弹性材料构成，通过加硫粘合等合适的方式对第2环部16与第2内侧部件32进行弹性结合。
第2内侧部件32是金属等制成的管部件，利用穿过该管部件的未图示的螺栓等安装于未图示的车体。
在此，将第1环部14的中心设为O1、第2环部16的中心设为O2、连结它们的直线设为中心线C0。另外，将第1环部14的中心轴线设为C1、宽度设为W1(图2)、第2环部16的中心轴线设为C2、宽度设为W2(图1)。中心轴线C1也是第1内侧部件22的轴线，中心O1在中心轴线C1上是宽度W1的中间。中心轴线C2也是第2内侧部件32的轴线，中心O2在中心轴线C2上是宽度W2的中间。
各中心轴线C1与C2正交而被相互扭转成90゜。但是，作为本申请发明的对象的转矩杆不仅限于这样的扭转类型，也可以是各中心轴线C1与C2平行的结构。
中心线C0与这些中心轴线C1及C2正交。另外，在此例中，杆部12设置成相对于中心线C0而对称(参照图2)、中心线C0也是杆部12的中心线。
在此，将中心线C0的方向设为前后方向、中心轴线C2的方向设为上下方向，图1的左侧设为前方、上侧设为上方。另外，在图2中，将中心轴线C1的方向设为左右方向、图的上侧设为右方。
如图2所示，第2弹性体30具有从第2内侧部件32向左右扩张的腕部34，形成为防振主体部。
腕部34在俯视观察时呈向前方凸出的大致V形，朝向后方扩大，第2内侧部件32隔着在上下方向贯通的空洞(void)36而与止动件38相对。
在腕部34的前方侧也形成有在上下方向贯通的空洞39。
在利用该转矩杆10连结发动机与车体时，发动机的上下及前后方向的振动经由第1内侧部件22而被输入至第1环部14，使第1弹性体20弹性变形。此时，第1弹性体20被扭转，转矩杆10以第1内侧部件22为中心摆动，因而第2环部16向前后方向移动而使腕部34弹性变形。由此，利用转矩杆10吸收振动，降低向车体的振动传递。
如图5所示，柱状部42沿中心线C0向后方延伸，连接第2环部16的圆筒部47。圆筒部47围住环孔17，并且形成由中央槽45及深槽56B围住了周围的壁厚较薄的环状，将该圆筒部47作为基部而使各横肋及纵肋52(后述)向径向外侧突出。
圆筒部47与柱状部42的连结部形成大致三角形的厚壁部48，在厚壁部48形成为朝向下方敞开而形成有大致三角形的减轻重量孔49(参照图4)。
如图1、图2所示，第2环部16同第1环部14相比大型地形成，在俯视观察时呈大致四边形。该形状是由第1肋部50及第2肋部54A以及54B构成的横肋的形状。第2环部16的横肋设置有多个。
其中，在第2环部16的前半部的肋部中，上下形成为第1肋部50，该第1肋部50与前方的杆部12的上下肋部40连续。
第1肋部50的后部位于第2内侧部件32的侧方，通过上下方向的纵肋52而被连结，经由纵肋52而与第2肋部54A连续。上表面(下表面)是第1肋部50与第2肋部54A连续的一体的结构。
两根中间肋部44的后部设置在上下的第1肋部50之间。中间肋部44的后部是从杆部12连续并向后方延长的部分，各后端部与纵肋52连续。上下部槽41在中间肋部44与上下肋部40之间沿中间肋部44向前后方向延长形成。
上下部槽41的各后端部41b以刻入第2环部16的外周面的方式平行于中心线C0而向后方延伸并与纵肋52连接。
中央槽45沿中心线C0向后方延伸，横穿纵肋52而进一步向后方延伸。
在第2环部16的外周面中比纵肋52靠近后方侧的位置平行地形成有多个第2肋部54A及54B。第2肋部54A夹着中央槽45的延长部(槽56B)上下分别平行地各自设置两根合计四根而形成，突出高度相对低。第2肋部54B夹着中心线C0而平行地设置有两根，突出高度相对高。
但是，各第2肋部54A及54B的后端位置一致。因此，突出高度的变化通过形成在各第2肋部54A及54B之间的槽的深度形成。即，只有突出高度高的一对第2肋部54B间的槽56B深，其他的槽56A比较浅。
因此，只有以深槽56B形成的一对第2肋部54B的突出高度高于其他的第2肋部54A，肋部的突出高度不均匀。
此外，各槽56A的左右端部与左右的纵肋52连接。另一方面，深槽56B形成在中心线C0上，左右端部与左右的横穿纵肋52的中央槽45连续。
图6是从后方表示第2环部16的侧视图。各第2肋部54A及54B的左右方向端部沿直线L1及L2倾斜。直线L1以朝向上方逐渐向中心轴线C2收敛的方式倾斜，比槽56B靠上方的第2肋部54A及54B的左右方向突出顶端沿着该直线L1而形成。
因此，作为横肋的第2肋部54A及54B向左右方向突出的高度越向上方越低，各肋部的左右方向突出高度变化成朝向上方而逐渐降低，突出高度不均匀。此外，直线L1的倾斜也是纵肋52的倾斜。纵肋52沿直线L1及L2倾斜。
