RU2575266C1 - Способ производства железнодорожного рельса - Google Patents
Способ производства железнодорожного рельса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2575266C1 RU2575266C1 RU2015111270/02A RU2015111270A RU2575266C1 RU 2575266 C1 RU2575266 C1 RU 2575266C1 RU 2015111270/02 A RU2015111270/02 A RU 2015111270/02A RU 2015111270 A RU2015111270 A RU 2015111270A RU 2575266 C1 RU2575266 C1 RU 2575266C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rail
- rolling
- cross
- profile
- cast
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 49
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000003247 decreasing Effects 0.000 abstract 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 13
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 13
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 4
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 230000001603 reducing Effects 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000015450 Tilia cordata Nutrition 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium monoxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000005712 crystallization Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229920005618 ethylene copolymer bitumen Polymers 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035508 accumulation Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium(0) Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства железнодорожного рельсового проката. Литую заготовку получают электрошлаковым переплавом (ЭШП) демонтированного изношенного рельса того же типоразмера, например Р65, причем расчетную длину расходуемого электрода из демонтированного изношенного рельса предварительно определяют расчетным путем, при этом упомянутую литую заготовку отливают с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска по периметру контура сечения профиля рельса. Прокатку нагретой до температуры 930÷960°C литой заготовки ведут в прокатном стане за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах с общей вытяжкой Ψ=1,80÷2,15, скоростью прокатки Vпр=0,3÷1,5 м/сек и температурой окончания прокатки 830÷860°C, с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 30÷50°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана. Изобретение позволяет повысить качество рельсов при снижении общих затрат на их производство и при ограниченных объемах производственной партии. 3 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства железнодорожного рельсового проката, при ограниченных объемах производственных партий, во время утилизации или реконструкции и восстановления ж/д путей.
Известен способ получения рельсовой стали (см. RU 2254380, С21С 7/00, опубл. 20.06.2005), включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома и извести, расплавление металлолома, заливку жидкого чугуна, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, последующий выпуск стали в ковш с отсечкой печного шлака с оставлением в печи 10-15% жидкого металла от массы плавки и доводкой металла в ковше присадкой в ковш во время выпуска шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата в соотношении (0,8-1,2):(0,2-0,5) с расходом 10-17 кг/т стали, а также ферросплавов - кремния и марганецсодержащих ферросплавов из расчета введения в сталь до 0,15% кремния и до 0,75% марганца. Далее обработка стали на агрегате типа «печь-ковш» осуществляется введением в ковш последовательно до требуемых концентраций марганца, кремния, углерода, ванадия и кальция.
Известен также способ производства железнодорожных рельсов (см. RU 2429090, В21В 1/08, опубл. 20.09.2011), включающий получение рельсового раската из непрерывнолитой заготовки в обжимной и черновой реверсивных клетях и прокатку этого раската в чистовой непрерывно-реверсивной группе клетей тандем с использованием четырехвалковых, трехвалковых и вспомогательных двухвалковых калибров.
Недостатком известных способов является наличие длительных энергоемких технологических операций: выплавка стали в электродуговой печи, непрерывная разливка стали в заготовку с размерами 350×350 мм, нагрев заготовки и ее прокатка на мощном рельсобалочном стане за 14-16 прокатных проходов в рельсовый профиль, термообработка и правка рельсов. Кроме того, наличие в технологии сталеплавильного процесса окислительного и восстановительного периодов плавки с применением раскислителей вызывает наличие в жидкой стали неметаллических включений (алюмосиликаты, корунд), приводящих к появлению в непрерывнолитой заготовке их скоплений, которые при прокатке дробятся и вытягиваются, образуя строчки, длина которых может достигать десятков миллиметров. Отдельные включения Al2O3 (корунда) также влияют на величину напряжений и деформации в микрообъемах металла. Наибольшую опасность в рельсовой стали представляют включения корунда 30 мкм. Строчечные включения корунда становятся опасными, снижающими усталостные свойства уже при величине 7÷100×10-12 м. Наличие высокотвердых неметаллических включений, вытягивающихся в строчки вдоль направления прокатки, вызывает выход из строя рельсов по дефектам контактно-усталостного происхождения. По этим дефектам производится вывод из эксплуатации до 50% рельсов.
Изобретение направлено на устранение недостатков известных способов.
