CN105405991A - 一种带防爆结构的电池盖板的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，包括电极端子的安装和防爆结构的安装，具体包括以下步骤：准备零部件，在盖板本体上冲压形成排气孔和电极通孔，安装防爆阀体，安装下保护膜结构，安装防爆膜结构，安装上保护膜结构，将电极密封圈套入电极柱，安装下陶瓷，将电极柱套入盖板本体，再依次放上陶瓷、卡簧，并对电极端子进行上下包胶密封稳固处理。本发明提供一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，这种方法的工艺简单，各个步骤易于控制，电池盖板的整体密封性、绝缘性好，不会出现漏液的现象，制作出来的电池盖板的防爆性能稳定，提高了电池的整体性能稳定性，降低电池生产过程中的不良率，节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及电池盖板制作技术领域，具体涉及一种带防爆结构的电池盖板的制作方法。
背景技术
现在电子产品已经遍布到各个行业和领域，也是日常家居的必须品。锂离子钢壳全封闭电池及其电芯的高容量及负荷特性等特点，锂离子电池得到广泛应用。随着动力技术的不断发展，目前的动力电池具有体积小、容量大、功率高的优点。目前，动力锂电池盖板的制作方法是对电极端子与盖板本体采用注塑方式对两者进行密封和绝缘，对防爆结构采用在盖板板体上打出中心定位台阶孔，然后在该台阶孔内焊接或铆压防爆膜，最后在防爆膜上打出防爆痕，此种制作方法工艺复杂，容易出现漏液，注塑绝缘密封材料容易老化，导致电池的性能不稳定。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题提供了一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，这种制作方法解决了现有加工方法复杂、容易漏液、电池性能不稳定等技术问题。
一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，包括电极端子的安装和防爆结构的安装，具体包括以下步骤：
步骤一，准备零部件，零部件包括盖板本体、中压环、防爆阀体、防爆膜、防爆密封圈、电极柱、上陶瓷、下陶瓷、电极密封圈、卡簧；
步骤二，在盖板本体上冲压形成排气孔和电极通孔；
步骤三，将防爆阀体穿过排气孔，装入电池盖板基板，采用焊接方式将防爆阀体焊接到电池盖板基板上；
步骤四，安装防爆膜结构，将防爆密封圈、防爆膜和中压环依次装入防爆阀体，在装入前先将防爆膜与中压环进行贴合；
步骤五，安装电极密封圈，将电极密封圈套入电极柱的底座的凹槽处；
步骤六，安装下陶瓷，将下陶瓷放入电极柱底面的下陶瓷定位槽内；
步骤七，套入盖板本体，将盖板本体的电极通孔对准并穿入电极柱，电极柱与电极通孔成同轴心设置，使得盖板本体与电极密封圈接触；
步骤八，安装上陶瓷，将上陶瓷的嵌入部朝下套在电极柱的空心圆柱处，并用力按压使其嵌入盖板本体与空心圆柱件间的间隙处，使嵌入部下端与电极密封圈上端面接触；
步骤九，安装卡簧，用卡簧钳使卡簧张开，并将卡簧套在电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，套入时使卡簧贴紧上陶瓷压紧部；将组装好的电极柱放入压紧夹具中，通过下压气缸使电极密封圈产生变形，使得盖板本体、上陶瓷嵌入部、电极柱底座三者紧密结合，同时将卡簧推到电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，并用卡簧钳使卡簧闭合，使得卡簧紧贴凹陷部。
步骤十，采用注塑机在电极柱空心圆柱处高温注塑形成上包胶，在电极柱底座处高温注塑形成下包胶。
优选的，包括电极柱气密性检查，在步骤九与步骤十之间增加对电极柱气密性进行正压全检，具体为采用0.6MPa的气压从电极柱的底座上端面进行连续冲击，冲击时间不少于40S，达到无漏气状态。
优选的，在步骤十之后增加对电极柱气密性进行全检，包括采用0.3MPa的气压从电极柱空心圆柱轴心处进行连续40S以上的冲击，采用0.6MPa的气压从电极柱地面下陶瓷右端部进行连续40S以上的冲击，均达到无漏气状态。
