CN105382232B - 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法,包括钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护、钢水连铸前对钢水进行去杂质处理、水雾冷却扇形段内的连铸坯、扇形段连铸坯拉速分步降速控制四个步骤；本发明能提高连铸后钢板的品质，减少连铸钢板的制造损耗，降低钢板的制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及冶金工艺技术领域，具体涉及一种在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法。
背景技术
裂纹是一种严重的连铸件缺陷。其中，连铸件横断面中心呈现的线状裂纹为中心线裂纹。中心线裂纹处常伴有中心偏析和非金属夹杂物的富集，连铸件成材后不易焊合，严重影响连铸件的产品质量，具有中心线裂纹的连铸件需要将中心线裂纹所在部分切除，如果连铸件具有中心线裂纹较多，那么整块连铸件可能报废。钢板连铸工艺过程，是中心线裂纹增加的过程。其中，连铸机扇形段连铸工艺过程，是中心线裂纹最可能产生的工艺过程。
公开号为CN103602775A的中国专利文献，针对中碳钢钢板生产过程中钢板中心线裂纹，裂纹处间或有A类或B类夹杂，裂纹两侧存在严重的贝氏体或马氏体偏析，导致，中碳系列钢板极易出现探伤不合格以及力学性能不稳定的技术问题，公开一种有效控制中碳钢钢板中心线裂纹产生的方法，该方法通过控制钢水纯净度、中间包钢水过热度、铸坯堆垛缓冷时间以及钢板轧后冷却速度，有效控制了钢板中心线裂纹的产生，包括以下步骤：(1)钢水纯净度控制：铁水经过预脱硫处理，控制入转炉铁水硫含量≤0.015％；顶底复合吹炼转炉冶炼，保证出钢磷含量≤0.015％，避免转炉下渣，出钢采用纯铝块脱氧，保证到精炼铝含量在0.010-0.050％；LF精炼炉造白渣，采用铝粒/粉/丝脱氧，分批加入；渣料加入总量为10-12kg/t钢，保证冶炼终点硫含量≤50ppm；钢水精炼过程全部经过真空处理，要求真空度≤5.0mbar，保持时间≥12min；(2)中间包钢水过热度控制：控制钢包周转时间，加强生产节奏控制，保证连浇炉次钢水过热度控制在5～20℃；(3)钢坯堆垛缓冷控制：细化钢坯堆垛缓冷时间，对中碳系列钢种铸坯下线堆垛缓冷时间要求≥48h后再入轧钢加热炉重新加热；(4)钢板轧后冷却控制：钢板轧后冷却速度控制在10℃/min以下；非在线剪切钢板要求在下线温度≥350℃下堆垛缓冷72小时后再行剪切。该专利文献指出该方法在连铸工艺中能有效减少中碳系列钢板中心线裂纹，改善钢板内部质量，提高钢板的合格率。但该专利文献并没有指出该方法是否适用于其他钢板的连铸连轧生产，也没有指出该方法用于钢板的连铸生产是否有效。
公开号为CN103192043A的中国专利文献，针对铝合金半连续铸造生产工艺中，现有的抑制中心线裂纹的生产工艺存在术需要施压设施及动态控制系统，操作比较麻烦，工艺的成败和人员及配备密切相关的技术问题，公开一种抑制铸锭中心线裂纹产生的方法，包括以下步骤：(1)按常规对合金熔体进行熔炼及处理；(2)在半连续铸造开始前，按常规设定冷却水的起始流量，铸造机的起始浇铸速度设为铸造稳定阶段速度的1/3～3/4，铸造开始后，步骤(1)的合金熔体开始通过导流槽缓慢流入结晶器内，当铸锭长度达到30～120mm后，引锭底座开始按照设定速度下降，在3s～9s的时间里将浇铸速度升至铸造稳定阶段的速度，然后保持这一浇铸速度进行生产。该方法通过使铸锭在结晶器充分冷却和凝固，同时通过降低拉应力来降低铸锭中心线裂纹。但由于铝合金和钢板属于不同的材料，相同的铸造工艺，对铝合金可能产生某一技术效果，对钢板可能产生相反的技术效果。该专利文献也没有指出该方法适用于钢板连铸制造。
公开号为CN102102137A的中国专利文献，针对高碳钢连铸连轧工艺生产的铸后钢坯中心会出现细小裂纹，造成轧后钢坯中形成裂纹缺陷的技术问题，公开一种减少高碳钢连轧坯内部裂纹的方法，该方法包括转炉冶炼、精炼、连铸、连轧生产工艺，在钢水冶炼后的出钢过程中或出钢及精炼过程中，向钢水中加入含钒合金，控制钢中的最终钒含量为0.03％～0.05％；连铸时控制中间罐内钢水的过热度为26℃，均热时控制铸坯进炉温度为730℃，对轧后的钢坯进行堆垛缓冷，起始温度为600～650℃或连铸时控制中间罐内钢水的过热度为30℃，均热时控制铸坯进炉温度为710℃，对轧后的钢坯进行堆垛缓冷，起始温度为600～660℃。该专利文献指出该方法通过向钢中添加微量的钒合金元素，使钒在钢中形成弥散分布的VC难熔质点，即可锁定钢中的氢，并使其随VC弥散分布在钢中，从而避免或减少高碳钢铸坯和连轧坯内部的氢致裂纹，提高产品质量，提高探伤合格率。也即该方法只能减少氢致裂纹的产生，并不能减少其他裂纹的产生。且该专利文献并没有指出该方法是否适用于其他钢板的连铸连轧生产。
综上所述，现有的钢板连铸工艺中，并没有一种从整体上消除中心线裂纹产生的方法，无法从整体上尽可能地消除连铸连轧后钢板成品中的中心线裂纹。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种从整体上杜绝连铸钢板中产生中心线裂纹的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，从而提高连铸后钢板的品质，减少连铸钢板的制造损耗，降低钢板的制造成本。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：