Техническим результатом заявленного способа производства железнодорожного рельса является повышение качества ж/д рельсов и снижение общих затрат на их производство, при ограниченных объемах производственной партии.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе, включающем получение литой заготовки под прокатку, нагрев и прокатку нагретой литой заготовки в прокатном стане с получением железнодорожного (ж/д) рельса, термообработку, правку и порезку ж/д рельса на требуемую длину, предлагается литую заготовку получать электрошлаковым переплавом (ЭШП) расходуемого электрода, в качестве которого использовать демонтированный изношенный ж/д рельс такого же типоразмера, причем расчетную длину расходуемого электрода из демонтированного изношенного ж/д рельса под ЭШП предварительно определять из выражения
Lзаг=Lпрок*λ, где
Lпрок - требуемая длина прокатываемого ж/д рельса, м;
Lзаг - расчетная длина расходуемого электрода из демонтированного изношенного ж/д рельса, м;
λ - поправочный коэффициент, учитывающий влияние величины износа головки демонтированного ж/д рельса, концевой обрези и окалины, равный
λ=K*W0/W1, где W1 - вес погонного метра изношенного демонтированного ж/д рельса, W0 - вес погонного метра ж/д рельса;
К - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние концевой обрези и окалины, находящийся в интервале 1,025÷1,035;
при этом литую заготовку электрошлаковым переплавом отливать с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого ж/д рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска H по периметру Ρ контура сечения профиля ж/д рельса, определяемого из выражения:
H=Kp*S/P, где S - площадь сечения профиля ж/д рельса, мм2, Р - периметр контура сечения профиля ж/д рельса, мм; Кр - эмпирический коэффициент, учитывающий типоразмер ж/д рельса, находящийся в интервале 1,05÷1,15,
при этом прокатку нагретой до температуры 930÷960°C литой заготовки вести в прокатном стане за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах с общей вытяжкой Ψ=1,80÷2,15, скоростью прокатки Vпр=0,3÷1,5 м/сек и температурой окончания прокатки 830÷860°C, с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 30÷50°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана.
На Фиг. 1 изображено сечение литой заготовки под прокатку, Фиг. 2 - продольное сечение установки ЭШП, Фиг. 3 - сечение Α-A установки ЭШП.
Способ осуществляют следующим образом.
Подготовленный к ЭШП демонтированный изношенный рельс длиной 12,5 метров взвешивают для определения W1 - веса погонного метра заготовки, далее определяют поправочный коэффициент λ=K*W0/W1, учитывающий влияние величины износа головки рельса, концевой обрези и окалины, W0 - вес погонного метра ж/д рельса; К - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние концевой обрези и окалины, находящийся в интервале 1,025÷1,035.
По формуле Lпрок=Lзаг/λ определяют длину готового рельса, который можно получить из данной рельсовой заготовки. Получаемая длина должна быть больше или равна заданной длине рельса, например, 12 метров. В случае, если длины и веса исходной рельсовой заготовки недостаточно для получения заданной длины готового рельса, определяют вес дошихтовки из той же рельсовой стали в процессе ЭШП. Величина дошихтовки не должна превышать 3÷5% от веса готового рельса. В случае, если величина дошихтовки превышает 5%, то расходуемый электрод для ЭШП сваривают из нескольких частей демонтированного изношенного рельса, например, на установке стыковой электро-контактной сварки.
Подготовленный к ЭШП расходуемый электрод 1 (Фиг. 2) из рельсовой заготовки монтируют на подвижной траверсе 4 в установке ЭШП 3. Для увеличения производительности комплекса траверса установки ЭШП 3 выполнена на 2÷6 ручьев переплава, кроме того перед входом в кристаллизатор 6 установки ЭШП 3 расходуемые электроды 1 проходят через индукторы 5 и нагреваются до температуры 1150÷1250°C.