优选的，在步骤三和步骤四之间用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。
优选的，在步骤三和步骤四之间安装下保护膜结构，将下密封垫、下保护膜、下压环依次装入防爆阀体，并用冲压设备进行冲压，使下密封垫产生变形进行密封，下压环在冲压过程中产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。
优选的，在步骤四和步骤五之间安装上保护膜结构，具体为依次在防爆阀体上装入上密封垫、上保护膜、上压环，其中，上密封垫安装在中压环上，将下压力作用于上压环上，使上密封垫与防爆密封圈产生变形达到密封状态，上压环在下压力的作用下产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。
优选的，在完成上保护膜结构安装后，用气动冲床对防爆阀体上端口壁施加下压力，使其形成厚度为1.5mm的倒扣位，使内部零部件保持紧密结合状态不产生回弹现象。
优选的，焊接完防爆阀体后对焊缝进行气密性全检，具体为用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。
优选的，所述的防爆密封圈和电极密封圈均采用氟橡胶材料高温注塑一体成型。
进一步优选的，所述的上陶瓷和下陶瓷均采用氧化铝高温烧结而成。
本发明提供一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，这种方法的工艺简单，各个步骤易于控制，电池盖板的整体密封性、绝缘性好，不会出现漏液的现象，制作出来的电池盖板的防爆性能稳定，提高了电池的整体性能稳定性，降低电池生产过程中的不良率，节约了成本。
附图说明
图1本发明制作的电池盖板整体结构剖切示意图。
图2本发明制作的电池盖板的电极端子剖切示意图。
图3本发明制作的电池盖板的防爆结构剖切示意图。
附图标记：盖板本体1；通孔2；排气孔3；电极端子4；防爆结构5；电极柱41；底座411；空心圆柱412；上陶瓷42；压紧部421；嵌入部422；下陶瓷43；电极柱密封圈44；卡簧45；上包胶46；下包胶47；防爆阀体51；防爆膜52；防爆密封圈53；中压环54；下密封垫55；下保护膜56；下压环57；上密封垫58；上保护膜59；上压环60。
具体实施方式
为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，以下对本发明作进一步阐述。
如附图1、2、3所示，一种带防爆结构的电池盖板组件，包括盖板本体1，在盖板本体上开设有两个通孔2和一个排气孔3，在通孔上设有电池端子4，在排气孔上设有防爆结构5。
电极端子包括穿过通孔的电极柱41，电极柱41包括底座411和空心圆柱412，空心圆柱设在底座上，空心圆柱穿过钢盖板通孔，并露出在钢盖板以上，底座位于钢盖板通孔下方，底座直径大于通孔直径，空心圆柱的最大外径小于通孔直径，空心圆柱的的内圈面为螺纹状，在底座的上端面设有凹槽，在空心圆柱的外圆侧壁上设有凹陷部。电极柱作为电流导出装置，可以是正极，也可以是负极，根据需求采用不同的材料，电极柱在整个电极端子结构中起支架作用，将电极端子的各个零部件进行定位、固定。
盖板本体与电极柱之间设有采用氧化铝高温烧结而成的陶瓷绝缘结构，绝缘结构包括上陶瓷42和下陶瓷43，所述的上陶瓷成压紧部421和嵌入部423，嵌入部与压紧部相互垂直，嵌入部安嵌在盖板本体与电极柱的横向缝隙间，嵌入部一侧与电极柱侧壁连接，另一端与盖板本体通孔端部连接，嵌入部有效隔开电极柱与盖板本体连接，陶瓷的高绝缘性能够有效保证电池正负极在1000V以内的电压冲击，不会出现短路现象，所述的下陶瓷上端与盖板本体底面连接，下端嵌入在电极柱底座的凹槽，这样可以防止电极柱产生转动，且可定位电极柱的方向，下陶瓷有高出电极柱底面表面1mm以上，可以有效防止在组装电极端子的过程中由于压力过大而导致盖板本体与电极柱间的间隙过小或直接接触而产生短路。