在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，钢板连铸工艺所使用的连铸机的扇形段内设置有水雾冷却系统，水雾冷却系统，包括设置在扇形段内的与高压水源相连通的供水管道，设置在供水管道上喷嘴朝向连铸坯运动通道的多个雾化喷头；雾化喷头，在扇形段的足辊段的设置数量大于或者等于20个，在扇形段的零段设置的数量大于或者等于80个，在扇形段的弧形段的设置数量大于或者等于350个，在扇形段的水平段的设置数量大于或者等于280个；所述连铸机扇形段在位置上连续设置的两对辊子中，仅有一对辊子存在一个点的开口度与标准值的差值大于1mm，且该点开口度与标准值的差值小于3mm；方法包括钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护、钢水连铸前对钢水进行去杂质处理、扇形段内的连铸坯水雾冷却、扇形段连铸坯拉速分步降速控制四个步骤；
扇形段内的连铸坯水雾冷却为：钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束；
扇形段连铸坯拉速分步降速控制为：钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.00～1.30m/min的拉速拉连铸坯，接着将拉速快降至0.8～0.85m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.55～0.65m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.30～0.35m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
进一步，钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护为：钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，确保在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量小于或者等于2，水平段雾化喷头堵塞数量小于或者等于4，且供水管路无渗漏，如果出现异常情况，对堵塞的雾化喷头进行更换，对渗漏的供水管路进行更换。
进一步，钢水连铸前对钢水进行去杂质处理：铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量≤0.018wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量≤0.018wt％，C含量0.05～0.08wt％。
本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法适用于连铸钢板生产，也适用于连铸连轧钢板生产。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，本发明在扇形段各段设置数量合理的雾化喷头，对经过扇形段的连铸坯进行水冷却，雾化喷头具有喷水均匀、喷水覆盖面大的特点，从而实现经过扇形段的连铸坯冷却配水的均匀性，从水冷系统本身确保连铸坯冷却时，不会产生热应力，也就大幅降低中心线裂纹产生的机会；本发明对扇形段辊道中的辊子的开口度进行控制，也就从设备本身降低钢水静压力对凝固壳的影响，降低钢水流动，杜绝出现杂质向连铸坯中心富集，也就杜绝出现中心裂纹；本发明采用水雾冷却扇形段内的连铸坯，经过扇形段的凝固过程的连铸坯，表面受冷均匀,内部温降也均匀，不会出现局部水冷却不足，导致连铸坯局部温度回升过快，产生热应力的现象，不产生热应力，也就消除了由热应力产生中心线裂纹的可能；本发明对经过扇形段的连铸坯的拉速进行分步降速控制，在快速避开容易出现中心线裂纹的拉速段的同时，确保处于凝固过程中的扇形段连铸坯凝固末端能得到有效的钢水补充，从而避免中心线裂纹的产生。
2、本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，还在钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护，从而确保水冷系统冷却水配水的有效性和均匀性，从设备本身消除造成水冷不均，产生中心裂纹的可能；本发明还在钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，通过控制浇铸钢水中的S、P、及C元素含量，大幅降低连铸坯凝固过程中产生中心偏析的几率，降低内裂纹敏感性，从而避免了中心线裂纹的产生。
附图说明
图1为本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法的实施流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，实施时，钢板连铸工艺所使用的连铸机的扇形段内设置有水雾冷却系统，水雾冷却系统，包括设置在扇形段内的与高压水源相连通的供水管道，设置在供水管道上喷嘴朝向连铸坯运动通道的多个雾化喷头；雾化喷头，在扇形段的足辊段的设置数量大于或者等于20个，在扇形段的零段设置的数量大于或者等于80个，在扇形段的弧形段的设置数量大于或者等于350个，在扇形段的水平段的设置数量大于或者等于280个；