При электрошлаковом переплаве расходуемый электрод 1 погружают в шлаковую ванну 9 (Фиг. 3) и переплавляют в ванне 9 электропроводного синтетического шлака под действием тепла, выделяющегося в шлаке при прохождении через него электрического тока. Температура шлака, состоящего из CaF2, CaO, SiO2, Al2O3 и других компонентов, превышает 2500°C. Капли оплавленной стали проходят через слой шлака и образуют под ним слой металла 10, из которого при последовательном затвердевании в водоохлаждаемом кристаллизаторе 6 формируется слиток 2. По мере оплавления расходуемый электрод 1 подают в шлаковую ванну 9, непрерывно восполняя объем кристаллизующегося металла. Поскольку расходуемый электрод 1 предварительно нагрет до температуры 1150÷1250°C, то скорость его оплавления и подачи в шлаковую ванну 9 достигает 0,2÷0,3 м/мин, при этом скорость вытягивания слитка 2 из кристаллизатора 6 затравкой 7, смонтированной на подвижной траверсе 8, находится в интервале 0,1÷0,15 м/мин. Высокая скорость вытягивания слитка при ЭШП обеспечивается особенностью геометрии сечения рельсового профиля получаемого слитка. Так, отношение площади сечения слитка Sсл к периметру сечения Pсл равно 14,0÷14,5, в то время как для круглого сечения при той же величине площади сечения Sсл=Sкр, где Sкр - площадь круга диаметром 145 мм, это отношение составляет 36. Это говорит о том, что при одинаковой величине плотности теплового потока через медную водоохлаждаемую стенку кристаллизатора 6 скорость падения температуры во фронте кристаллизации сечения рельсового профиля будет в два раза выше, чем в круглом сечении. Это условие способствует быстрому смыканию фронтов кристаллизации в верхней части формирующегося слитка 2. Шлак является рафинирующей средой. Электрошлаковое рафинирование металла происходит в пленке жидкого металла на оплавляющемся конце 11 расходуемого электрода 1 и при прохождении капель металла через шлаковую ванну 9, на поверхности раздела шлаковой и металлической ванн 10. Содержание серы в получаемом слитке снижается в 2÷5 раза, кислорода и неметаллических включений в 1,5÷2,5 раза. Слиток 2 характеризуется плотной направленной микроструктурой, свободной от дефектов литейного и усадочного происхождения.
Химическая и структурная однородность слитка 2 обуславливает высокий уровень физических и механических свойств металла в литом слитке и рельсовом прокате. Короткий производственный цикл получения литой заготовки, исключающий наличие длительных энергоемких технологических операций (электродуговая выплавка стали, внепечная обработка, непрерывная разливка на крупносортную заготовку), снижает общий уровень производственных затрат.
Полученную на установке ЭШП литую заготовку длиной 6,0÷6,5 метров передают на прокатный стан. Перед прокаткой литую заготовку нагревают в проходной нагревательной печи до температуры 930÷960°C. Литую заготовку получают ЭШП демонтированного изношенного ж/д рельса того же типоразмера, что и прокатываемый ж/д рельс, с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого ж/д рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска H (Фиг. 1) по периметру Ρ контура сечения профиля ж/д рельса, определяемого из выражения:
H=Kp*S/P, где S - площадь сечения профиля ж/д рельса в мм2, Р - периметр контура сечения профиля ж/д рельса, мм; Кр - эмпирический коэффициент, учитывающий типоразмер ж/д рельса, находящийся в интервале 1,05÷1,15. Общая вытяжка при прокатке не превышает Ψ=1,80÷2,15, за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах, при скорости прокатки Vпр=0,3÷1,5 м/сек и температурой окончания прокатки 830÷860°C и с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 30÷50°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана. Относительно невысокая общая вытяжка при невысокой скорости прокатки обеспечивает снижение материалоемкости и энергоемкости прокатного оборудования. Контролируемая прокатка при относительно низких скоростях прокатки и низкой температурой окончания в совокупности с водовоздушным ускоренным охлаждением головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана, обеспечивают высокий уровень механических характеристик рельсового проката σвр=1180÷1290 н/мм2, σт=800÷850 н/мм2, δ5=8÷12%, что соответствует категории В по ГОСТ Р51685-2000.
Таким образом, обеспечивается заявленный технический результат - повышение качества ж/д рельса и снижение общих затрат на его производство при ограниченных объемах производственной партии.
Пример
По предлагаемому способу производили ж/д рельс Р65 по ГОСТ Р51685-2000, длиной 12,5 метров из демонтированного изношенного ж/д рельса, того же типоразмера Р65. Марка стали Э78ХСФ. Объем производства 2 тыс. тонн в месяц. Износ головки ж/д рельса составлял до 5 мм, вес погонного метра W1=61,98 кг/м. Определяли необходимую длину расходуемого электрода по формуле
W0 - вес погонного метра ж/д рельса Р65=64,88 кг/м;
K - 1,03;
λ=1,03*64,88/61,98=1,078,
Lзаг=12,5*1,078=13,48 м.
Расходуемый электрод длиной 13,48 м для ЭШП сваривали из двух-трех частей на установке электро-контактной сварки.