在上陶瓷嵌入部423、下陶瓷43、电极柱41和盖板本体1之间形成的空隙处设有电极柱密封圈44，通过挤压变形后，使得电极柱与盖板本体形成一个密封结构，电极柱密封圈44采用氟橡胶高温注塑一体成型，整个结构性能稳定，且由于氟橡胶的绝缘性好，能够有效隔绝电极柱和盖板本体，避免两者发生导通现象。
在上陶瓷的空心圆柱的外圆侧壁上的凹陷部上卡合有卡簧45，卡簧与电极柱、上陶瓷紧密卡合，增强各零部件的安装后的稳固性。在盖板本体的上方设有紧固电极柱、盖板本体、上陶瓷和卡簧的上包胶46，上包胶主要用于固定卡簧，使其在长期使用过程中不会张开回弹，在盖板本体的下方设有紧固电极柱、盖板本体和下陶瓷的下包胶47，上包胶和下包胶均采用PP材料高温注塑一体成型，PP材料的绝缘性好，可以有效保证电极柱与盖板本体不产生导电，另外，下包胶在注塑后，可以防止电极柱的空心圆柱在后续的使用过程中由于受力而产生转动现象。
防爆结构包括固定设在排气孔上的阶梯式防爆阀体51，防爆阀体51通过激光焊接在铝基板的排气孔上，防爆阀体51采用阶梯式结构，防爆阀体51包括两个踏面和两个踢面，具体为踏面一511、踢面一512、踏面二513、踢面二514，踏面一511、踢面一512、踏面二513、踢面二514依次首尾连接，在防爆阀体的踢面二上端部设有扣压部515，所述的踏面一511、踢面一512、踏面二513和踢面二514为一体成型结构。防爆阀体51在整个防爆结构中起支架的作用，将所有的配件进行定位连接。在防爆阀体的踏面二上设有防爆膜52和防爆密封圈53，防爆膜叠置在所述防爆密封圈上并固定在所述的防爆阀体踏面二上，在防爆膜上匹配设有压紧防爆膜的中压环54，中压环与防爆阀体的踢面二过盈配合，防爆密封圈53由氟橡胶材料高温注塑一体成型。所述的防爆膜的厚度为0.018—0.022MM，这种结构的防爆膜能够保证防爆压力的波动范围很小，从而保证电池结构的安全性，在特定压力下能力引爆防爆结构。
在防爆阀体下端，即防爆阀体的踏面一上设有下密封垫55，在下密封垫上设有阻隔电芯与防爆膜接触的下保护膜56，在下保护膜上设有使下保护膜与下密封垫紧密结合的下压环57，下保护膜的设置，能够有效阻隔防爆膜与电芯连接，可以有效的阻隔电解液的外溢，避免防爆膜受到电解液的腐蚀，，下压环的外径与防爆阀体踢面一的内径相匹配，两者形成过盈配合，在下压环的作用下，能够有效保证下保护膜和下密封垫紧密结合。
在中压环上设有上密封垫58，在上密封垫上设有隔绝防爆膜与外界接触的上保护膜59，在上保护膜上设有使上保护膜与上密封垫紧密结合的上压环60。上保护膜的设置，能够有效隔绝防爆膜与外部环境的接触，避免防爆膜受到外界因素的破坏。下保护膜56和上保护膜59均采用PP透明材料，上密封垫58和下密封垫55均采用聚四氟乙烯材料。所述的防爆密封圈53、防爆膜52、中压环54、上密封垫58、上保护膜59、上压环60的外径相同，所述的防爆密封圈53、中压环54、上密封垫58、上压环60的内径相同，上压环与防爆阀体的踢面二过盈配合。
一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，包括电极端子的安装和防爆结构的安装，具体包括以下步骤：
步骤一，准备零部件，零部件包括通过车制形成上压环、中压环、下压环、防爆阀体、电极柱，通过机床冲切形成上保护膜、上密封垫、防爆膜、下保护膜、下密封垫，通过冲压而成的卡簧和盖板本体，采用氟橡胶材料高温注塑一体成型防爆密封圈和电极密封圈，采用氧化铝高温烧结而成的上陶瓷和下陶瓷，采用PP黑色材料高温注塑而成的上包胶和下包胶；
步骤二，在盖板本体上冲压形成排气孔和电极通孔；
步骤三，将防爆阀体穿过排气孔，装入电池盖板基板，采用焊接方式将防爆阀体焊接到电池盖板基板上，所采用的焊接方式为电阻焊、激光焊或者超声焊；用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态，即防爆阀体焊缝面在0.6MPa气压下不漏气，对焊缝面气密性检查次数不少于5次，需每次都无漏气现象，这种气密性的检查方式，能够有效保证焊缝不漏气；