比槽56B靠下方的第2肋部54A及54B的左右方向突出顶端沿着与直线L1相反地倾斜的直线L2形成。直线L2与中心轴线C2所成角与直线L1相同。因此，作为比槽56B靠下方的横肋的第2肋部54A及54B在左右方向的突出高度也不均匀。
图7是从前方表示第1环部14及第2环部16的反方向的侧视图。由该图可以明确，即使从前方观察，第2环部16的上下肋部40及中间肋部44的左右方向突出端部也沿着沿直线L1及L2倾斜的纵肋52变化。因此，在第2环部16的前半侧，各横肋的左右方向突出高度也不均匀。
此外，第2环部16的前后的各横肋的上下的倾斜未必需要相同，也可以使其不同。同样地也可以使其在左右的倾斜不同。
另外，各直线L1及L2的倾斜角能够自由地调整。
接下来，对本实施方式的作用进行说明。如图1所示，第2环部16以纵肋52为界而使前后的横肋的个数发生变化，前方侧少，后方侧多。这样，增大要求刚性相对低的前方侧的减轻重量，从而能够实现轻质量化。另一方面，在要求刚性相对高的后方侧设置更多横肋，从而进一步提高刚性。
另外，通过纵肋52对作为前方侧的横肋的上下的第1肋部50及中间肋部44与作为后部侧的横肋的第2肋部54A及54B进行连结，进一步提高横肋整体的刚性。
而且，也能够通过扩展横肋的伸出宽度而提高各横肋自身的刚性。但是，因为使左右方向上的各横肋的突出高度越朝向上下方向越降低地倾斜，所以能够减少左右方向上的上下伸出。其结果是，能够确保必要的高刚性地使左右方向相对小型化，例如，如图6所示，即使在第2环部16与周边部件60之间的左右方向上的上下空间变窄的情况下，也能够容易地进行配置。
另外，各横肋的突出高度不均匀，因此突出高度越高越能够提高成形后的冷却性。当在刚刚通过注塑等方式成形之后的冷却需要花费时间时，会导致孔隙的产生。尤其是，在壁厚大而难以冷却的上下方向中间部，由于升高了中间肋部44的后部及第2肋部54B的突出高度，因此它们的冷却性提高，能够有效地阻止在成形时产生孔隙。
进而，在后端部侧中，虽然各横肋的后端部在上下方向上形成为相同高度，但在此情况下通过使槽56A及56B的深度发生变化，能够使各横肋的突出高度不均匀。另外，在左右方向上，通过使向各横肋的左右方向突出的顶端侧倾斜，能够使各横肋的突出高度不均匀。
另外，因为上下方向中间部的槽与中央槽45及槽56B连续而形成，并横穿纵肋52的壁厚最大的部分地形成，因此能够提高纵肋52的厚壁部的冷却性。
附图标记说明
10：转矩杆、12：杆部、14：第1环部、16：第2环部、44：中间肋部、45：中央槽、50：第1肋部、52：纵肋、54A：第2肋部、54B：第2肋部、56A：槽、56B：槽。

Claims (7)

1.一种树脂转矩杆，是在杆部(12)的长度方向两端一体地设置了环部的树脂制的转矩杆，其特征在于，
在至少一方的环部(16)的外周面上，设置多个向与该环部(16)的中心轴线(C2)的方向正交的方向伸出的横肋(50、44、54A、54B)，
各横肋沿所述环部(16)的所述中心轴线(C2)方向从中央部向两侧的端部隔开间隔地形成，使所述各横肋的突出高度变化，而且，使所述各横肋的突出顶端沿着相对于所述中心轴线(C2)倾斜的直线(L1、L2)，从而使所述各横肋的突出顶端从所述中心轴线(C2)方向的中央部向端部逐渐接近所述中心轴线(C2)。
2.如权利要求1所述的树脂转矩杆，其特征在于，各横肋的突出高度在中心轴线(C2)方向中央部最高，朝向中心轴线(C2)方向两侧逐渐降低。
3.如权利要求1或2所述的树脂转矩杆，其特征在于，所述中心轴线(C2)方向上的横肋(54A、54B)的突出高度通过邻接的横肋(54A、54B)间的槽的深度变化而不均匀地变化。
4.如权利要求1或2所述的树脂转矩杆，其特征在于，在中心轴线(C2)方向上隔着间隔而形成了的各横肋利用在中心轴线(C2)方向上延长形成了的纵肋(52)而连结一体化。
5.如权利要求3所述的树脂转矩杆，其特征在于，在中心轴线(C2)方向上隔着间隔而形成了的各横肋利用在中心轴线(C2)方向上延长形成了的纵肋(52)而连结一体化。
6.如权利要求4所述的树脂转矩杆，其特征在于，纵肋(52)以中心轴线(C2)方向中间部最向外侧突出的方式倾斜。
7.如权利要求5所述的树脂转矩杆，其特征在于，纵肋(52)以中心轴线(C2)方向中间部最向外侧突出的方式倾斜。
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