Подготовленный к ЭШП расходуемый электрод из рельсовой заготовки монтировали на подвижной траверсе в установке ЭШП. Для увеличения производительности комплекса траверса установки ЭШП была выполнена на 4 ручья переплава, кроме того перед входом в кристаллизатор установки ЭШП расходуемые электроды проходили через индукторы и нагревались до температуры 1200°C. Литую заготовку получали ЭШП демонтированного изношенного ж/д рельса того же типоразмера, что и прокатываемый ж/д рельс, с профилем сечения подобным профилю сечения, прокатываемого ж/д рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска H по периметру Ρ контура сечения профиля ж/д рельса, определяемого из выражения:
H=Kp*S/P, где S - площадь сечения профиля жд рельса, для Р65 S=8265 мм2, Р - периметр контура сечения профиля ж/д рельса, для Р65 Р=682 мм; Кр - 1,1; тогда Н=1,1*8265/682=13,3 мм.
Скорость подачи расходуемого электрода в шлаковую ванну составляла 0,25 м/мин, при этом скорость вытягивания слитка из кристаллизатора находилась в интервале 0,12 м/мин. Время ЭШП одного слитка длиной 6,75 м составляло 56 мин. Перед прокаткой литую заготовку нагревали в проходной нагревательной печи до температуры 950°C. Общая вытяжка при прокатке составляла Ψ=1,85, за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах, при скорости прокатки Vпр=1,0 м/сек и температурой окончания прокатки 845°C и с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 40°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана. Уровень механических характеристик рельсового проката σвр=1200 н/мм2, σт=830 н/мм2, δ5=14%, соответствовал категории В по ГОСТ Р51685-2000. Массовая доля кислорода не превышала 0,002%, серы - 0,015%, длина строчек оксидов не превышала 0,2 мм, что подтверждает высокое качество полученного рельса.
Новая разработанная технология позволяет эффективно производить качественные ж/д рельсы из демонтированных изношенных ж/д рельсов того же типоразмера в условиях ограниченной производственной партии при утилизации или реконструкции и восстановления ж/д путей с использованием компактного мобильного металлургического комплекса.
Claims (1)
- Способ производства железнодорожного рельса, включающий получение литой заготовки под прокатку, нагрев и прокатку нагретой литой заготовки в прокатном стане с получением железнодорожного рельса, термообработку, правку и порезку рельса на требуемую длину, отличающийся тем, что литую заготовку получают электрошлаковым переплавом (ЭШП) расходуемого электрода, в качестве которого используют демонтированный изношенный рельс такого же типоразмера, причем расчетную длину расходуемого электрода предварительно определяют из выражения:
Lзаг=Lпрок*λ, где
Lпрок - требуемая длина прокатываемого рельса, м;
Lзаг - расчетная длина расходуемого электрода из демонтированного изношенного рельса, м;
λ - поправочный коэффициент, учитывающий влияние величины износа головки демонтированного рельса, концевой обрези и окалины, равный
λ=K*W0/W1, где
W1 - вес погонного метра изношенного демонтированного рельса,
W0 - вес погонного метра рельса;
K - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние концевой обрези и окалины, находящийся в интервале 1,025÷1,035;
при этом полученную электрошлаковым переплавом литую заготовку отливают с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска Н по периметру Р контура сечения профиля рельса, определяемого из выражения:
H=Kp*S/P, где
S - площадь сечения профиля прокатываемого рельса, в мм2,
Р - периметр контура сечения профиля рельса, мм;
Kр - эмпирический коэффициент, учитывающий типоразмер рельса, находящийся в интервале 1,05÷1,15,
при этом прокатку нагретой до температуры 930÷960°C упомянутой литой заготовки ведут в прокатном стане за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах с общей вытяжкой ψ=1,80÷2,15, скоростью прокатки Vпр=0,3÷1,5 м/сек и температурой окончания прокатки 830÷860°C, с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 30÷50°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2575266C1 true RU2575266C1 (ru) | 2016-02-20 |
Family
ID=
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630912C1 (ru) * | 2016-06-28 | 2017-09-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные металлургические технологии" (ООО "ИНМЕТ") | Способ производства сортовой заготовки электрошлаковым переплавом демонтированного железнодорожного рельса и устройство для его осуществления |