紧接着，安装下保护膜结构，将下密封垫、下保护膜、下压环依次装入防爆阀体，并用冲压设备进行冲压，使下密封垫产生变形进行密封，下压环在冲压过程中产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态；用0.2~0.25MPa的气压从防爆阀体下端冲击下保护膜40S以上，检查下保护膜结构的气密性，达到无漏气状态，即电池防爆结构在电池内压力0.25MPa作用下，不会漏气爆破；对下保护膜气冲压次数不少于3次，需每次都无漏气现象，避免电池漏液现象发生，这种气密性的检查方式，能够有效保证下保护膜结构不漏气；
步骤四，在完成下保护膜结构安装后，对防爆膜结构进行安装，将防爆密封圈、防爆膜和中压环依次装入防爆阀体，在装入前先将防爆膜与中压环进行贴合；
在完成防爆膜结构安装后，对上保护膜结构进行安装，将上保护膜结构安装到防爆膜结构上方，具体为依次装入上密封垫、上保护膜、上压环，其中，上密封垫安装在中压环上，将下压力作用于上压环上，使上密封垫与防爆密封圈产生变形达到密封状态，上压环在下压力的作用下产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态；
用气动冲床对防爆阀体上端口壁施加下压力，使其形成厚度为1.5mm的倒扣位，倒扣位紧压上压环，使内部零部件保持紧密结合状态不产生回弹现象。
步骤五，安装电极密封圈，将电极密封圈套入电极柱的底座的凹槽处；
步骤六，安装下陶瓷，将下陶瓷放入电极柱底面的下陶瓷定位槽内；
步骤七，套入盖板本体，将盖板本体的电极通孔对准并穿入电极柱，电极柱与电极通孔成同轴心设置，使得盖板本体与电极密封圈接触；
步骤八，安装上陶瓷，将上陶瓷的嵌入部朝下套在电极柱的空心圆柱处，并用力按压使其嵌入盖板本体与空心圆柱件间的间隙处，使嵌入部下端与电极密封圈上端面接触；
步骤九，安装卡簧，用卡簧钳使卡簧张开，并将卡簧套在电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，套入时使卡簧贴紧上陶瓷压紧部；将组装好的电极柱放入压紧夹具中，通过下压气缸使电极密封圈产生变形，使得盖板本体、上陶瓷嵌入部、电极柱底座三者紧密结合，同时将卡簧推到电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，并用卡簧钳使卡簧闭合，使得卡簧紧贴凹陷部。
之后，对电极柱气密性进行正压全检，具体为采用0.6MPa的气压从电极柱的底座上端面进行连续冲击，冲击时间不少于40S，达到无漏气状态。
步骤十，采用注塑机在电极柱空心圆柱处高温注塑形成上包胶，在电极柱底座处高温注塑形成下包胶。
然后对电极柱气密性进行全检，包括采用0.3MPa的气压从电极柱空心圆柱轴心处进行连续40S以上的冲击，采用0.6MPa的气压从电极柱地面下陶瓷右端部进行连续40S以上的冲击，均达到无漏气状态，对电极柱进行气密性的检查，能够有效保证电极端子不漏气，使产品的密封性好。
电极端子的安装和防爆结构的安装的安装顺序可以互换，即可以先安装完电极端子再安装防爆结构，也可以先安装完防爆结构再安装电极端子。
本发明提供一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，这种方法的工艺简单，各个步骤易于控制，电池盖板的整体密封性、绝缘性好，不会出现漏液的现象，制作出来的电池盖板的防爆性能稳定，提高了电池的整体性能稳定性，降低电池生产过程中的不良率，节约了成本。
以上为本发明较佳的实现方式，需要说明的是，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，包括电极端子的安装和防爆结构的安装，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤一，准备零部件，零部件包括盖板本体、中压环、防爆阀体、防爆膜、防爆密封圈、电极柱、上陶瓷、下陶瓷、电极密封圈、卡簧；
步骤二，在盖板本体上冲压形成排气孔和电极通孔；
步骤三，将防爆阀体穿过排气孔，装入电池盖板基板，采用焊接方式将防爆阀体焊接到电池盖板基板上；
步骤四，安装防爆膜结构，将防爆密封圈、防爆膜和中压环依次装入防爆阀体，在装入前先将防爆膜与中压环进行贴合；
步骤五，安装电极密封圈，将电极密封圈套入电极柱的底座的凹槽处；
步骤六，安装下陶瓷，将下陶瓷放入电极柱底面的下陶瓷定位槽内；