经多次实验发现：足辊段的雾化喷头数量小于19个，或者零段的雾化喷头数量小于79个，或者弧形段的雾化喷头数量小于348个，或者水平段的雾化喷头数量小于276个，均可能出现雾化喷头喷出的水雾无法足量覆盖连铸坯外周，造成冷却配水缺陷，使连铸坯表面温度产生较大波动，局部连铸坯温度回升过快，产生热应力，造成连铸坯内产生中心线裂纹。
通过对扇形段水冷却系统进行改进，采用雾化喷头来对连铸作业时经过扇形段的连铸坯进行水冷却，雾化喷头具有喷水均匀、喷水覆盖面大的特点，同时根据扇形段各段的结构合理布设雾化喷头数量，从而实现扇形段水冷却系统在喷水结构上的优化，以使水冷系统对经过扇形段的连铸坯的冷却配水均匀。
本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，实施时，要确保所述连铸机扇形段在位置上连续设置的两对辊子中，仅有一对辊子存在一个点的开口度与标准值的差值大于1mm，且该点开口度与标准值的差值小于3mm。
实施时，本领域的技术人员，采用通过辊缝测量设备测量辊缝，计算开口度，将不合格的扇形段不合格的辊子更换成合格的辊子。对于新投产的连铸机，扇形段辊道的辊子不存在老化，扇形段辊道的辊子基本满足上述要求。
经多次实验发现：如果出现一对辊子上存在两个及两个以上点的开口度与标准值的差值大于或者等于1mm的情况；或者出现一对辊子上存在一个点的开口度与标准值的差值大于或者等于3mm的情况，或者出现在位置上连续设置的两对辊子中，两对辊子上均存在一个点的开口度与标准值的差值大于1mm，即使该点开口度与标准值的差值小于3mm的情况，都会造成凝固壳在钢水静压力作用下产生鼓肚，鼓肚产生的机械应力使凝固前沿钢水流动，导致钢水中的杂质在连铸坯中心富集，产生中心偏析，导致中心线裂纹产生。
上述标准值为该对辊子开口度设计的基准值。
通过连铸机扇形段辊子的调整或者更换，降低钢水静压力对凝固壳的影响，降低钢水流动，杜绝出现杂质向连铸坯中心富集，也就杜绝出现中心裂纹。
本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，包括钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护、钢水连铸前对钢水进行去杂质处理、扇形段内的连铸坯水雾冷却、扇形段连铸坯拉速分步降速控制四个步骤。其中，
扇形段内的连铸坯水雾冷却为：钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束；
本步骤的扇形段内的连铸坯水雾冷却，通过设置在扇形段内的多个雾化喷头向经过扇形段的连铸坯进行雾化喷水，对连铸坯冷却配水均匀，经过扇形段的凝固过程的连铸坯，表面受冷均匀,内部温降也均匀，不会出现局部水冷却不足，导致连铸坯局部温度回升过快，产生热应力的现象，不产生热应力，也就消除了由热应力产生中心线裂纹的可能。
扇形段连铸坯拉速分步降速控制为：钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.00～1.30m/min的拉速拉连铸坯，接着将拉速快降至0.8～0.85m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.55～0.65m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.30～0.35m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
拉速，也即拉坯速度，是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉速直接关系连铸生产能力，还关系到拉出的连铸坯的内部质量。
经多次实验发现：拉速下降，如果采用慢降，会造成生产事故，同时，采用0.85～0.95m/min的拉速拉连铸坯，连铸后钢板容易出现中心线裂纹，因此需要将大于1.00m/min的拉速的拉速快降至0.85m/min以下，但是如果直接将拉速快降至0.30m/min，处于凝固过程中的扇形段连铸坯凝固末端得不到钢水补充，从而产生中心线裂纹。
本步骤的扇形段连铸坯拉速分步降速控制，在快速避开容易出现中心线裂纹的拉速段的同时，确保处于凝固过程中的扇形段连铸坯凝固末端能得到有效的钢水补充，从而避免中心线裂纹的产生。
雾化喷头使用一段时间后，可能会出现雾化喷头堵塞，如果一旦出现雾化喷头堵塞就进行雾化喷头更换，则连铸机扇形段的维护量很大，同时还会影响到正常生产。
以上是本发明的基础实施方式，从上述实施方式过程可以看出，本发明在扇形段各段设置数量合理的雾化喷头，对经过扇形段的连铸坯进行水冷却，雾化喷头具有喷水均匀、喷水覆盖面大的特点，从而实现经过扇形段的连铸坯冷却配水的均匀性，从水冷系统本身确保连铸坯冷却时，不会产生热应力，也就大幅降低中心线裂纹产生的机会；本发明对扇形段辊道中的辊子的开口度进行控制，也就从设备本身降低钢水静压力对凝固壳的影响，降低钢水流动，杜绝出现杂质向连铸坯中心富集，也就杜绝出现中心裂纹；本发明采用水雾冷却扇形段内的连铸坯，经过扇形段的凝固过程的连铸坯，表面受冷均匀,内部温降也均匀，不会出现局部水冷却不足，导致连铸坯局部温度回升过快，产生热应力的现象，不产生热应力，也就消除了由热应力产生中心线裂纹的可能；本发明对经过扇形段的连铸坯的拉速进行分步降速控制，在快速避开容易出现中心线裂纹的拉速段的同时，确保处于凝固过程中的扇形段连铸坯凝固末端能得到有效的钢水补充，从而避免中心线裂纹的产生。