| WO2020050737A1 (ru) * | 2018-09-04 | 2020-03-12 | Акционерное Общество "Евраз Объединенный Западно-Сибирский Металлургический Комбинат" | Способ изготовления железнодорожных рельсов повышенной износостойкости и контактной выносливости. |
| CN116871323A (zh) * | 2023-07-06 | 2023-10-13 | 燕山大学 | 一种近终形轨道钢铸轧成型设备及工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4503699A (en) * | 1982-06-30 | 1985-03-12 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for rolling rails |
| RU2063455C1 (ru) * | 1990-07-10 | 1996-07-10 | Пермский машиностроительный завод им.В.И.Ленина | Способ получения стального слитка |
| RU8360U1 (ru) * | 1998-02-16 | 1998-11-16 | Магнитогорская государственная горно-металлургическая академия им.Г.И.Носова | Расходуемый электрод для электрошлакового переплава |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2429090C1 (ru) * | 2010-04-12 | 2011-09-20 | Открытое акционерное общество "Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "НТМК") | Способ прокатки рельсов |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4503699A (en) * | 1982-06-30 | 1985-03-12 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for rolling rails |
| RU2063455C1 (ru) * | 1990-07-10 | 1996-07-10 | Пермский машиностроительный завод им.В.И.Ленина | Способ получения стального слитка |
| RU8360U1 (ru) * | 1998-02-16 | 1998-11-16 | Магнитогорская государственная горно-металлургическая академия им.Г.И.Носова | Расходуемый электрод для электрошлакового переплава |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2429090C1 (ru) * | 2010-04-12 | 2011-09-20 | Открытое акционерное общество "Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "НТМК") | Способ прокатки рельсов |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630912C1 (ru) * | 2016-06-28 | 2017-09-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные металлургические технологии" (ООО "ИНМЕТ") | Способ производства сортовой заготовки электрошлаковым переплавом демонтированного железнодорожного рельса и устройство для его осуществления |
| WO2020050737A1 (ru) * | 2018-09-04 | 2020-03-12 | Акционерное Общество "Евраз Объединенный Западно-Сибирский Металлургический Комбинат" | Способ изготовления железнодорожных рельсов повышенной износостойкости и контактной выносливости. |
| CN112689541A (zh) * | 2018-09-04 | 2021-04-20 | 耶弗拉兹合并西西伯利亚冶金厂股份公司 | 制造具有改善的耐磨性和接触强度的铁路轨道的方法 |
| CN112689541B (zh) * | 2018-09-04 | 2022-12-13 | 耶弗拉兹合并西西伯利亚冶金厂股份公司 | 制造具有改善的耐磨性和接触强度的铁路轨道的方法 |
| CN116871323A (zh) * | 2023-07-06 | 2023-10-13 | 燕山大学 | 一种近终形轨道钢铸轧成型设备及工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2663661C2 (ru) | Способ и установка для изготовления длинных слитков большого диаметра | |
| CN112410650B (zh) | 一种改善高碳铬轴承钢低倍质量及偏析指数的控制方法 | |
| KR100326560B1 (ko) | 강재의연속주조법및연속주조·압연법 | |
| JP2023543731A (ja) | Ｏａ軸用快削鋼熱間圧延線材の生産方法 | |
| CN104259413A (zh) | 一种生产大规格椭圆坯的连铸系统及连铸工艺 | |
| CN106077539B (zh) | 一种铝合金板带连铸连轧的制备工艺 | |
| WO2005090627A1 (en) | High copper low alloy steel sheet | |
| CN109127730B (zh) | 一种5356铝合金杆连铸连轧生产系统 | |
| CN105665662B (zh) | 基于esp线的药芯焊丝用钢制造方法 | |
| RU2575266C1 (ru) | Способ производства железнодорожного рельса | |
| CN103160635B (zh) | 利用转炉-连铸方式生产模具钢的工艺 | |
| CN1242086C (zh) | 一种基于紧凑式带钢生产工艺流程的汽车用热轧高强度钢板的生产工艺 | |
| CN106222580B (zh) | 一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法 | |
| CA1179473A (en) | Continuous cast steel product having reduced microsegregation | |
| JP2004509770A (ja) | 鋼ストリップ製造方法 | |
| RU2492021C1 (ru) | Способ непрерывной разливки стали | |
| CN108300845A (zh) | 汽车结构用钢b280vk连铸坯轧制工艺 | |
| RU2063298C1 (ru) | Способ производства непрерывнолитых сортовых заготовок из высокоуглеродистой автоматной стали | |
| RU2410174C1 (ru) | Способ производства горячекатаного листового проката | |
| Medovar et al. | Innovative solutions for manufacturing high-quality rails in Ukraine | |
| Rooy | Aluminum Alloy Ingot Casting and Continuous Processes | |
| CA1184792A (en) | Continuous cast steel product having reduced microsegregation | |
| CN115401175A (zh) | 小压缩比生产大规格高碳铬轴承钢棒材的方法 | |
| Guthrie et al. | Continuous Casting Practices for Steel: Past, Present and Future. Metals 2022, 12, 862 | |
| RU2032754C1 (ru) | Способ производства вальца |