步骤七，套入盖板本体，将盖板本体的电极通孔对准并穿入电极柱，电极柱与电极通孔成同轴心设置，使得盖板本体与电极密封圈接触；
步骤八，安装上陶瓷，将上陶瓷的嵌入部朝下套在电极柱的空心圆柱处，并用力按压使其嵌入盖板本体与空心圆柱件间的间隙处，使嵌入部下端与电极密封圈上端面接触；
步骤九，安装卡簧，用卡簧钳使卡簧张开，并将卡簧套在电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，套入时使卡簧贴紧上陶瓷压紧部；将组装好的电极柱放入压紧夹具中，通过下压气缸使电极密封圈产生变形，使得盖板本体、上陶瓷嵌入部、电极柱底座三者紧密结合，同时将卡簧推到电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，并用卡簧钳使卡簧闭合，使得卡簧紧贴凹陷部；
步骤十，采用注塑机在电极柱空心圆柱处高温注塑形成上包胶，在电极柱底座处高温注塑形成下包胶。
2.根据权利要求1所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：包括电极柱气密性检查，在步骤九与步骤十之间增加对电极柱气密性进行正压全检，具体为采用0.6MPa的气压从电极柱的底座上端面进行连续冲击，冲击时间不少于40S，达到无漏气状态。
3.根据权利要求2所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：在步骤十之后增加对电极柱气密性进行全检，包括采用0.3MPa的气压从电极柱空心圆柱轴心处进行连续40S以上的冲击，采用0.6MPa的气压从电极柱地面下陶瓷右端部进行连续40S以上的冲击，均达到无漏气状态。
4.根据权利要求2所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：在步骤三和步骤四之间用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。
5.根据权利要求1—4任一项所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：在步骤三和步骤四之间安装下保护膜结构，将下密封垫、下保护膜、下压环依次装入防爆阀体，并用冲压设备进行冲压，使下密封垫产生变形进行密封，下压环在冲压过程中产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。
6.根据权利要求5所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：在步骤四和步骤五之间安装上保护膜结构，具体为依次在防爆阀体上装入上密封垫、上保护膜、上压环，其中，上密封垫安装在中压环上，将下压力作用于上压环上，使上密封垫与防爆密封圈产生变形达到密封状态，上压环在下压力的作用下产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。
7.根据权利要求6所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：在完成上保护膜结构安装后，用气动冲床对防爆阀体上端口壁施加下压力，使其形成厚度为1.5mm的倒扣位，使内部零部件保持紧密结合状态不产生回弹现象。
8.根据权利要求7所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：焊接完防爆阀体后对焊缝进行气密性全检，具体为用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。
9.根据权利要求8所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：所述的防爆密封圈和电极密封圈均采用氟橡胶材料高温注塑一体成型。
10.根据权利要求9所述的带防爆结构的电池盖板的制作方法，其特征在于：所述的上陶瓷和下陶瓷均采用氧化铝高温烧结而成。
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