为了确保扇形段连铸坯冷却水配水合理性和有效性，本发明还包括钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护，具体为，钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，确保在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量小于或者等于2，水平段雾化喷头堵塞数量小于或者等于4，且供水管路无渗漏，如果出现异常情况，对堵塞的雾化喷头进行更换，对渗漏的供水管路进行更换。
实施时，如果作业人员发现，在足辊段及零段出现雾化喷头堵塞，或者在弧形段雾化喷头堵塞数量大于2，或者水平段雾化喷头堵塞数量大于4，或者供水管路出现渗漏，就要对扇形段的水冷系统进行维护，将对渗漏的供水管路进行更换，对堵塞的雾化喷头进行更换。
本步骤通过在钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护，从而确保水冷系统冷却水配水的有效性和均匀性，从设备本身消除造成水冷不均，产生中心裂纹的可能。
钢水中的P、S、C元素含量过高，会造成中心偏析加剧，连铸坯产品中会出现中心线裂纹。
为了降低连铸坯产品中出现中心线裂纹的几率，本发明还包括钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，具体为，铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量≤0.018wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量≤0.018wt％，C含量0.05～0.08wt％。
经多次实验证明：浇铸钢水中的S含量大于0.018wt％，则在钢水凝固过程中，S元素会在柱状晶晶界上发生偏析，裂纹的临界应变量减低，容易形成中心线裂纹；浇铸钢水中的P含量大于0.018wt％，则在钢水凝固过程中，P元素会在柱状晶晶界上发生偏析，裂纹的临界应变量减低，容易形成中心线裂纹；浇铸钢水中的含量大于0.08wt％，内裂纹敏感性显著加大，但C含量小于0.05％wt％，会改变钢种。
本步骤的钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，通过控制浇铸钢水中的S、P、及C元素含量，大幅降低连铸坯凝固过程中产生中心偏析的几率，降低内裂纹敏感性，从而避免了中心线裂纹的产生。
以下采用本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，进行连铸钢板的生产。
实施例1
本实施例所采用的钢水原料为一组10炉Q235B普碳钢钢水，生产的铸坯尺寸为1500mm*230mm*长，钢水在浇筑前钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量为0.018wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量为0.018wt％，C含量为0.08wt％。
钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，发现在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量2，水平段雾化喷头堵塞数量4，供水管路无渗漏。
钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束
钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.30m/min的拉速连铸坯，接着将拉速快降至0.85m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.65m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.35m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
连铸坯连铸完成后，对连铸坯进行火焰切割，对其端面进行检查，检查未发现中心线裂纹，在从连铸坯上截取连铸坯样进行低倍检验，也没有在连铸坯样中间发现中心线裂纹。
实施例2
本实施例所采用的钢水原料为一组12炉Stb32低碳铝镇静钢，生产的铸坯尺寸为1820mm*230mm*长；钢水在浇筑前钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量为0.008wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量为0.008wt％，C含量为0.05wt％。
钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，发现在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量1，水平段雾化喷头堵塞数量3，供水管路无渗漏。
钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束
钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.00m/min的拉速连铸坯，接着将拉速快降至0.80m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.55m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.30m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
连铸坯连铸完成后，对连铸坯进行火焰切割，对其端面进行检查，检查未发现中心线裂纹，在从连铸坯上截取连铸坯样进行低倍检验，也没有在连铸坯样中间发现中心线裂纹。
实施例3
本实施例所采用的钢水原料为一组12炉Stb32低碳铝镇静钢，生产的铸坯尺寸为1820mm*230mm*长；钢水在浇筑前钢水连铸前对钢水进行去杂质处理，铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量为0.012wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量为0.012wt％，C含量为0.06wt％。
钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，发现在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量0，水平段雾化喷头堵塞数量2，供水管路无渗漏。
钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束
钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.10m/min的拉速连铸坯，接着将拉速快降至0.82m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.60m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.32m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
连铸坯连铸完成后，对连铸坯进行火焰切割，对其端面进行检查，检查未发现中心线裂纹，在从连铸坯上截取连铸坯样进行低倍检验，也没有在连铸坯样中间发现中心线裂纹。
以上是本发明的多个实施例，上述实施例生产的连铸坯，不论是采用端面检查还是低倍检验，均没有发现，由此可见，本发明的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法能从整体上杜绝连铸钢板中产生中心线裂纹。
Claims (3)
1.在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，所述钢板连铸工艺所使用的连铸机的扇形段内设置有水雾冷却系统，所述水雾冷却系统，包括设置在扇形段内的与高压水源相连通的供水管道，设置在供水管道上喷嘴朝向连铸坯运动通道的多个雾化喷头；所述雾化喷头，在扇形段的足辊段的设置数量大于或者等于20个，在扇形段的零段设置的数量大于或者等于80个，在扇形段的弧形段的设置数量大于或者等于350个，在扇形段的水平段的设置数量大于或者等于280个；所述连铸机扇形段在位置上连续设置的两对辊子中，仅有一对辊子存在一个点的开口度与标准值的差值大于1mm，且该点开口度与标准值的差值小于3mm；所述方法包括钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护、钢水连铸前对钢水进行去杂质处理、扇形段内的连铸坯水雾冷却、扇形段连铸坯拉速分步降速控制四个步骤；其特征在于，
所述扇形段内的连铸坯水雾冷却为：钢水连铸时，开启高压水源，通过雾化喷头对扇形段内的连铸坯通道进行喷水，直到连铸作业结束；
所述扇形段连铸坯拉速分步降速控制为：钢水经中间包注入结晶器，在结晶器中形成连铸坯后，采用拉矫机从结晶器中拉出连铸坯，拉矫机首先以大于1.00～1.30m/min的拉速拉连铸坯，接着将拉速快降至0.8～0.85m/min拉连铸坯，接着将拉速快降至0.55～0.65m/min拉连铸坯，最后将拉速快降至0.30～0.35m/min拉连铸坯，直至将连铸坯拉出连铸机扇形段。
2.根据权利要求1所述的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，其特征在于，所述钢水连铸前对水冷系统进行检查和维护为：
钢水连铸前，检查扇形段内的雾化喷头进行检查，确保在足辊段及零段雾化喷头无堵塞，弧形段雾化喷头堵塞数量小于或者等于2，水平段雾化喷头堵塞数量小于或者等于4，且供水管路无渗漏，如果出现异常情况，对堵塞的雾化喷头进行更换，对渗漏的供水管路进行更换。
3.根据权利要求1或2所述的在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法，其特征在于，所述钢水连铸前对钢水进行去杂质处理：
铁水进入转炉前进行脱硫处理，确保进入转炉的铁水的S含量≤0.018wt％，并充分扒渣；在转炉中对铁水采用顶底复合吹冶炼，确保钢水的P含量≤0.018wt％，C含量0.05～0.08wt％。
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